折弯机液压系统设计

1、第1章任务分析1.1 技术要求设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条 件为：折弯力 1000000N滑块重量 15000N快速下降速度23mm/s慢速加压（折弯）速度 12mm/s快速上升速度53mm/s快速下降行程180mm慢速加压（折弯）行程 20mm快速上升行程200mm1.2任务分析根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可 用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为 t=0.2s。折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm），故可选单杆液压缸作执

2、行器，且液压缸的机械效率n cm=0.91。因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折 弯）、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电 液换向阀工作在左位时实现快速回程。中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现 液压泵的快速和工进。 其工进速度由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行 程开关控制。 折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间， 液压泵采用全 压式供油。其活 塞运动行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位 置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终 止阶段时， 压力继电器接受到信号，使电液换

3、向阀换向。由于折弯机压力比较大， 所以此时进油腔的压力比较大， 所以在由工进到快速回程阶 段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路， 回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸 压到一定压力大小时， 换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑 运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个 平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。 在液压力泵的出油口设 计一个单向阀，可防止油压对

4、液压泵的冲击，对泵起到保护作用。第2章负载与运动分析2.1运动情况分析由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断 变化的。所以设计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不 断变化的要求。因此可以选用变压 式节流调速回路和容积式调速回 路两种方式。2.1.1变压式节流调速回路节流调速的工作原理，是通过改变回路中流量控制元件通流面积 的大小来控制流 入执行元件或自执行元件流出的流量来调节其速 度。变压式节流调速的工作压力随负 载而变，节流阀调节排回油箱 的流量，从而对流入液压缸的的流量进行控制。其缺点：液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。其机械特性较软，当负载增大到某值时候

5、，活塞会停止运动，低速时泵承载能力很差，变载 下的运动平稳性都比较差， 可使用比例阀、伺服阀等来调节其性能， 但装置复杂、价格较贵。优点：在主油箱内，节流损失和发热量 都比较小，且效率较高。宜在速度高、负载较大，负载变化不大、对 平稳性要求不高的场合。2.1.2容积调速回路容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量 来改变执行元 件的运动速度。优点：在此回路中，液压泵输出的油液直接进入执行元件中，没有溢 流损失和节流损失，而且工作压力 随负载的变化而变化，因此效率高、发热量小。当加大液压缸的有效工作面积，减小泵的泄露，都可以提高回路的速度刚性。综合以上两种方案的优缺点比较，泵缸开

6、式容积调速回路和变压式节流调回 路相 比较，其速度刚性和承载能力都比好，调速范围也比较宽，工 作效率更高，而发热却 是最小的。考虑到最大折弯力为106N,数 值比较大，故选用泵缸开式容积调速回路。2.2 液压缸外负载力分析计算要求设计的板料折弯机实现的工作循环是：快速下降工作下压（折弯）快速回程停止。主要性能参数与性能要求如下：折弯力 F=1000000N;板料折弯机的滑块重量G=1000000N;快速空载下降速度Vl=23mm/s;工作下压速度V2=12mm/s;快速回程速度v3=53mm/s;板料折弯机快速空载下降行程 Li=180mm;板料折弯机工作下压行程 L2 =20mm ；板料折弯

7、机快速回程 L3=200mm ；启动制动时间 t=0.2s;液压系统执行元件选为液压缸。液压缸采用V型密封圈，其机械效率 创=0.91。快速下降，启动加速:i1：ti11500023 10x9.810.2= 176N（ / t为下行平均加速度,m/s2 ）均速时外负载为0N慢速折弯折弯时压头上的工作负载可分为两个阶段： 初压阶段，负载力缓慢的 线性增加， 越达到最大折弯力的 5%,其行程为 15m m;终压阶 段，负载力急剧增加到最大折弯 力，上升规律近似于线性，行程为5mm。初压阶段:Fe1 二 Fmax 5% =50000N终压阶段：Fe2 二 Fmax =恢快速回程启动阶段：G AV2F

8、i2 G2 Gg-t丄15000530 丄Fi2 - G15000 =15405N9.810.2（ 5也t为回程平均加速度，m/s2）等速阶段：F=G=15000N制动阶段:1500053如0G Fi2 =1500014595 N9.810.2表2.1液压缸在各工作阶段的负载值（单位:N）工况负载值F起动，加速176匀速0折弯初压50000折弯终压1000000快速回程启动15405快速回程等速15000快速回程制动14595注：液压缸的机械效率取n cm=0.912.3负载图和速度图的绘制折弯机各工况持续时间丄L1180t1 :V17.826s23快速下行：慢速折弯：初压阶段t2 丄=15

