压铸端盖设计说明书

1、目 录摘要 Abstract1. 序言2. 压铸模设计概述3设计任务及要求4压铸件的工艺性分析5分型面的选择6压铸机设备的选择和校核7浇注系统及排溢系统的设计8推出机构的设计9模具成型零件的设计10模架及其零件的设计11 模具零件的机加工工艺设计12心得体会参考文献文献综述摘 要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。 本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定

2、，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。关键词： 压铸工艺分析 压铸成型设备 模具结构 加工AbstractDie-casting is a manufacturing process,it can mold the complex and high accurate metal product ,used in automobile manufacturing, machinery manufac

3、turing and so on. The subject is about the design of Aluminum shell mold and process analysis.This paper has introduced the current situation of the modern mould manufacturing technology and developing direction, have proved especially that the aluminum alloy chassis parts die casting design process

4、 of the mould . It mainly since products craft of chassis analysis (mainly including drawing of patterns slope, wall thick, hole, size precision and surface roughness , shrinking rate ,etc.), sureness of the shaping scheme, exertion and fixing of the injecting machine, Non-ferrous metal casting mold

5、s of several big analysis and design of system (pour system , shaping spare part , cooling system , exhaust system , guidance system ,etc.) of mould, the respects , such as check of different technical data ,etc. set out, the detailed introduction injects several questions in the design process of t

6、he mould , and the brief introduction axle seat injects the relevant problem in the part processing course of the mould .key words: Chassis Craft analysis Apparatus of shaping Mould structure Processing1序言 近年，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛

7、的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。作为模具专业的学生，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为左端盖压铸模具。本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对压铸模具成型原理的理解，同时锻炼对压铸成型模具的设计和制造

8、能力。本次设计以压铸左端盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。金属压铸成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法，金属压铸模是压铸成型的重要工艺装备。由于金属压铸成型具有高效率、高精度、低消耗以及少、无机械加工等突出的特点，在振兴制造业的年代得到了空前的发展。由于金属压铸成型有不可比拟的突出优点，在工业技术快速发展的年代，必将

9、得到越来越广泛的应用。特别是在大批量的生产中，虽然模具成本高一些，但总的说来，其生产的综合成本则得到大幅度的降低。在这个讲究微利的竞争时代，采用金属压铸成型技术，更有其积极和明显的经济价值。近年来，汽车工业的飞速发展给压铸成型的生产带来了机遇。处于可持续发展和环境保护的需要，汽车轻量化是实现环保、节能、节材、高速的最佳途径。因此，用压铸铝合金件代替传统的钢铁件，可使汽车质量减轻30%以上。同时，压铸铝合金件还有一个显著的特点是热传导性能良好，热量散失的快，提高了汽车的行车安全性。因此，金属压铸行业正面临着发展的机遇，其应用前景十分广阔。3压铸模设计概述3.1简介压铸是一种将熔融状态或半熔融状态

10、的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度填充在压铸模的行腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益，高效率的精密铸造方法。压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备，在模具行业快速发展的今天，除去冲压模.塑料模.压铸模压占据了一定的地位。在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，模具制造的难易及其使用寿命，在很大程度上收压铸模设计的正确.合理.先进和适用程度的制约。压铸模制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具设计和压铸技术有充分的了解，并细致的分析产品的具体特点，才能在压铸模设计上达到预期的效果。3.2设备及分类压铸生产的主要设

11、备是压铸机压铸机按压射室的特点可分为：热室压铸机和冷室压铸机而根据合模装置的位置特点可分为： 卧式压铸机(应用最广泛的机型).立式压铸机（特别适合采用中心浇口技术）全立式压铸机（压射室和合模装置都与地平面垂直,分冲头上压和下压两种类型）升举压室压铸机（适于生产知密高品质铸件的新机型）3.3压铸模基本结构定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道.喷嘴或压室联接动模：固定在压铸机动模安装板上，随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与 浇注系統,液体金属在高压下充满型腔，开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构將铸件推出.根据作用又可分为: 成型零件：型芯 型腔 浇注系统：直浇口，内

