2014年隔膜生产部工作总结

1、2014年隔膜生产部工作总结 时间飞逝，转眼间2014年已即将过去。回首过去的一年时间是 紧张的一年，也是充实的一年，更是喜忧参半的一年。这一年时间是 车间变动最大的一年，在各级领导的带领下，生产任务的增加，机器 设备的增加，人员的稳定，车间产量、质量都有明显的提高，公司日 趋向做大、做强。同时为落实总公司关于推动公司实施精细化、精 准化管理的通知及实施意见提高公司管理水平，发挥管理提升对公 司各项工作的促进作用，向管理要效益、要红利，同时为未来公司发 展夯实基础. 我部门的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证 按时保质保量完成生产订单任务，与技术质量部、销售部、设备部密 切配合，

2、加强沟通，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订 单，本着科学安排，紧催进度，保证质量的方针，保质保量完成全年 各项生产任务。 下面我就分解到我部门的目标完成情况汇报如下: 1、生产计划准时完成率：目标值100% 14.01 14.02 14.03 14.04 14.05 14.06 14.07 14.08 14.09 14.10 14.11 14.12 实 际 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 生产计划完成率100% 本年度总产量为2700万平，通过生产部努力以及各部门的配合保 证了生产任务的完成，根据

3、明年销售计划，BYD产品仍为我司的主要 客户，按现有的三条流延生产线计算，流延一线、二线每月拿出10 天生产其他规格，我司每月共计能生产BYD产品220万平米，随着其 他客户供货量的提高，生产部明年将以提高生产效率为目标开展工 作，使产能进一步提高，同时两条新流延线、两条新拉伸线的到厂， 我司产能也将会大幅度的提高，争取明年能保质保量的完成所有生产 目标。 2、安全事故：目标0起 14.01 14.02 14.03 14.04 14.05 14.06 14.07 14.08 14.09 14.10 14.11 14.12 实 际 0 0 0 0 1 0 0 0 2 0 0 0 在过去的一年里，

4、基于行业的特殊性，我们生产部门将安全生产 纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的 教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。但是在五 月份发生复合机碾手伤害事故一起；9月份发生火灾一起，人员划伤 手一起。针对此类事件，生产部对全体操作工进行了更加频繁的安全 警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和 事进行了严肃的经济处罚和批评警告。 按照四不放过的处理原则，对 事故原因进行了分析，并对事故隐患进行排查整改，同时从机构、人 员、安全培训和日常安全检查方面进行加强管理，杜绝事故的发生。 今后应利用安全技术管理措施在隐患消除排查、 目标完成公示和标

5、准 化操作管理完善措施，提高员工安全意识，从根本上杜绝事故隐患和 伤害事故。 3、6S控制评分 6S评分分值目标值95分 14.01 1402 14.03 14.04 14.05 14.06 14.07 14.08 14.09 14.10 14.11 14.12 实 际 97 95 96 96 96 95 95 95 96 96 94 91 现车间明确区分了物品要与不要的标准， 清除了车间厂房、框架、 仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。整顿工作进行比 较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果， 不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。 对现 有文件

6、进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。清扫在 整理和整顿期间开始穿插进行，对各工序卫生区域进行了明确划分， 对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现 问题，解决问题。现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业 现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不 良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要 的条件，深受员工的欢迎和支持。 本年度A级品率平均值为97.31% 本年度A级品率达到目标值，本年度 A级品率与生产任务单有很 大的关系，现生产部根据生产任务单的要求生产相应品级的产品， 可 以说现在保证A级品率就是保证分切合格品率，

7、在保证 A级品率方 面，生产部进行了以下措施， 4.1对于生产任务排单合理安排布置，对工位调整加强管理，减少 母卷造成的浪费。分切的理论工位核算按幅宽进行规格计算， 根据理 论的工位数对班组进行 A级品率的考核，加强了班组对工位安排的合 理性，提高了产品A级品率。 4.2加强人员的培训，本年度对分切员工进行了分切机原理的培训， 以及进行了各工序质量影响等培训，员工操作技术水平与质量意识的 提高也是A级品率完成目标的主要原因。 5、产品收率：目标值28%。 本年度产品总收率为32.67%,成功完成了预期的目标值。这是设备、 质量、工艺、生产共同配合交出的答卷，虽然我部门本年度完成了产 品收率的目

8、标，但是各工序仍存在很多的提高的空间， 产品总收率的 提高是在各工序收率提高的共同努力下完成的，下年度，生产部将一一 如既往的以提咼产品收率为目标，将总收率目标分解到各工序，持续 改进，将减少生产过程中出现的浪费，将产品收率提高到一个新的台 阶。 6.1本年度流延工序平均合格品率为 81.41%,达到了制定的目标值。 6.2流延一线：由于挤出机缺陷的原因对原料的要求较高，本年度 共计出现了 2次大批量的橘皮纹问题，橘皮纹严重的影响了产品的收 率，使本能切三工位 BYD的膜卷变成只能切二工位，通过橘皮纹的 调整过程的总结，我部组织 QC小组摸索了一套解决橘皮纹的方案， 挤出机的缺陷问题已沟通设备