9、= 1.25sV212终压阶段15t320.417sV 12快速回程：L3200t433.774sV353根据以上分析与计算数据处理可绘出液压缸的F-t图和v-t图3.1:图2.1 折弯机液压缸的 F -t图和v-t图2.4 本章小结本章分析了折弯机各个过程的外负载和流速，并对液压回路的形式做了选择，对折弯机三个工作阶段做了定量的数据分析，并提供了折弯机液压缸的F-t图和v-t图。第3章液压缸主要参数的确定3.1确定液压缸的主要尺寸根据 液压设计简明手册10页表2-1，预选液压缸的设计压力P仁23MPa。将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到液压缸下行时，滑块的自重采用液压方式平衡，则可计算出液

10、压缸无杆腔的有效面积，取液压缸的机械效率 n cm=0.91则可计算出106A. Fmax= cmP1液压缸无杆腔的有效面积:2 2 20.91 23 106 m 048m =480cm液压缸内径（活塞杆直径）4 0.048m 二 0.247m 二 247mm根据液压设计简明手册1 1页表2.4，将液压缸内经圆整为标准值D=250mm=25cm。根据快速下行与快速上升的速度比确定活塞杆直径d由于V3 二 D2D2 -d253 =2.323故活塞杆直径d=0.752D=0.752X 250=188mm根据液压设计简明手册1 1页表2-5,取标准值为d=180mm=18cm从而可计算得 液压缸无杆

11、腔的实际有效面积为: 2 2 2A D2252 =490.625cm244液压缸有杆腔的实际有效面积为：A (D2 -d2)(252 -182) =236.285cm2443.2液压缸工况工作循环中各阶段的功率计算如下:A. 快速下降阶段:启动时Pi =叭=3942乂 1 128.43X io6=4.45wFiiPi =Aicm176490.625 10* 0.91= 3942 Paqi = AiV i= 490.625 2.3 =ii28cm3/s = 67 min恒速时Pi =0B. 慢速加压阶段:初压时p2 二 p2q2 =行2 i06 558.75 i0=659.4w4Fei5X0八

12、c x c6 fp24i.i2 i0 PaA cm 490.625 i0 0.9i3qAV490.625 i.2=588.75cm /s = 35.325L/min终压时，行程有只5mm,持续时间仅t3=0.4i7s压力和流量变化情况较复杂，故作如下处理：压力由i.i2MPa增至22.4MPa,其变化可近似用线性函数p (t)表示即2 24 i i2 p=i.i2t =i.i2 5i.03t(3.i)0.4i7流量由588.75cm3 /s减小为零，其变化为零，其变化规律可近似用 线性函数q (t)表示即q= 588(1- )(3.2)0.417上两式中，t为终压阶段持续时间，取值范围00.4

13、17s从而得到此阶段功率方程P= pq= 588.75 (1.12 51.03t) (1 t )(3.3)0.417这是一个开口向下的抛物线方程令至=0可求得极值点t=0.197s；t此处的最大功率为：F3 = Pmax=588.75X( 1.12+51.03 0.917 )(1 -0.917/0.417)WP3=3466.63w=3.467KW而t=0.917s处的压力和流量可由式(4.1)和式(4.2)算得：B=1.12+51.03X 0.197=1 1.17MPaq3=588.75X( 1-0.197/0.417) cm3/sq3=310.61 cm3/s=18.64L/mi nC. 快

14、速回程阶段:启动时P4 =15405236.285 0.91 10= 0.71 106PaFi2P4A cmq4 = AV =236.285X 5.3=1252.3cm3 /s=75.138L/minP4=p4q4=0.71X 106 X 1252.3X 10W=889w=0.899KW恒速时FP5 :A2 cm15000236.285 10- 0.91= 0.69 106Paq5= A2V3=1252.3cm3 /s=75.138L/minP5= p5q5=0.69X 106 X 1252.3X 10*W=864W=0.864KW制动时P5 =14595236.285 10* 0.916=