12、浇口，横浇口，余料 导向零件：导柱 导套推出机构：推杆(頂针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板套.抽芯机构：凸台&孔穴（侧面）,锲紧块,限位弹簧,螺杆.排溢系统：溢流槽，排溢槽冷却系统：冷却槽支承零件：定模&动模座板，垫块3.4压铸模设计过程 3.4.1设计前的准备（研究生产对象 熟悉压铸机 熟悉模具制造知识熟悉压铸工艺知识） 3.4.2设计过程中的工艺准备（对零件图进行工艺性分析 对模具结构初步分析 选定压铸机 绘制压铸毛坯图） 3.4.3压铸模的总体结构设计 3.4.4比较模具总体设计方案 3.4.5绘制模具总装图和零件图 3.4.6.模具图样的修正和定型三.设计任务及要求4.1

13、设计任务压铸件的三维图： 铸件名称：左端盖材料：YL102（铝合金）收缩率：0.7%4.2设计要求4.2.1所生产的压铸件，应符合图上所规定的形状尺寸及各项技术要求，特别要设法保证高精度和高质量部位达到要求4.2.2模具应适合压铸生产工艺的需求，且技术经济性合理4.2.3在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用合理先进简单的结构，使动作准确可靠，构件刚性良好，易损件拆换方便，并有助于延长模具工作寿命4.2.4模具上各个零件应满足机械加工工艺和热处理工艺需求，选材适 当，配合精度选用合理，参照国家标准GB8844-86达到各项技术要求4.2.5掌握压铸机的技术特性，充分发挥设备的技术功能和生产

14、能力，模具与压铸机的连接安装既方便有安全可靠四.压铸件的工艺分析5.1压铸件的材料：合金代号为YL102。5.2机壳的结构特点：该铸件结构十分复杂，铸件表面为规则曲面，但加强肋多，需铸出的孔多，凹槽多。要选择从铸件的最大截面处（阶梯处）分型，因此如何正确设计浇注系统、脱模机构及冷却系统排气系统是该模具设计的主要问题。5.3成型工艺：分型面在最大截面处，为阶梯性分型，采用3个型芯成型直径为15mm孔一个和直径为6.5mm的孔2个，螺钉孔采用机加工形式。5.4压铸工艺参数 压铸生产是液态金属充填的过程，在影响充填的主要因素中，主要是压力、速度、温度和时间，各个因素相互制约，只有对这些参数合理选择，

15、才能在保证其他条件良好的情况下，生产出合格的压铸件。 5.5充填速度的选择 选择原则：对于简单厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择低充填速度 对于薄壁复杂或表面质量要求高的铸件，应选择高充填速度充填速度推荐值合金种类铝合金锌合金镁合金黄铜充填速度2060305040902050 根据上表结合铸件的特征选择充填速度为40m/s 5.6压铸温度的选择 定义：压铸温度包括浇注温度和压铸模温度，为保证良好的充填条件，控制和保持热因素的稳定性，则要有一个相应的温度规范 浇注温度是指从压室进入型腔时的金属液平均温度，参考压铸模设计手册（潘曾宪 主编 机械工业出版社）结合压铸件特点，选择浇注温度为67072

16、0C. 压铸温度是指压铸模的工作温度。参考压铸模设计手册可选择200250C 5.7压铸时间的选择 定义：压铸时间包括充填、持压、以及压铸件在压铸模中停留的时间 充填时间：从液态金属进入压铸模型腔开始到充满型腔为止所需的时间 选择原则: 对大而简单的铸件，充填时间较长，对于复杂和薄壁铸件充填时间要短些具体选择可参考下表：铸件平均壁厚/mm1.51.82.02.32.53.03.85.06.4型腔充填时间/s0.010.030.020.040.020.060.030.070.040.090.050.10.050.120.060.20.080.3 据上表选择充填时间为0.08s 5.8脱模斜度的确

