循环流化床锅炉施工方案、方法

1、循环流化床锅炉施工方案、方法第一节 锅炉安装施工工艺1.安装工艺及技术要求1.1锅炉设备清点验收、基础划线放样验收1.1.1设备开箱检查验收锅炉安装施工前应由建设单位、监理单位、安装单位有关人员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱，清点检查验收并做好详细记录。1.1.2 对汽包、集箱、钢结构、受热面管子应进行详细检查，对其主要尺寸进行复测，发现缺陷或质量问题及时反馈。1.1.3 设备零件等是否有破损缺件，供货数量是否齐全，发现问题,锅炉厂方作补足处理。1.1.4 对清点检验合格后的锅炉设备、部件、应做好有关标记后，按安装工艺先后程序进行堆放在靠锅炉房附近处，便于吊运安装。1.2 基础划线放样验

2、收1.2.1 锅炉基础验收应由质监部门、建设、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量，几何尺寸是否符合图纸设计要求，并具备完整的施工质量技术资料，共同验收合格后交安装单位施工。1.2.2 土建单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心座标偏差，预留孔洞预埋件偏差有关数据。1.2.3 土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线。1米标高线标记，以备验收时复测。1.2.4 对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差值应在允许差范围之内。序号偏差名称允许偏差值基础座标位置（纵、横轴线）20不同平面标高0/-20平面外形尺寸204凹穴上平外形尺寸0/-205凹穴

3、尺寸+20/06平面水平度每米 且全长107垂直度每米 且全长101.2.5 锅炉基础验收后，安装单位即可进行划线放样，划出各线必须用铅油做好标记，供锅炉安装就位时作为依据。基础划线允许偏差为：1.2.5.1 柱子间距10m 1mm，10m 2mm1.2.5.2 柱子相应对角线20m 不超过5mm ，20m 不超过8mm。钢架的组合安装2.1 安装前的检查和准备2.1.1 按图纸设计技术要求，认真复查钢架、横梁制造质量。根据电建规DL/504795附录A技术规范要求进行，应符合要求。2.1.2 检查立柱、横梁的弯曲度，扭曲度应符合有关要求，若发现有超差时则采取相应措施进行校正，且符合有关要求，

4、并做好校正前后的详细记录。2.1.2.1 冷校法：当构件变形小且均匀采用分段施压法。弯形小构件为局部变形时，则采用集中施压法校正。2.1.2.2 热校法：当变形不太大时，则采用火焰分段加热的方法进行，加热温度应控制在600650左右，若变形严重，现场环境条件校正困难。则退回厂方重新校正。2.1.3 在锅炉房西侧适当位置采用型钢搭设一座长40m，宽19m的工作平台，平面离地面高约1.2m，设有32个型钢支点固定在工作平台下部，材料用20#槽钢或工字钢焊接，工作平台要求水平面任意两点不水平偏差1.5mm长的横向裂纹或缺陷，3mm长的纵向裂纹或缺陷，试样的四棱开裂不计；e.以上检查项目，如某项不合格

5、时，应从原试件上切取双倍试样进行复验，仍有不合格时则焊接接头不合格，应予重焊。（2）金相检验和断口检验：a.于锅炉受热面管子，应从半数试件上各取一个试样，对管道，应在每个试件上切取一个试样作金相检验；b.宏观金相检验应没有裂纹、疏松，全部熔合，未焊透深度15%壁厚，且1.5mm，气孔、夹渣等缺陷应符合要求，母材没有分层等；c.微观金相检验合格标准：没有裂纹，没有过烧，没有网状析出物或钢状夹杂物等。(3) 光谱分析：合金钢材质的管子及其焊缝应进行光谱检查，并要画出附图，做出标记，做好详细记录。7.1.4 对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。7.1.5 对过热器管（制造厂）

6、焊口应进行1/1000，且不少于2个焊口的X光射线探伤抽检，抽检若不合格，则应加倍抽检，如仍有不合格者，则视这批过热器管焊口为不合格者，应交由甲方处理决定。7.1.6 将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。7.1.7 对过热器管应逐片进行水压试验检查，应符合有关要求。7.2 过热器的安装7.2.1 过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况，长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安排其余管排。7.2.2 以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。7.2.3 焊接完毕后经自检合