15、0.67 10 Paq6= A2V3=1252.3cm3 /s=75.138L/minP6= P6q6=0.67X 106 X 1252.3X 106 W=839.04W=0.839KW无杆腔实际有效面积490.625cm2有杆腔实际有效面积236.285cm2液压缸在工作循环中各阶段的负载和流量计算 见表3.1 :表3.1各阶段的压力和流量工作阶段计算公式负载说明快速 下 降启动F &严Fi1 = Xg At176 G iV115000g At9.8123心0山= 176N ；0.2空为下行平均价速度，m/ s2At 由于忽略滑块导轨摩擦力，故快 速下降等速时外负载为0 折弯时压头上的工作负

16、载可分为两个阶段：初压阶段，负载力缓慢的线性增加，越达到最大折弯力的5%,其行程为 15mm ; 终压阶 段，负载力急剧增加到最大折弯 力，上升规律近似于线性，行程为 5mm。 Fi2 +G =G汉Vz + Gg AtL 丄1500053X0Fi2+Gx9.810.2+15000 =15405N ;也为回程平均加速度，Atm/s2等速0慢速 折 弯初压Fel = Fmax X 5%50000终压F = F1 e21 max1000000快 速 回 程启动G曲2Fi2 +G xg&15405等速F=G15000制动G AV2G _Fi2 =Gg事14595液压缸在工作循环中各阶段的功率计算见表4

17、.2:表3.2工作循环中各阶段快速下降启动R =卩口=3942 1128.43S06 =4.45w恒速P= 0工作下压折弯初压P2 = P2q2 =1.1206 汉 558.75 汉106 =659.4w终压0 197F3=Pmax =588.75 X(1.12+51.03X0.197)X(1 )w =3.4670.417w快速回程启动R = P4q4=0.7lxl0_6xl252.3xl0_6 =889W = 0.889KW恒速R = p5q51252.30=864W = 0.864KW制动R = p6q6 = 0.6101252.1 = 839.04W = 0.839KW根据以上分析与计算

18、数据处理可绘出液压缸的工况图3.1:3.3本章小结本章主要计算出了液压缸的各个主体尺寸，并分析了液压缸各个 阶段的工作状 况，拟定了液压缸的工况图。第4章液压系统图的拟定4.1 制定基本方案考虑到液压机工作时所需功率较大，固采用容积调速方式；(1) 为满足速度的有极变化，采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时 候，液压泵以全流量供油。当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小， 最后流量为0；(2) 当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。液压缸的运动方向采用 三位四通电液换向阀和二位二通电磁换向阀控制。停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷；(3) 为了防止压力头在下降过程中因自重

19、而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔回路上设置一个单向阀；(4) 为了压制时保压，在无杆腔进油路上和有杆腔回油路上设置一个液控单向阀；(5) 为了使液压缸下降过程中压力头由于自重使下降速度越来越快，在三位四通 换向阀处于右位时，回油路口应设置一个溢流阀作背压阀使回油路有压力而不至于使 速度失控；(6) 为了使系统工作时压力恒定， 在泵的出口设置一个溢流 阀，来调定系统压力，由于本机采用接近开关控制，利用接近开关来 切换换向阀的开与关以实行自动控制；(7) 为使液压缸在压制时不至于压力过大， 设置一个压力继电 器，利用压力继电器控制最大压力，当压力达到调定压力时， 压力 继电器发出电信号，控制电

20、磁阀实现保压。综上的折弯机液压系统原理如下图:1-变量泵 2-溢流阀 3-压力表及其开关 4-单向阀 5-三位四通电液换向阀6-单向顺序阀 7-液压缸8-过滤器 9-行程阀10-调速阀 1 1-单向阀 12-压力继电器图4.1折弯机液压系统原理图4.2折弯机工作原理因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）-快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。中位时实现液 压泵的卸荷， 工作在右位时实现液压泵的快速和工进。其工进速度由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快速下 降时，要求其速度较快，减少空行程时

21、间，液压 泵采用全压式供油。其活塞运动行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号， 并产生动作,实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时， 压力继电器接受 到信号，使电液换向阀换向。 由于折弯机压力比较大， 所以 此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件， 并 可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷 快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸压到一定压力 大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。 为了对油路压力进行监控， 在液压泵出口安装一个压力 表和溢流阀，

