焊接通用技术条件

1、焊接通用技术条件SDZ018-85本标准适用于水利电力系统一般机械及钢结构产品的手工电弧焊和埋弧自动焊。 凡产品图样或技术文 件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。1 一般技术要求焊接工作应配备专职的焊接技术人员、焊接检查和检验人员。焊工应经专门的技术训练，从事I、n类焊缝焊接的工人，需按SDZ009-84手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则或其他有关焊工考试规则进行考试，并取得第三方公证单位认可的焊工合格证。焊接原材料和焊接材料的型号、规格和订货要求应符合图样和技术文件规定，材料的代用应执行代 用制度。材料进厂时，应按材料标准的规定检查验收，必要时可进行抽检复验。对无牌号、规格、无 质量保证

2、书的原材料和焊接材料， 只有经过检验和鉴定， 确定其规格、 型号、 质量状态后， 方可使用。焊接材料的选用，应根据母材的化学成份、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理 及使用条件等因素综合考虑。参照表 1 选用。表1 焊接材料的选用及预热、焊后热处理规范注：回火加热速度不大于 200 C /小时，保温时间一般为时/毫米，最低不少于两小时，以3 C /分钟的速度缓冷至 300 C后空冷。a. 焊接接头的机械性能应与母材相当；b. 工艺性能良好；c低碳钢及低合金钢焊接的焊条应符合GB981-76低碳钢及低合金高强度钢焊条的要求。a. 两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金元素含量较低（或强

3、度等级较低 ） 的一侧钢材选用。b. 其中一侧是奥氏体不锈钢时，可选用含镍、铬量比不锈钢更高的焊条（焊丝 ）。焊前准备。焊接前必须根据材料的可焊性、结构特点、设计要求、设备能力、使用条件及施工环境等因素编制 合理的焊接工艺。首次使用的钢种以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施工前进行焊接工艺试验。 并按有关标准进行工艺评定。焊接材料的使用。C保温，随用随取。烘干的焊条位置于空气中超过四小时，重新烘干，重新烘干次数不超过两次。钢结构焊缝分类参照表 2。表2 钢结构焊缝分类2 零件加工及装配零件加工坡口型式的选用，应考虑昼减少填充金属，保证焊透，防止产生裂纹及未熔等缺陷，还应考虑加工方

4、 便，焊工操作方便以及减少应力与变形等因素。具体坡口选用型式可按 GB98介986-80焊接接头的基本型式与尺选用，或参照SDZ008-84水工建筑物金属结构焊接技术规程中的表 2 选用。I、n类焊缝坡口的加工应采用机械加工，川类焊缝则可采用热加工方法加工坡口。坡口加工完成后 应进行检查，对超过规定的表面不平，局部凹凸、裂纹、夹层等缺陷应予清除和修整。型钢、钢板的零件，切割后的未注公差尺寸的极限偏差应符合表3 的规定。弯曲加工的圆弧形零件，直径小于 1 米的，用弦长等于或小于直径的弧形样板进行检查，间隙不得 大于 1毫米，直径大于 1 米小于 3米时，用弦长等于或不小于 1 米的弧形样板进行检

5、查，间隙不得大 于毫米，直径大于 3米时，用等于或不小于米弦长的弧形样板进行检查，间隙不得大于2 毫米。边缘刨加工的零件，其未注公差尺寸的极限偏差应符合GB1804-49公差与配合未注公差尺寸的极限偏差的 Js14 或 js14 的规定。零件经矫正后的形位公差应符合下列规定。3W 10毫米时，不超过 1毫米；3 1020毫米时，不超过毫米；320毫米时不超过 2毫米。切口处边缘不得有裂缝及超过 1 毫米的缺棱，飞刺应加以清理。在焊缝及其边缘上不宜开孔，必须要开孔时，应在倍孔径范围内全部进行无损探伤。零部件拼装拼装焊接零件时，其相互位置偏差应符合下列规定： w 2mm见图 1）。 w 1mm见图