7、格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。7.2.4 按有关规范要求进行X光射线探伤检查，抽拍比例符合有关要求，级合格。7.2.5 按图纸要求，然后安装各吊耳等，吊耳的安装必须调整好管排的间距和垂直度，且符合有关要求。过热器组合安装允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值(mm)蛇形管自由端10管排间距个别不平整度20边缘管与炉墙空隙符合图纸8、膜式水冷系统的安装8.1 安装前的检查8.1.1 首先检查膜式水冷壁管、下降管等外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。8.1.2 检查水冷系统管端口应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于0.8mm

8、。8.1.3 对水冷系统管子应逐根进行通球检查试验，应符合有关要求。8.2 水冷系统的安装8.2.1 该锅炉水冷系统为膜式水冷壁管结构，制造厂分段分片出厂，组合时应先在工作平台上逐片逐段进行拼装。组焊前首先应将各管口距15mm左右打磨光亮，然后各管排再与集箱组装焊接。（参照焊接施工工艺）。8.2.2 焊缝经自检合格后，敲上焊工钢印，且经专职检验，应符合DL5007-92规范要求。8.2.3 按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例25%，级为合格。8.2.4 按图纸要求逐一将各钢性梁、炉门、人孔门的部件进行组装、焊接。8.2.5 膜式水冷壁管焊口对接处空隙应采用相应钢板全部作密封焊接，确保

9、严密。水冷壁组合允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值(mm)1联箱不水平度22组件对角线差103组件宽度全宽30005全宽30002 154火口纵横中心线105组件长度106组件平面度57联箱间中心线垂直距离3刚性梁安装允许误差序号偏 差 名 称允许偏差值(mm)标高（以上联箱为准）5与受热面管中心距5弯曲或扭曲10连接装置膨胀自由9、旋风筒安装旋风筒是循环流化床锅炉安装关键部位之一，安装质量的好坏，将直接影响锅炉正常之行和热效率的利用，因此在施工中必须严格按图施工，保证各个施工环节的质量，做好各项验收工作。本工程旋风分离器布置在钢架立柱Z2-Z3之间，由炉膛上部烟气流入分离器，分离器下有返料

10、装置，经分离器的烟气通过炉顶烟道流向高低过热器、省煤器、空气预热器、除尘器、风机到烟囱；另一部分被旋风分离器分离出来的未尽燃的煤粉粒经下部返料装置回收送到炉膛二次燃烧。此设计优点为削弱了烟气流束对过热器、省煤器的冲击、磨损，延长了使用寿命，同时对烟气中夹带煤粉颗粒汇收效果好。安装旋风分离器注意事项及措施：（1）应保证分离器中直通管上、中、下直径一致。分离器下部风帽安装后，封浇注料时应用塑料盖帽盖严密，防止堵塞风帽喷嘴，影响冷却效果。（2）旋风筒两个返料器的膨胀节安装时应保证平行一致。（3）旋风分离器里面在运行中，烟气浓度大，流速快，分离器内部全部采用耐磨浇注料，耐磨层的好坏，直接影响锅炉正常运

11、行，所以我们在施工中除按设计院、锅炉厂及浇注料供应商的图纸及说明书等技术文件外，先在钩钉上均匀涂上二层高温沥青漆，这样可以平衡钩钉与浇注料的膨胀量，然后再进行耐磨浇注料的浇注，在浇注时我们采用分段滑模技术，每50-80cm浇注一次，并捣实捣紧，待一段具有一定强度后，再继续下段浇注，并保证表面平整光滑。10、受热面安装的主要控制措施10.1 受热面组件找正措施:根据锅炉设备布置特点，安装的基准必须在大板梁吊装后，设定炉膛的基准中心轴线，保证地面与炉顶十字线一致，标高控制基准根据立柱1米标高设定，并划出汽包标高，作为安装的基准标高。为保证安装质量和加快施工进度，省煤器必须在地面单排水压，组合吊装的