17、定 由于铸件结构比较复杂，散热器叶片较长，压铸成型后铸件对型芯产生的包紧力比较大，所以我们的脱模斜度尽量取大些，根据下面脱模斜度表参照压铸模设计手册可选择脱模斜度为外表面a（040，）内表面（110，）合金配合面的最小脱模斜度非配合面的最小脱模斜度外表面a内表面外表面a内表面锌铝，镁铜5.9.表面粗糙度及表面质量 用新模具压铸可以获得Ra0.8um表面粗糙度的压铸件，在模具的正常使用寿命内，锌合金压铸件有可能保持在Ra1.63.2um范围内；铝合金压铸件大致在Ra3.26.3um范围内；铜合金压铸件表面最差，受模具龟裂的影响很大，以表面粗糙度为依据的压铸件表面质量分级级别使用范围备注1级要求高

18、的表面，需镀烙、抛光、研磨的表面，相对运动的配合面，危险应力区表面Ra1.6um2级涂料要求一般或要求密封的表面，镀锌、阳极化、油漆、不打腻，以及装配接触面Ra 3.2um3级保护性涂装表面及禁固接触面、油漆打腻表面，其他表面Ra 6.3um根据上述结合铸件特征，确定铸件表面质量为2级五 分型面的设计6.1定义：压铸模的定模与动模的接触表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的.6.2分型面的类型： 6.2.1根据铸件的结构和形状不同分：直线分型面 倾斜分型面 折线分型面 曲线分型面 结构简图如下：直线分型面 倾斜分型面 折线分型面 曲线分型面 6.2.2根据分型面的数量分：单分型面

19、 双分型面 三分型面 组合分型面 单分型面 组合分型面 6.3分型面的选择原则：a.开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内，为便于从动模中去出铸件，分型面应该取在最大截面上。 b.有助于浇注系统和排溢系统的合理布置 c.为了保证铸件的尺寸精度，应该使加工尺寸精度要求高的部份尽可能位于同一半压铸模内 d.使压铸模结构简化，并且有助于加工 e.避免压铸机承受临界负荷，避免接近额定投影面积 6.4选择分型面 根据铸件结构特征，可选择阶梯分型面： 分析：分型面要选在最大截面处，故应在铸件的阶梯处分型。六 压铸机设备的选择和校对 7.1 压铸机的选择7.1.1压铸件的尺寸为160*

20、140*93mm，铸件质量为0.616kg。压铸件的生产属大批量生产。压射比压P=35MPa。7.1.2初选注射机根据压铸机选项用的基本原则，初选压铸机为卧式冷压室压铸机型号为J1113E(125t) 其工艺参数如下：锁模力：1250kN压射力：85150kN压射比压：30118MPa压室直径：40，50，60mm压射位置：0100mm最大浇注量：1.4kg浇注投影面积：94374cm2 一次空循环时间：7s 压室定位直径：110mm压室定位高度：10mm 动座板行程：320mm压铸模厚度：200500mm 拉杆内空间水平*垂直：420*420mm 7.2校核7.2.1锁模力的校对：一般情况下

21、锁模力可按下式计算F锁kp(A件+A浇)/10 式中F锁-压铸机的锁模力，kN; k-安全系数，一般取k=1.2; p-压射比压，MPa; A件-压铸件在主分型面上的正投影面积，多型腔模则为各型腔下投影面积之和，cm2 A浇-浇注与溢流，排气系统的正投影面积之和，一般也可能取A浇=0.3 A件, cm2 将数据代入 F锁1.2351.31614/10=1223KN F锁=12501223kN，所以锁模力符合要求。7.2.2注射量校核 以质量表示，最大压铸质量为G室=1.4kg，要满足G室 G浇设每次浇注所需要的压铸合金的质量为G浇，那么：G浇=（V件+V浇） 式中 G浇-每次浇注时所需的压铸合