9、部进行了新挤出机的采购工作，新挤出 机将于明年到厂，届时将会解决流延一线的橘皮纹问题。 本年度出现 了由于操作失误造成了流延辊划伤的事故，已对出现问题的班组进行 了处理，同时制定了清模口检查项规定，加强清模口间隙对设备， 卫生的检查力度，同时发现了摆架停转影响膜卷平整度、 收卷顶头漏 气造成膜卷收卷跳动、边部较厚造成切刀处展平辊磨损严重、真空吸 风刀气管漏气影响产品厚度、模头螺栓漏料造成阻流棒调整困难等问 题并及时对以上问题进行了解决 6.3流延二线：流延二线为主要生产线，所生产产品质量、效率最 高的一条生产线，现流延二线挤出量控制在88KG/H，流延一线只能 保证在75KG/H左右，流延三线

10、在72KG/H左右，是三条生产线产量 最高的生产线，瑕疵检测中，流延二线距模头东侧10公分处有固定 硌伤点，但是在辊筒膜卷上未能发现此固定点，同时在硌伤位置对后 续工序进行了跟踪也为发现此硌伤点。12月份异常停电，重新开车后 发现厚度死点较多，拆开模头发现死点位置糊料较多， 通过组织工艺技术会议讨论出现如此严重的挂料现象应为异常停车 后升温阶段模头升温较早，造成模头积压料时间过长造成。根据此情 况我部积极沟通工艺部对现有的工艺条件以及异常停车后应急升温 方案总体来说本年度流延二线运转情况良好。 6.4流延三线：5月份开始进行试生产，由于是研发线，起初所出膜 卷为流延一、二线当皮，随着生产任务的

11、增多，流延三线进行了连续 性生产，连续生产过程中发现并解决了诸多问题： 由于复合设备的限 制，流延三线膜卷需在复合 2#车进行复合， 2#车最大宽度为 1.2M， 流延三线只能生产1.1M宽度的膜卷，导致流延三线理论收率只有72% 左右，膜卷宽度窄是造成 2014.8-2014.9月份收率较低的主要原因， 10 月份新复合机的到厂有效的缓解了复合工序的生产压力， 同时也将三 线的膜卷宽度调整为1.2M,同时严格控制三线造粒料的重量，提高 三线的收率，由图表可以看出，2014.10流延线收率已达到 81.02%， 证明三线的收率得到有效的提高。 在三线刚开车阶段由于真空度无法 提升造成膜卷平整度

12、差， 我部进行了风刀后档板的调整工作， 现三线 真空度与一、二线相同达到 2.6/2.8水平。 6.5 流延工序于 2014.5月份进行了瑕疵检测的安装工作，运行至今， 调试工作一直在进行， 1 1月初调试完毕， 现流延一、二线瑕疵检测使 用情况良好， 晶点问题得到了有效的监控， 三线瑕疵检测为国产设备 已不能完成瑕疵检测工作，已沟通设备部采购新瑕疵检测。 6.6 流延工序风刀后挡板问题，原后挡板为分体型四氟板，易发生 局部的变形造成膜卷的局部的厚度波动， 10月底流延一线更换整体型 四氟板，使用情况良好，规定后挡板距辊筒间隙不超过 2mm,同时将 间隙的检查工作列入清模口检查项中。 6.7

13、流延辊筒划伤问题,我部已对现场辊筒划伤情况进行了统计留 存,如再发现辊筒划伤情况能及时的分析事情原因, 找到事故责任人, 提高员工的操作意识, 减少由于操作失误造成的辊筒划伤、 磕伤的概 率。 7.1复合平均合格率为 98.52%复合工序稳定一直是在几个工序中保 持良好的，且指标波动范围较少 7.2退火工序没有量化的指标作为统计，在监控方面出现了漏洞，根 据此情况已要求工艺部定期对烘箱进行温度的校准，保证烘箱的正常 运转。 7.3 10月份复合工序新进设备一台，现运转情况良好， 有效的缓解了 复合工序的生产压力。 7.4为解决复合工序褶皱、夹气等问题，对收卷前小导辊的位置进行 调整，调整后褶皱

14、明显减少。 7.5复合工序仍存在质量的控制点的监控问题，例如如何及时发现流 延膜卷的波浪边问题，避免波浪边膜卷在拉伸形成断膜。 如何监控复 合膜卷的脱层夹气情况褶皱情况等，加强复合工序质量控制点的监控 工作是下一年度复合工序首要任务。 7.6本年度1月、2月份收率出现了明显的低点，主要原因为复合机 的压辊磨损严重，造成复合膜卷褶皱脱层较多，影响产品合格率。 8.1拉伸工序平均合格品率为 80.30%未达到目标值，主要为14年2 月、7 12月份合格品率较低造成。 8.2拉伸一线、二线：作为两条新进生产线，一直作为主要生产线持 续生产，在生产过程中也发现诸多问题，并进行了设备及工艺上的优 化：