12、工艺要求进行。10.2 受热面膨胀的保证措施本台锅炉悬吊结构，整体垂直膨胀大。水平膨胀各标高处，因温度不一致，各处的膨胀量变化较大，因此在系统管道等附属设备安装前按膨胀量分区域用色标标示，提示施工人员留出足够膨胀量间隙，并在平台安装之初就加以重点控制。10.3 受热面防爆措施根据我们锅炉安装经验，在数量庞大的管件中防止合金钢部件材质错用，所以在设备的合金部件开箱后、安装前必须对承压部件的所有合金钢部件进行光谱复查确认，并用油漆色标。为清除在设备制造过程中可能残留的铁渣等杂物，保证受热面管道内部的清洁，在安装前须进行吹扫和通球，通球后及时封闭管端，严禁在安装过程中出现敞口现象。保证蛇形管排内距均

13、匀自然，不得强力对口就位。严禁使用火焰切割受热面管段和在受热面管体上引弧施焊。集箱隐蔽验收，检查确认内部清洁，无杂物，才能封闭。水冷壁密封拼缝在焊前预留焊接收缩量，且先间断焊，然后按正常顺序焊接，禁止倒焊，全部按图纸要求焊接。禁止强力对口，焊接、预热、热处理必须按工艺要求实施。对口过程中，要用150mm钢直尺于管端对正靠齐，以免焊口错口和偏折超标。所有膨胀安装间隙应略大于设计要求，确保锅炉热态膨胀通畅。保温用钩钉必须焊在水冷壁的鳍片上。刚性梁安装时，特别注意膨胀固定点和自由点的位置，留足间隙，按图施焊，以保证水冷壁的热膨胀。焊接所用的焊条、焊丝，根据材质按要求进行烘焙，并严格领用、回收手续，防

14、止错用、代用。按焊接工艺要求进行焊接。管屏在运输及吊装过程中加固、捆扎牢固，防止产生永久变形。支吊架安装按图布置，设置合理、固定牢固，恒力及弹簧吊装后，应按要求进行冷态预拉至设计零位位置，保证设备受力均匀。11、流化床的安装11.1流化床部位是锅炉燃烧系统的一个重要组成部分，它的底部设置了布风室、布风板，截面上设置了密集型风帽。经过空气预热器供给的一次风，再由风室进入这些风帽连续均匀地喷入炉内调整流化燃烧。因此流化床系统安装质量的好坏至关重要，必须按图纸精心施工，密封性能良好。11.2 流化床的风室和布风板为一个密封性结构，安装、焊接时应按图要注必须焊满，不可有断焊或间隙焊，确保严密不渗漏。1

15、1.3 风帽安装前必须认真进行检查，其规格、型号、质量应符合有关要求。11.4 布风板端面风帽安装完毕后，必须及时用塑料制品将风帽小孔包扎覆盖好，以免堵塞孔洞，影响配风均匀性，待埋管安装结束、耐火浇注料浇注后方可拆除，并在拆除过程中做好记号，以防遗漏。12、本体汽水管道的安装12.1 锅炉汽、水管道包括：12.1.1 省煤器出口集箱到汽包的进水管道。12.1.2 省煤器进口集箱到汽包的再循环水管道。12.1.3 汽包的紧急事故放水管道。12.1.4 汽包、集箱的疏水及排污管道。12.1.5 锅炉引出管、下降管、连通管。12.1.6 锅炉上水系统。12.2 汽、水系统管道的安装应符合下列要求：1

16、2.2.1 管道布局应合理，工艺美观，走线短捷，不影响使用。12.2.2 管道的支、吊架布置合理，结构牢固、可靠。12.2.3 管道受热膨胀后自身或弯头能自由补偿、膨胀。12.2.4 不同压力等级的排污、疏水管道不应对接在同一根管道上。12.2.5 水平管道设计注明其坡度的按要求进行，未注明的应有2的坡度。12.3 安装步骤及要求12.3.1 按图纸要求，清点、选用合适规格、型号、材质的管子，并全面检查所用管材有无压扁、裂纹、重皮等外观质量缺陷。12.3.2 对引出管、下降管等大直径的管道，应划线放样复查各部分尺寸应符合图纸要求，否则应作适当校正处理。12.3.3 管道的安装按图纸设计与有关规