6、 2）。拼装焊接工字梁及箱形梁应符合表 7 的规定拼装型钢组合断面的结构时，应符合表 8的规定。拼装管路时，管路中心线的同轴中应符合下列规定：a. 当管壁厚度小于或等于 5 毫米时，向轴度小于或等于毫米。b. 当管壁厚度大环于 5毫米时，同轴度小于或等于管壁厚度的倍。c. 管路的同轴度最大不得超过毫米。设备、容相等钢板管相部位节组对时，纵向之间距离应大于三倍板厚，且应小于100 毫米，同一管节相邻两条纵向之间应大于 500 毫米。不同厚度钢板对象，钢的厚度且大于 4 毫米时，应相邻，倾斜宽度不小于 4倍厚度量。焊接焊接条件焊件应放置稳固，以避免产生变形和附加压力。不许在焊接部位以外地方引弧、试

7、电流、焊接临时支架和其他非结构件。装配时留下的焊痕，应补 焊磨平，对于合金钢则应补作磁粉探伤，着色检查。露天施工，五级风以上或有穿堂风时应有挡风措施。凡遇雨、雪、大雾等情况，无措施不得焊接。手工电弧焊装配点焊时应使用与产品焊接时相同牌号的焊条，并应遵守相同的工艺条件（如预热等 ） 。焊点应有一定强度，但厚度不应超过正常焊缝的二分之一。一般厚46毫米，长3060毫米。对于冬季施工的低合金钢构件，焊点厚度可适当加大至 8毫米，长80100毫米，间距不小于 400毫米，并注意引 弧，熄弧均应落在距焊缝端部 1530毫米处。点焊焊缝应保证与母材两则有良好的溶合，不得有夹渣、理解纹等缺陷，否则正式焊接时

8、必须清除重焊。对于I、n类焊缝，点焊应由合格焊工承担。大型薄板结构件应在装配位置进行焊接，并采用偶数焊工由中心向外转对称分段焊接。所有焊工同 时施焊，其焊接规范 （焊条直径、电流强度、焊接层次、焊接速度） 及焊接方位的对称性应基本一致。超过 1000毫米以上的焊缝应采用分段退焊。多层多道焊时，层间接头应错开 30毫米以上。为降低焊接应力， 用跟踪锤击法， 锤头半径为 5 毫米，锤击不应在表层和每道进行， 且应避免在 300 500 C兰脆区进行。厚板大刚度结构件焊接，每条焊缝应连续焊接，不宜中断。必要时可采取预热、控制层间温度、缓 冷和后热消氢处理等措施。后热消氢处理，目的是防止延迟裂纹，其措

9、施如下：焊后立即加热，加热 温度一般为250300 C,加热范围为沿焊缝两侧 200毫米以内，保温时间 12小时。低合金钢重要结构件的手工焊接，采用碱性焊条时，应按下列原则施焊：a.必须短弧操作，弧长一般控制在焊条直径的倍之间，窄焊道，直流反接。b. 运条角度应垂直于坡口平面，加大在坡口两侧停留的时间，以保证良好的溶合。c. 在引绵时不得拉长电弧烘烤焊缝：熄弧时应填满弧坑，防止弧坑裂纹；引弧和熄弧必须熔化在焊道 内。d. 焊条在焊接方向与钢板间夹角在 6080C之间。焊接过程不得随意挑弧，以免破电弧的保护气腔。允许不预热焊接的最低环境温度参考表9。表9 低合金钢允许不预热焊接的最低环境温度i、