22、金质量，g; V件-压铸件的体积和（cm3）; V浇-浇注（含溢流槽）系统的体积和(cm3)(一般为产品的0.51倍)取0.8倍V件; -压铸合金液的密度（g/cm3）,铝合金2.6-2.7;V件=126.7(cm3)G浇=126.71.82.7g=616g,G室G浇，符合。 7.3开模行程校核压铸机的开模行程是有限制的，压铸件从模具中取出时所需的开模距必须小于压铸机的最大开模距离，否则压铸件无法从模具中取出。经测得压铸件从模具中取出时所需的开模距为100mm左右，压铸机的开模行程为320mm，符合。 7.4模具厚度核算虽然调整合模机构的位置可适应所设计的模具厚度，但调整范围不超过压铸手册中压

23、铸机所给出的最大和最小模具厚度。根据分型面在合模时必须贴紧的要求，所设计的模具厚度，不得小于压铸机给定的最小模具厚度，也不得大于所给定的最大模具厚度，也不得大于所给定的最小模具厚度。据此，设计模具时，按公式核算所设计的模具厚度Hmin +（510）mmH设Hmax -（510）mm 式中 H设设计模具厚度（mm）； Hmin说明书中所给定的模具最小厚度（mm）； Hmax说明书中所给定的最大模具厚度（mm）。 设计的模具厚度H设=406mm，由表6-1查得Hmin =250mm，Hmax =550mm。将H设，Hmin，Hmax的值代入上式，公式成立，所以设计的模具厚度符合要求。 7.5动模座

24、板行程的核算动模座板行程实际上就是压铸机开模后，模具分型面之间的最大距离。设计模具时，根据铸件形状、浇注系统和模具结构核算是否能满足取出巨剑的要求，见公式：L取L行（mm） 式中 L取开模后分型面之间能取出铸件的最小距离（mm）；L行动模座板行程（mm）。根据参考文献压铸模设计手册中表3-4取出铸件时分型面件所需之最小距离，L取的计算公式见公式：L取L件+K=93+10=103mm （阶梯分型面时） 式中 L取开模后分型面之间能取出铸件的最小距离（mm）；L件铸件高度（包括浇注系统）（mm）；K安全值（取10mm）。计算得L取=103mm，由表3-18查得L行=330mm。因此，L取L行 。7

25、.6定型预选J1113E的压铸机经各项校核都符合要求，所以选择此种压铸机即卧式冷压室压铸机型号为J1113E。七 浇注系统及排溢系统的设计8.1浇注系统设计8.1.1定义：浇注系统是从压室开始到内浇口为止的进料通道的总称，浇注系统设计包括主流道的选择，分流道截面形状及尺寸确定，浇口位置的选择，浇口形式及浇口截面尺寸的确定等几个方面的内容。8.1.2结构和分类：浇注系统主要由直浇道，横浇道，内浇口，余料组成。分类：按浇口位置分类：中心浇口，顶浇口，侧浇口按金属液导入方向分类：切向浇口，径向浇口按浇口形状分：环形浇口，缝隙浇口，点浇口按横浇道形式分：扇形浇道系统，锥形浇道系统8.1.3各组成部分的

26、设计： 内浇口设计，定义：是指横浇道到型腔的一段通道。 设计要点：金属液进入型腔，应首先充填深腔处难以排气的部位 金属液进入型腔后，不正面冲击型壁和型芯 尽可能采用单个内浇口，少用分支内浇口 薄壁件应采用较薄的内浇口，一般结构件采用较厚的 内浇口设置位置应使金属液充填型腔时各参数较低内浇口的尺寸确定： Ag=G/vgt =616/2.7400.08103=71.3mm2 式中：Ag内浇口截面积，mm2 G通过内浇口的金属液质量，g液态金属的密度g/cm3Vg充填速度，m/s （查表45） t型腔的充填时间，s 内浇口厚度确定：查表4-7可的内浇口厚度为1.8mm. 内浇口宽度确定：s为内浇口截