17、定要求进行，焊接参照焊接工艺要求施焊。12.3.4 焊接应由持证合格焊工施焊，按要求自检合格后敲上所焊焊工钢印。12.3.5 焊接完毕经检查合格后，随本体管路一起参加水压试验检查。12.4 质量要求12.4.1 管子对口：错位10，壁厚且1mm；12.4.2 不垂直度：2,且15mm；12.4.3 水平弯曲度：1,且20mm；12.4.4 管间距离：5mm；12.4.5 成排管段个别不平整度：10mm；12.4.6 支吊架：位置正确，符合图纸。13、锅炉主要设备吊装方案设备的吊装是安装的重要环节，对桅杆的设置位置要考虑到整过设备安装的需要，设备吊装的顺序应根据设备的安装位置、进度、合理安排。设

18、备起吊时应根据吊装工艺要求做好安全检查，试吊工作，确保人身和设备的安全，设备的安装应根据图纸要求和DL/T50471995电力建设施工及验收技术规范的规定。13.1 主要设备安装吊装顺序钢架汽包空气预热器省煤器过热器分离器返料器水冷系统13.2 汽包安装吊装13.2.1 汽包从锅炉厂运至施工现场，应卸在炉z1-z2柱中间的位置。13.2.2 再利用钢架大板梁上的把杆吊装至图纸位置。13.3 空气预热器安装顺序13.3.2.1 吊装顺序下部空气预热器炉左3#4#柱横梁上部空气预热器3#4#柱炉左横梁。13.3.2.2 吊装方法用把杆把空气预热器吊置炉左，提升至安装高度，并利用钢架横梁系滑轮把空气

19、预热器吊置安装位置。13.4 省煤器管束吊装13.4.1 吊装顺序一级省煤器3#4#柱炉左横梁二级省煤器。13.4.2用把杆将组合好的省煤器吊置炉左，提升至安装高度，利用钢架顶梁滑轮把省煤器吊置安装位置。13.5 过热器管束吊装13.5.1 吊装顺序13.5.1.1 利用钢架顶梁系好滑轮，把各片吊装过热器管束进行组装。13.5.1.2 过热器分单片（在地面把过热器管焊接及固定在过热器悬吊装置上）顺序从炉右单片安装到炉左。13.6 炉膛膜式水冷壁吊装13.6.1 安装吊装顺序炉右水冷壁炉后水冷壁炉前水冷壁炉左水冷壁。13.6.2 安装及吊装方法13.6.2.1 水冷壁按吊装顺序及组装的标高在拼装

20、平台上焊接拼装后吊装（包括安装水冷壁的钢性梁，并作临时吊装的加固）。13.6.2.2 用把杆将水冷壁排管从拼装平台吊至大约安装位置一侧，提升至安装位置，并利用钢架顶梁系滑轮配合进行就位。13.6.2.3 水冷壁的吊点与加固，水冷壁的水平起吊用主辅管四个吊点，副辅助一个吊点，分八点水平吊起后移至主辅管一个吊点，使水冷壁垂直。用18#工字钢顺水冷壁平行方向分左右二道连接钢性梁加以加强。14、水压试验14.1 试验的目的锅炉本体受热面管道及本体汽水管道安装结束后，按有关要求必须通过一次水压试验，其目的是锅炉在冷态条件下，以全面检查锅炉的各承压部件是否严密（包括全部焊口），刚度及强度是否满足锅炉设计有

21、关技术要求。14.2 水压试验范围：锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。即从锅炉给水进口至蒸汽出口的全部汽水管道、排污、疏放水、再循环、事故放水管道，以及仪表管道应打开一次阀，关闭二次阀，让二次阀门也参加水压试验。安全阀不参加水压试验，试验前采用盲板密封，水位计不参加超压试验。14.3 水压试验项目14.3.1 锅炉本体受热面管道（包括省煤器管）；14.3.2 给水操作台在内的给水系统；14.3.3 锅炉本体一次阀以内的全部汽、水管道；14.3.4 下列系统二次阀以内的受压管道：14.3.4.1 排污管、疏放水管道14.3.4.2 加药、取样管道14.3.4.3 事故、