22、 同时也对系统 起过载保护作用。 因为滑块受自身重力作用，滑快要产生 下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路， 产生一定大小的 背压力，同时也使工进过程平稳。在液压力泵的出油口设计一个单向阀， 可防止油压 对液压泵的冲击，对泵起到保护 作用。4.3 本章小结本章主要制定了液压系统的系统图，分析了每个工作过程所需的液压元件， 及其 工作原理，最后绘制了液压系统图。第5章液压元件的选择5.1液压泵的选择由液压缸的工况图，可以看出液压缸的最高工作压力出现在加压 压制阶段时p仁22.4MPa,此时液压缸的输入流量极小，且进油路元 件较少故泵到液压缸的进油压力损失估计取为0.5MPa

23、。所以算得泵 的最高工作压力Pp为：Pp=22.4+0.5=22.9MPa液压泵的最大供油量pp按液压缸最大输入流量(75.138L/mi n)计算，取泄漏系 数K=1.1,则：qp = qv =1.1 x 75.138L/mi n=82.65L/mi n根据以上计算结果与所需流量，拟初选限压式变量液压泵的转速 为n=1500r/min，暂取泵的容积效率n v=0.90，根据液压传动系统 设计与使用P30 2-37式(Vg 二1000qV可算得泵的排量参考值为:Vg1000qV1000 82.651500 0.90= 61.22mL/r根据以上结果查阅产品样本，选用规格相近的63YCY14-1

24、B斜盘式压力补偿变量型轴 向柱塞泵，其额定压力Pn =32MPa，排量V=63mL/r，额定转速n=1500r/min，容积效率n v=0.92。其额定流量为：qp =Vn V=63x 1500X 0.92=86.9499L/min,符合系统对流量的要求。根据工况图可知，最大功率出现在终压阶段 t=0.197s时，由此时的液压缸工作压力和流量可算得此时液压泵的最大理论功率:P =(p：p)kq 二(11.170.5) 1.1 18.6460= 3.99W由液压传动系统设计与使用 P31表2-12查得，取泵的综效率为p=0.85，贝S算得液压泵驱动功率为:p 3.99巳 ！KW=4.69KWp

25、p 0.85由液压传动系统设计与使用 P31表2-13查得选用个规格相近 的Y132S-4型封闭式 三相异步电动机，其额定功率为 5.5KW，额 定转速为1440r/mi n。按所选电动机转速和液压泵的排量，液压泵的最 大实际流量为：qt=Vn v=1440X 63 x 0.92=83.46 (L/min)大于计算所需流量82.65L/min，满足使用要求。5.2阀类元件及辅助元件根据阀类元件及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流 量可选出这些液压元件的型号及规格，结果见表5.1表5.1液压元件的型号及规格序 号元件名称额定压力/MPa额定流量/L /min型号及规格说明1斜

26、盘式轴向柱塞泵3263ml/r（排量）63YCY1-1B额定转速150 0r/m in驱动电机功率为5.5KW2溢流阀35250DB10通径为 10mm3压力表开关40AF6EP30/Y400通径为 6mm4单向阀31.5120S15P通径为 15mm5三位四通电液换向 阀281604WEH10G通径为 10mm6单向顺序阀31.5150DZ10通径为 10mm7液压缸一自行设计一8过滤器0.02压力损失100XU-100 x 80J通径为 32mm5.3油箱的设计液压油箱在不同的工作条件下，影响散热的条件很多，通常按压力范围来考虑。 液压油箱的有效容积 V可概略的定为：V=(612) qp式

27、中V液压油箱有效容量；qp 液压泵额定流量。取：V=10qpV=10 X 86.9499=869.499L应当注意：设备停止运转后，设备中的那部分分油液会因重力 作用而流回液压油箱为了防止液压油从油箱溢出 油箱中的液压油位 不能太高，一般不超过液压油箱高度的 80%869.499- 0.8=1086.873L按 JB/T7938-1999 取标准值 V=1250L5.3.1油箱的长宽高确定因为油箱的宽、高、长的比例范围是1: 1: 11: 2: 3,此处选择比例是1: 1.5: 2由此可算出油箱的宽、长、高大约分别是1600MM,1100MM,770MM。并选择开式油 箱中的分离式油箱设计。