10、n类角焊缝，按焊透要求编制工艺并按i、n类焊缝质量标准进行检查。焊角要求圆滑过渡。i、n类焊缝在同一位置的返修应按返修工艺进行，返修次数不得超过两次，超过两次处理，应经单 位施工负责人批准并作好记录。埋弧自动焊及半自动焊平板长缝对接焊和角焊缝应采用埋弧自动焊。焊肉厚度大于8毫米应分层分道焊。自动焊对接接头的点焊选用相似强度等级焊条，焊点厚度一般超过6毫米，长 3060毫米。两端引弧板应点焊牢固。自动焊引弧板厚度应与工件相同，接头处应焊透或垫以焊剂垫。无预留边的焊件引弧板的坡口应与工件相同。每块尺寸应不小于 50 X 100毫米。对接焊缝焊接过程中要严格保证焊条对中，沿焊缝方向应划出检查线，以便

11、焊后检查。焊剂复盖要均匀一致，一般厚度为 30 50 毫米。对接缝引弧，断弧均应在引弧板上，一般距端部 50毫米。环形缝引弧接头应与焊缝错开 100毫米以 上。有上拱要求的梁，应先焊腹板与下翼板连接的焊缝。供埋弧自动焊用工业电源，一次电压波动不得大于5%，工作过程电压波不得大于 5伏。交流埋弧自动焊电弧电压的波动值在 3伏之间， 电流的波动在 50安之间， 直流埋弧自动焊电弧电压的波 动值在 2 伏之间，电流波动在 30 安之间。超过上述范围时应停止焊接，检查送丝、导电和供电系 统。i、n类焊缝埋弧自动焊焊缝的缺陷用手工电弧焊修补，应由合格焊工使用相似等级的焊条，选择 正确的工艺规范进行焊补。

12、4 焊接变形的矫正及焊接结构件的热处理焊接变形的矫正，可用人工或在压力机上进行，但不准在300500 C时进行。用气体局部加热矫正时，其加热温度可在700850C之间，对普通低合金钢不宜超过900 C,且不准水冷。对受力复杂的焊接结构件和要求焊后精加工的构件， 焊后应立即消除内应力， 可用高温回火， 或 200 300 C局部低温回火法消除内应力。焊接结构件的热处理，按规程或工艺进行，参照表 1。热处理后的焊接结构件应由质量检查部门重新检查。5 焊接件成品检验焊接件的非机械加工面和机械加工面的未注公差尺寸之极限偏差应符合GB1804-79中的Js15或js15之规定。焊接件平面之直线度在 10

13、00毫米长度内不得大于 1 毫米，全长不大于 165/1000，且不大于 6毫米， 直线度应在被测平面之全长上检查。焊接件平面的平面度，应符合表 10之规定。焊接件圆柱表面的圆柱度，应在有直径公差范围之内。焊接件表面之间的同轴度、垂直度、平行度与对称度不得大于相应尺寸公差之半（见表 11）。6 焊缝检验焊缝应符合图样、工艺文件和本标准的规定，分别进行下列项目的检验；a. 用肉眼或借助5倍放大镜进行外观检查，焊缝质量应符合表12的规定。b. I、n类焊缝的两端，距焊缝中心50毫米处应有焊工钢号印记。工作压力小于 3 公斤的容器用煤油渗漏法检验焊缝的致密性。先将白烟粉涂于正面，背面刷煤油， 渗透5

14、-30分钟观察，白粉上无油渍为合格（试验温度不应低于 5C ）。对接焊缝X光透视检验依据 DJ60-79或GB3322-82;超声波检验依据 JB1152-81 , JB3144-82。检验 应着重在焊缝接头处、交叉部位，经过处理的焊缝及易出缺陷的部位。检验部位必须做好标记。检验 时发现有不能允许的缺陷时，应在延伸方向可疑部位作补充检查。如补充检查仍不合格，则对该焊工 在该条焊缝上所焊的全部焊缝进行检查。水压试验按下列规定进行：a. 水压试验在无损探伤和热处理后进行;b. 试验压力不得小于工作压力的倍;c. 焊接件达到试验压力时，需保持 5 分钟以上，焊缝处不得有汇漏和潮湿；d. 试压过程中，不准修被焊缝，