22、再循环水管道14.3.4.4 热工、仪表各测点管道14.4 水压试验前的准备和检查14.4.1 水压试验前，安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好本体水压试验前的各项准备和检查工作。14.4.2 在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地技监部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。14.4.3 锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。14.4.4 锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。14.4.5 按有关要求在汽包上装设两只同等压力表，精度1.5级，表盘直径250mm，并经计量部门校验合格的压力表，压力表读数以锅筒压力表

23、为准。14.4.6 在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足（配备用手电2支）。14.4.7 配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式，准备好必要的检修工具。14.4.8 试验用水， 建设单位应及早落实好充足的除氧软化水，水温应控制在2070左右。14.4.9 水压试验时，要求环境温度应高于5，否则应有可靠的防冻措施。14.5 水压试验压力标准本体水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍。14.6 水压试验程序14.6.1 锅炉上水前，认真全面检查锅炉系统设备，关闭各排污、疏放水，本体管道上的二次门，打开炉顶向空排汽门、水连通阀门、再循环门。控制给水旁路门缓慢地

24、向炉内系统进水。14.6.2 当汽包水位计指示满水，同时炉顶向空放气门冒水约10分钟左右，关闭向空放气门（即可停止向炉内上水），同时关闭给水泵与给水旁路门。对锅炉本体系统进行一次全面地检查，并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。14.6.3 经检查无泄漏，无异常后，即可启动电动升压泵，缓慢升压速度控制在每分钟0.3MPa，当压力升至0.30.4MPa时，暂停升压，对锅炉系统作一次全面检查。14.6.4 将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作，如无泄漏和异常，然后继续升压至工作压力4.77Mpa,停止升压。再进行一次全面检查，无泄漏和异常情况后再继续升压至试验压力，保持20分钟

25、，然后降至工作压力，再进行全面检查。14.6.5 在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。14.6.6 升、降压速度一般应控制在0.3Mpa/分钟范围内。14.6.7 检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位时，逐步打开向空排汽门、各排污门，缓慢地将炉水放尽，同时也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次全面地冲洗。14.7 水压试验合格标准及签证：14.7.1 在试验压力下，保压20分钟，然后降至工作压力时进行全面检查，压力应保持不变。14.7.2 在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾。14.7.3 水压试验后，没有发现残余变形。14.7.4 水压试验经有关人

26、员进行全面检查合格后，应及时整理记录，办理有关签证手续。15.锅炉砌筑15.1、对耐火材料、保温材料的要求：15.1.1、材料验收：炉墙使用的耐火、绝热材料及制品，应符合相应的现行国家标准和使用说明书，耐火保温材料必须有合格证和试验检测报告，严禁使用不合格产品；检验项目按电力建设及施工验收技术规范锅炉机组篇9.2.2-9.2.8的规定，检验方法按火力发电厂热力设备和管道保温材料技术材料及检验检验和火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法进行。15.1.2、材料保管：耐火材料、保温材料应堆放整齐、分类码放。15.2、主要施工工具15.2.1、测量工具：3M卷尺10个、铝合金水平仪5个、拐尺5个、线锤

27、5个、2M靠尺2个、墨斗3个、台秤1个。15.2.2、锅炉工具：瓦刀10把、大铲30把、八角锤30把、扁铲15把、凿子10把、铁锨10张、皮锤30个、水桶2个、铁抹子16把，断线钳2把，铁剪子2把、托板20块、小推车6辆、地排车4辆、1T卷扬机3套、电焊机2台、气割工具1套、麻绳200米、综绳100米、1T单滑10、扣件200个、架杆1000米、架板100块、电锯2台、铁桶4个、电动锤2台、25软塑料管200米、插座箱5台、两相电缆400米、三相电缆200米、立式搅拌机3台、振动棒5台。15.3、施工作业必须具备的条件15.3.1、筑炉前施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件、及其他装置等的组合或

28、安装工作（包括安装焊缝的严密检查、试验）经验收合格施工。15.3.2、凡对炉墙施工有影响或施工后未拆除的临时设施（或焊接、支撑等）应全部清除、并经检验合格。15.3.3、锅炉附件砌筑工程所含托架、拉钩、炉门应现场检验合格，并根据图纸设备清单的数量点清。15.3.4、确认耐火材料、保温材料试验合格，施工机具齐全并能正常运行。15.3.5、各种施工技术资料已到位，现场施工人员已熟悉图纸并掌握各部位的材料性能及施工方法和质量标准。15.3.6、现场必须三通（即临时电源、水源、道路）且场地平整完毕。15.3.7、锅炉水压试验合格后。15.4、炉墙施工工艺： 筑炉总的施工工序由上而下、由里向外施工。有些