28、其优点是维修调试方便，减少了液压油的温升和液压泵的振动对机械工作性能的影响；其缺点是占地面积较大。由于系统比较简单，回路较短，各种元件较少，所以预估回路中各种 元件和管道 所占的油液体积为0.6L。因为推杆总行程为200mm, 无杆腔的有效面积为490.625cm2“缸=A1L =490.625 10-2 200 10-2 =9.8LV油=1000-9.8-0.989.5 L油液高度为：比=989.5 乂 1250=70cm160 110选取隔板高度为70cm。钢板厚度为4mm当液压缸中油液注满时，此时油箱中的液体体积达到最小为：867L则油箱中油液的高度为：70cm由此可以得出油液体下降高度

29、很小，因此选取隔板的高度为70cm,选用一块隔板。此 分离式油箱采用普通钢板焊接而成，参照书上取 钢板的厚度为：t=4mm。为了易于散 热和便于对油箱进行搬移及维 护保养，取箱底离地的距离为200mm。故可知，油箱的总长总宽总高为：长为：w = W1 +2t = 1600 +2 4 = 1608mm 宽为：l * 2t=1100 2 4 = 1108mm高为：h =200 2 4 = 978mm532油箱地面倾斜度为了更好的清洗油箱，将泄油口置于油箱底部，故取油箱底面倾斜度为：05.4吸油管和过滤器之间管接头的选择在此选用卡套式软管接头查机械设计手册一4表23.9-66得其连接尺寸如下表:表5

30、.2管接头连接尺寸表公称压力MPa管子 内径mmd0 mmD。L minmm卡套式管接 头dmm公称尺寸极限 偏差G(25)2218.5250.105382255过滤器的选取取过滤器的流量至少是泵流量的两倍的原则，取过滤器的流量为泵流量的2.5倍。故有：q过滤器=q泵入 2.5 (106.3 2.5) L/min =265.75L/min查中国机械设计大典表 42.7 7得，先取通用型 SYW系列网式吸油中过滤器：表5.3过滤器参数尺寸表型号通径mm公称流量L / min过滤精度mSYW -01-01502501005.6堵塞的选取考虑到钢板厚度只有 4mm,加工螺纹孔不能太大，查中国机 械设

31、计大典表42.7178选取外六角螺塞作为堵塞，详细尺寸见 下表：表5.4堵塞参数尺寸表ddi1Deslhbb1Rc重量基本尺寸极限偏差M12 X1.2510.22151304133110.032-0.242205.7空气过滤器的选取按照空气过滤器的流量至少为液压泵额定流量2倍的原则，即:q过滤器=2 qp = 2 106.3 = 212.6L/min选用EF系列液压空气过滤器，参照机械设计手册表23.8-95得，将其主要参数列 于下表：表5.5液压空气过滤器参数表裁数型号过滤注袖口径mm注油Umin空气流呈L/min油过滤面积L/min比mmmm0Qmm0D2mmmm四只螺H 均布mm空气 进

32、滤 精度mm油过滤拮度fj m1SJB974-L97732322652701545896M6x140J051255.8液位/温度计的选取选取YWZ系列液位液温计，参照 机械设计手册 表23.8-98 选用YWZ-150T型。考虑到钢板的刚度，将其按在偏左边的地方。 5.9本章小结本章主要说明了各个液压元件的选择，及其各项参数的选取， 并设计计算出了油 箱的各个尺寸数据。第6章液压系统性能的运算6.1压力损失和调定压力的确定由上述计算可知，工进时油液流动速度较小，通过的流量为35.325L/mi n,主要压力损失为阀件两端的压降可以省略不计。快进时液压杆的速度: 局部压力损失，由于管道安装和管接

33、头的压力损失一般取沿程压力损 失的10%,而通过液压阀的局部压力损失则与通过阀的 流量大小有关，若阀的额定流量和额定压力损 失分别为q和.g，则当通过阀的流量为q时的阀的压力损失qp112.8 103490.625 104=2.3m/min 二 0.04m/s此时油液在进油管的速度:qpv 二A112.8 1030.25 二 252 106 60二 3.38m/s6.1.1沿程压力损失沿程压力损失首先要判断管中的流动状态，此系统采用N32号液压油，室温为20度时咐-1 104m2/s。所以有：Re=vd/ J3.83 25 103/1.0 104 =967.5 ： 2320;油液在管中的流动状