27、面积 Ag与内浇口厚度之比，故为40mm，根据产品形状分析取分叉浇道，两个内浇口，所以每个宽度为20mm。直浇道设计 定义：传递压力的首要部位，卧式压铸机直浇道与压室内腔合为一体，它由压铸机上的压室和压铸模上的浇口套组成.设计要点：根据所需压射比压和压室的充满度选定压室和浇口套的内径D，并选用深导入式直浇道 浇口套的长度一般应该小于压铸机压射冲头的距离 横浇道入口应开设在压室上部内径的2/3部位 分流器上形成余料的凹腔的深度等于横浇道厚度，直径与浇口套相等 根据设计要点结合铸件结构，设计浇口套及直浇道的结构形式如下图所示：横浇道设计 定义：是直浇道的末端到内浇口前端的连接通道 设计要点：横浇道

28、的截面积应从直浇道到内浇口保持均匀或逐渐减小，不允许有突然的扩大和缩小。 横浇道应平直或略有斜角，面积在任何情况下度不应该小于内浇口截面积。 卧式压铸机在一般情况下横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方。 对于多模腔模具，有时将横浇道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和残渣 横浇道尺寸计算： D=(58)T(卧式)，取D=5T，所以，D=51.8=9mm L=0.5D+（2535）mm D横浇道深度，mm； T内浇口厚度， L横浇道长度，mmL=0.5D+（2535）mm=0.59+25=29mm 内浇道与横浇道的连接方式8.2 溢流排溢系统的设计 组成：排溢系统由溢流槽和排气槽两大部分

29、组成8.2.1溢流槽设计作用:设置溢流槽除了作为接纳型腔中的气体、夹杂物、及冷污金属外，还可用做调节型腔局部温度，改善充填条件及工艺搭子。分类：（截面形状如下图），结合铸件结构形状，采用型溢流槽设计要点：设在金属流最先冲击的地方，排除冷凝金属流 设在两股金属流汇合的地方，消除压铸件冷隔 设在型腔周围 设在压铸件厚实部位处设在容易出现涡流的地方设在模具温度较低的部 设在内浇口两侧死角处 设在排气不畅的部位设计整体溢流槽溢流槽尺寸的确定：（容积不少于压铸件的20%），根据铸件的材料，查书压铸模设计手册表4-44确定各尺寸为所以，126.7440.25=31.68cm3查表4-45 选择弓形溢流槽V

30、=8.53cm3 设4个，8.534=34.12cm3 分别设在分型面阶梯处 溢流槽宽度A：23.67mm 溢流口长度B：55mm8.2.2排气槽设计： 定义：排气槽是为了充填过程中型腔受到排挤的气体得以溢出的通道. 目的：为了能排除通道、型腔及溢流槽内的气体，以利于充填，减少和防止压铸件中气体缺陷的产生。 设计要点：排气槽的位置选择原则上与溢流槽基本相同，排气槽 尽可能设置在分型面上，以便脱模 排气槽尽可能设置在同一半模上，以便制造 排量大时，可增加排气槽数量或宽度，切忌增加厚度 溢流槽尾部开排气槽 排气槽尺寸：查书压铸模设计手册表4-49确定尺寸为： 排气槽深度/mm：0.050.15mm

31、（取0.15mm） 宽度b/mm：825mm（取20mm），截面积一般为内浇口20%50%,也可按公式式中 是排气槽截面积mm2 V型腔和溢流槽的容积cm3 t气体的排出时间（s），可以按充填时间计算 K排气槽开放系数一般去0.11。压铸件小时，金属液流速低，排气槽位于金属液最后充填处时，K取大点，相反，取小所以排气槽宽度=0.00224=9.01mm2 所以，气槽总宽度l=59mm据公式在4个槽末端中的3个分别设2根溢流槽，深度0.15mm，宽度10mm。 八 推出机构的设计9.1定义：压铸件在模具型腔内形成后，随即开模取出压铸件，但在取出之前，还必须将铸件从模具型腔中脱出，用来完成这一工序