29、工序在部件吊装前就需要进行砌筑：如风室、点火装置。15.4.1、风室和燃烧室、水冷屏施工工艺：（1）风室顶板耐火层采用耐磨耐火可塑料施工。（2）燃烧室耐火浇注前，模板必须牢固，且有足够的钢度和强度，支撑尺寸应正确，并防止过程中变形。燃烧室内给煤口、观测孔等套管应涂=2mm沥青油漆，以利于铁件受热后的膨胀。（3）炉墙的门孔、看火孔、预留孔等孔洞均应按图纸留设，燃烧室内炉墙应平整、水平垂直度、厚度误差不应超过有关规定值，管子穿墙处施工适当注意严禁泄露。（4）燃烧室底部待四周侧面施工完毕后再施工，施工时用可塑胶布将风帽封住，施工后再将可塑胶布拆除。（5）点火装置在吊装前，用耐火可塑料进行浇注，浇注时

30、将膨胀缝留四道竖缝，留设材料采用二层胶合板。15.4.2、旋风分离器施工工艺（1）沿烟道流向，旋风分离器出口以前炉墙耐火砖（含异型砖）均为磷酸铝结合高铝质耐磨砖（PA），其理化性能和尺寸偏差及外形均要符合图纸要求。旋风分离器口以后所有耐火砖（含异型砖）材质为（GON）40，其理化指标和尺寸偏差及外形按YB401-63一级制造、验收。（2）保温砖的砌筑应平整、灰缝均匀，砌筑不方便的部位，不能用碎砖头充实，应用保温混凝土予以填充，保温砖墙表面水平度大于5mm/m。（3）炉膛出口与旋风分离器进口之间的烟道外侧的混凝土中的耐热钢筋均应和外侧的护板的钢板或框架焊接牢固。销钉区不加耐热钢筋。埋入耐火砖中钢

31、筋和铁件应无油污及灰渍，钢筋直径6，材质为1CI18Ni9Ti钢筋网格120*120，由1.6镀锌铁丝扎接而成，浇注前涂2沥青。钢筋要焊接和绑扎牢固，钢筋尺寸偏差不大于5mm，混凝土向火面钢筋保温层25mm。（4）砌筑拉钩砖应按图纸要求施工，砌筑拉钩砖是对两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应与所在墙在同一平面上，拉钩砖靠向火面的一端应略低，一般以-10mm为宜（指拉钩）；拉钩砖靠拉钩处应仔细填充保温填充料。（5）水冷壁，旋风锥形筒浇注料的模板较复杂，可提前预制，制作时分为4-5块，现场再组合，模板支撑加设牢固，拼缝严密，严禁漏浆，水冷套浇注料要稀一些，用手枪式振动棒振捣，振捣要严密，特别是预留孔洞

32、。仪表管要在落注时埋入，管子埋入时要加焊小爪，防止管子移动。（6）旋风锥形筒模下部留设65mm阶梯型膨胀缝，此处有二次时浇注产生。膨胀缝处填设70mm厚。15.4.3、尾部炉墙施工工艺（1）炉墙中的耐火砖不得使用1/3砖长的断砖，底层大于1/3砖长的断砖的数量一般不得超过大三块。（2）断砖时应用专用工具或专用机具，不得用手捶直接断，断砖后的表面应加工磨平，耐火砖的破面，缺棱角处不得砌于向火面。（3）砌砖时留岔一般应是台阶型，不允许留垂直和齿型的接口，只有当组合砌砖时，才允许留出尺寸为1/4-1/2砖长的齿型接口。（4）砌砖时，灰缝错开并压缝，上下层不得垂直通缝隙，多层砌砖不得有里外通缝，砖缝的