34、态为层流，则阻力损失系数： =75/Re =75/967.5 = 0.08;若取进油和回油的管路长均为 2m，油液的密度为=89Kg/m3，则进油路上的沿程压力损失为:= I|/d:?/2 v2-0.08J 890 3.832 =3.76 104Pa25 10326.1.2局部压力损失局部压力损失包括管道安装和管接头的压力损失和通过液压阀的q ，由：q 2P 二 P ()算得：丄115 2：.p =0.5 () =0.26MPa ；160小于原估算值0.5MPa所以是安全的。同理快进时回油路上的流量：q1A2115 361.1q2- -67.47L/min ；A 615.44则回油管路中的速度

35、：64.47 汇 10，v-6 = 1.4m/s;60 0.25二 3210由此可以计算出：3Re=vd/4 32448(4482320所以为层流)1.4 10475750.167;Re 448所以回油路上的沿程压力损失为：2289025p.=-丨/d ; /2 v2 =0.16741.42 = 0.55 105 Pa32 1042由上面的计算所得求出总的压力损失：a2DP八p.1石4= 0.076MPa这与估算值有差异，应该计算出结果来确定系统中的压力阀的调定 值。6.1.3压力阀的调定值计算由于液压泵的流量大， 在工进泵要卸荷， 则在系统中卸荷阀的调定值应该满足快 进时要求，因此卸荷阀的调

36、定值应大于快进时的供油压力：pP = 匸巾=3.0MPaAi所以卸荷阀的调定压力值应该取 3MPa为好。溢流阀的调定压力值 应大于卸荷阀的调 定压力值0.30.5MPa,所以取溢流阀的调定压力 值为3.5MPa。背压阀的调定压力以 平衡板料折变机的自重，即FpP0.5MPaP Ai6.2油液温升的计算在整个工作循环中，工进和快进快退所占的时间相差不大，所以，系统的发热和 油液温升可用一个循环的情况来计算。在整个工作循环中，工进和快进快退所占的时间相差不大，所以，系统的发热和油液温升可用一个循环的情况来计算。6.2.1快进时液压系统的发热量快进时液压缸的有效功率为：p0 = Fv 二 0.004

37、05KW泵的输出功率为:p .Bq.0002899KW因此快进液压系统的发热量为：巴=R _P0 0082KW622快退时液压缸的发热量快退时液压缸的有效功率为：p =Fv =125.93W泵的输出功率为：PT63.2W快退时液压系统的发热量为：巴-F0 =2.192KW623压制时液压缸的发热量压制时液压缸的有效功率为：P0 =Fv =12KW泵的输出功率：凹=29029.47W因此压制时液压系统的发热量为:总的发热量为：巴二 p - F0 =6.58683KW已- P0 =8.83253KW按教材公式求出油液温升近似值：T =8.832535 103/3 800102.49 C温升没有超出

38、允许范围，液压系统中不需要设置冷却器 6.3油箱的设计由前面计算得出油箱的容积为1250L6.3.1系统发热量的计算在液压系统中，损失都变成热量散发出来。发热量已在油温验算时计算出，所以 H=8.83253KW6.3.2散热量的计算当忽略系统中其他地方的散热，只考虑油箱散热时， 显然系统的总发热功率H全部由油箱来考虑。这时油箱散热面积A的计算公式为HKt式中 A 油箱的散热面积（m2）H油箱需要的散热功率（W）氏一油温（一般以55 c考虑）与周围环境温度的温差K散热系数。 与油箱周围通风条件的好坏而不同， 通风很 差时K=89; 良好时 K=1517.5;风扇强行冷却时 K=2023; 强迫水冷时K=1 10175。所以油箱散热面积 A为：A = H 5.07m2At6.4本章小结本章主要计算了液压系统的性能，计算出各项压力损失和各个工作循环中的发热量和散热量。设计小结在这段时间里，在老师耐心指导下， 使我对大学期间所学课程有了更深的理解，更深入了对专业知识的了解。通过这次关于液压的设计，我更加了解了液压系统的结构和 设计、分析以及液压在现实生活中的应用。我主要设计的是折弯机液压系统，接到课题后，感觉有 些迷茫不知从哪里着手，主要是运用各类手册、产品样本来完成设计。 在设计中遇到了诸多的问题，通过解决这些问题，使我对液压系统有了更加深入的了解，同时也发