32、的机构称为推出机构。9.2推出机构组成：推出元件、复位元件、限位元件、导向元件9.3分类：按机构形式（推杆推出、推管推出、推板推出、斜滑块推出、齿轮传动推出） 按动作方向（直线推出、旋转推出、摆动推出）根据铸件的结构特征，选择直线推杆推出9.4推出距离（直线推出）的计算： 1/3HS推53.8*0.8=43.08mm 取45mm11.4.4模架设计的标准化 根据所选压铸机的基本参数，查表压铸模具设计手册表6-54，可得模架个零件尺寸：动定模镶块：25025080mm 动定模套板：400400mm（动定模底厚分别为45mm和36mm）推板的：40023032mm 推杆固定板厚度：40023016

33、mm动模座板厚度：40mm 垫块：125mm 复位杆：20mm模具套板螺钉：12-M1255 模座螺钉：6-M20180 推板螺钉：4M1030十一 模具零件的机加工工艺设计12.1型芯.型腔机加工工艺分析型芯的工艺过程如下：1.下料：用轧制的圆棒料在锯床上切断2.锻造：将棒料锻成较大的方形毛坯3.退火：将锻造后的毛坯必须进行退火，以消除锻造后的内应力4.车床加工：留磨余量0.30.5mm5.划线：划出各孔位置，并在孔中心处钻中心眼。6.孔加工：加工各螺孔（钻、攻螺纹）、定位销的底孔。7.热处理：淬火、回火、检验硬度HRC50558.磨平面：在平面磨床上磨上下两端面9.数控加工：在数控机床上加

34、工型芯表面10.精加工：钳工精修刃口型腔的工艺过程如下：1.下料：用轧制的圆棒料在锯床上切断2.锻造：将棒料锻成较大的矩形毛坯3.退火：消除锻造后内应力，并改善其加工性能4.刨（铣）：刨（铣）四周及上下二平面，留磨余量0.40.6mm5.平磨：磨上下平面及相邻两侧面，对角尺，达Ra0.631.256.划线：划出各型孔及定位位置，并在孔中心处钻中心眼7.孔加工：铣出型孔，单边流余量0.30.5mm,再加工各螺钉孔8.热处理：淬火、回火、检验硬度HRC 50559.磨平面：在平面磨床上磨上下两端面，为使模具光整，最好再磨四则面10.磨内孔：在坐标磨床上磨基准面和两个定位孔11.精加工：手工研磨刃口

35、12.2导柱、导套机加工工艺设计为使导柱，导套的配合表面硬而耐磨，而中心部分具有良好的韧性，常用20钢渗碳淬火，渗碳深度为0.81.2MM，表面硬度为HRC5055。 材料：T10A导柱、导套加工的工艺路线如下： 1.毛坯（棒料）车削加工（内外圆配合部分留磨量0.20.3mm）热处理（淬火或渗碳淬火）内外圆磨削精磨至要求尺寸。2.导柱的外圆，导套的内孔在精磨时应留研磨余量为0.010.015mm，精磨后再进行研磨，以提高其尺寸精度和减小表面粗糙度。3.导柱在热处理后修复中心孔，最后进行研磨时，可利用两端的中心孔进行装夹，并应在一次装夹中将导柱的两个外圆磨出。以保证两表面的同轴度。12.3动模座板，定模座板机加工工艺设计 动模座板备料： 51041050 材料：45钢加工工艺流程：经时效处理后在铣床上粗加工上下两平面，留精加工余量0.30.5mm。最后在平面磨床上精磨到图样要求。12.4推板、推杆固定板机加工工艺设计推板备料： 41024040 材料：45钢推杆固定模板备料： 41024024 材料：45钢加工工艺流程：将毛坯刨成6个面，在磨床上粗加工该6平面，留精磨余量0.30.5mm。再进行调质处理，最后进行数控加工至图样要求。装配简图： 十二 心得体