33、灰浆必须饱满均匀，灰浆的最大粒径应小于砖缝厚度50%，灰浆应保持干净，不得掺有杂质及易燃物。（5）在砌筑砖墙时随时将砖墙表面挤出的灰浆清除，耐火砖墙不得有积灰或其他杂物使砖与管子卡住。（6）砌筑托砖板上的耐火砖时，托砖板上、下的耐火砖面应与所在墙在同一垂直面上，对于组合砌砖砖墙，拖砖板上、下墙面的错位应不大于10mm。（7）砖砌炉墙的不平整度、不水平度、不垂直度和厚度误差应符合表1 表1 不平整和不水平度误差表不平整度每m不大于3mm不水平度每2m不大于5mm全长不大于10mm不垂直度每m不大于3mm全墙高度不大于15mm厚度全长不大于10mm（8）砖缝宽度及允许误差见表2砌体名称规定砖缝宽度

34、（mm）允许砖缝最大宽度（mm）每平方米最大宽度的砖缝数不得超过（条）混合室、过热器、耐火砖墙235省煤器耐火墙保温层墙3547810（9）按施工图中支撑与拉钩布置尺寸安装支撑与拉钩件，支撑与拉钩件固定板的生根点应为护板筋或竖筋的槽上，不允许焊在钢板上，如无拉筋可现场补装。（10）砼炉墙与砌砖墙角部相接应按施工图角部炉墙施工，并留膨胀缝，充塞硅酸铝纤维毡密封，膨胀缝内不得有杂物。表3 框架炉墙不平整度质量要求不平整度每m不大于3mm不水平度每2m不大于5mm全长不大于10mm垂直度每m不大于2mm全墙高度不大于5mm厚度全墙不大于10mm（11）框架炉墙的不平整度、厚度及不水平度应符合表315

35、.4.4、炉体保温施工工艺（1）模式水冷壁敷管炉墙二层硅酸铝耐火纤维毡，外侧抹面普通硅酸铝耐火纤维毡理化性能按GB3000-82.1000导热系数不大于0.174W/m3C，容重不大于80kg/m3，施工时拼缝应相互积压5-10mm，加工时应采用钢锯或刀具，切割整齐，不得用手撕掉，硅酸铝耐火纤维毡纵横缝要错开。（2）炉墙敷管炉墙普通硅酸铝耐火纤维自由厚度为180mm外面敷上一层规格为12*12*1的活络铁丝网，用压板压至图示位置，最外层为20mm厚的抹面层。施工时用泥浆机搅拌，将混合分料和水泥倒入泥浆机，干混均匀后再加湿混，搅到适用即可。（3）抹面层铁丝网要固定牢固，且紧贴在保温层上，铁丝网要

36、对接，接头互搭长20mm，抹面层表面应平整，光滑，棱角整齐，固定铁体不外露，无裂缝，表面平整度3mm。（4）保温砼要捣固均匀，表面无收缩裂纹，边缘棱角平直整齐，表面平整度偏差5mm。（5）对门孔等部位应将露出的硅酸铝纤维毡切除，使浇注部位轮廓边缘无杂物。（6）敷管炉墙的固定铁件（如钩钉、压盖等）的施工应符合设备技术文件的规定，管子弯头处禁止布置固定铁件；敷管炉墙的铁丝网与燃烧装置、孔门等应连接牢靠，铁丝网之间应连成一体：敷管炉墙固定铁件的压盖应压紧，固定铁件不得高于主保温层15mm。(7)用于保温层的铁钉如无设计规定时，可采用3-6mm镀锌铁丝或低硫元钢制件，其间距应不大于350mm。钩钉个数一般为立面不小于6个/m2，底面不少于8个/m2。（8）抹面层应分二次进行，待第一次稍干后再进行第二次，第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平，补抹接口或第二次施工离上次施工时较长时，应将原抹面打毛，并稍洒水湿润。抹面层应留出1.5m左右方格或共字型膨胀缝，膨胀缝以2-5mm为宜。15.4.5、混合室、炉顶施工工艺（1）炉墙砌砖时必须配备相应材质的标准灰浆，砖砌筑施工工艺按规定要求进行。（2）异型耐火砖砌筑： 异型砖要预砌或干砌，调整好砖的位置，做到心中有数。 异型砖砌筑完毕以后，凹槽用浇注料填平，浇注料可适当搅拌稠些。 对门孔等部位，应将露出的