15、8.2.1放卷张力的自动衰减的实现，原放卷张力需随卷径的变化人工 进行放卷张力的调整，如出现放卷张力调整不及时，会造成放卷张力 过大导致拉伸入口处形成褶皱造成膜卷的作废，针对此情况我部沟通 设备部添加了放卷自动衰减功能，现由于放卷张力调整问题造成的褶 皱现象已完全解决。 8.2.2更换冷拉预热皮带轮速比，生产过程中发现，膜卷进入冷拉预 热段后出现褶皱、夹气现象，针对此问题我部组织QC小组进行了更 换皮带轮速比的实验，现冷拉预热皮带轮速比由原来的千分之五变更 为现在的千分之十，现冷拉预热褶皱、夹气现象有了明显的改观，原 冷拉预热压辊由于褶皱原因抬起 4根，经改造后，冷拉预热 3 号辊已 无褶皱现

16、象。 8.3 拉伸三线：由 14年 7 月份开始试运行，出现了入口褶皱、成品膜 透光等问题，经过了一系列的设备改造包括更换大规格放卷磁粉制动 器，皮带轮速比，拉伸三线试运行是造成 14年 79 月份拉伸收率降 低的主要原因之一，三线收卷宽度为 1M,收卷宽度较窄也是造成收 率低的主要原因之一。 8.4 断膜：我部统计 8月份断膜 15次， 1 0月份断膜 11 次，现断膜已 成为影响收率的主要原因了， 现断膜情况通常为大批量的出现， 此情 况的出现与流延膜波浪边有关， 主要由于流延切刀处的展平辊磨损造 成，生产部计划组织 QC 小组针对拉伸断膜问题进行讨论，列出有可 能造成断膜的原因， 在这些

17、原因处加以控制， 将断膜的几率控制到最 低。 8.5 指标不合格：7月份由于指标不合格原因作废拉伸成品大轴 17轴， 根据此情况生产部积极配合工艺部进行工艺调试、 发现退火工序烘箱 温度波动大造成拉伸成品指标波动大，直接影响拉伸工序合格品收 率。通过调整， 现拉伸工序由于指标不合格作废情况已彻底解决。虽 然没有由于指标问题造成作废的情况， 但是在拉伸32卩的膜卷时，仍 存在降级的情况， 降级后的膜卷往往只能给单一的客户， 造成产品收 率降低，下一年度统一各客户的主要指标成为了我部的主要工作之 O 8.6洁净度：拉伸工序洁净度问题是影响拉伸工序产品质量主要原因 之一，据我部统计14年6月份至今由

18、于洁净度高造成膜卷降级的在 200卷左右，为避免洁净度高造成的产品降低情况，我部于11月份组 织各班组长、主操进行了公用工程的培训学习，了解了空调系统的运 行原理。 8.7 10月份进行了拉伸一、二线收卷张力的调整工作，现一、二线 收卷张力能控制在1KG左右，但是一线、二线在设备上仍存在差异。 9、分层工序合格率：目标值70% 9.1分层工序平均合格率为72.35%,已达到目标值，主要是针对影响 分层工序的三大缺陷成立了专项的 QC小组进行问题的解决。 9.2脱层夹气：脱层夹气一直以来是影响分层工序收率的主要原因之 一，每月由于脱层夹气原因作废100卷左右，针对此情况我部于7月 份组织成立QC

19、小组，解决脱层夹气问题，进行了包括调整拉伸工艺 温度、增加冷拉预热皮带轮速比、拉伸放卷自动衰减、拉伸热拉预热 温度梯度、复合机小导辊位置变更、流延电晕面、分层方式等一系列 的改造，现脱层夹气问题已解决，10月份由于脱层夹气原因作废 4 卷，11月份由于脱层夹气原因作废2卷。 9.3褶皱：褶皱问题的发生主要为人为因素造成，例如拉伸放卷张力 调整不及时造成入口褶皱，复合操作原因造成复合膜卷褶皱， 拉伸后 形成死褶等情况。通过组织 QC小组分析褶皱形成原因，我部进行了 一系列拉伸工序的设备改造，工艺条件的优化。将排除人为原因外的 其他因素形成的褶皱控制到最低。 9.4裂口：裂口问题的产生与流延工序晶

20、点情况有很大关系，除流延 晶点问题，拉伸的硌伤问题也是分层裂口的主要原因， 根据此情况我 部制定了拉伸工序擦辊流程，周期性对拉伸压辊状态进行排查， 严格 控制擦辊质量，擦辊完成后需分切班长、拉伸主操、工艺员三方确认 后方能开车，同时降低了压辊的气压值，现拉伸工序各区域的压辊气 压值仍在摸索阶段。 主要可以归结于以下几项： 平整度问题：主要表现为暴筋，垂边，生产部针对此类情况开展如下 工作： 1、加强对流延基膜平整度控制工作，制定平整度波动范围， 对超出范围的膜卷集中处理。 2、密切关注流延线压差变化，制定出 压差范围，达到范围及时对过滤器进行更换。 3、各工序严格按照清 理规定执行清理工作并指

21、派专人进行检查。 4、对于褶皱通过优化分 层工艺减少底皱的发生提高存储时间。 5、关于人员操作方面影响的 分切原因，加强培训提高操作员工的质量意识、及操作水平。6、组 织 QC 小组对产品时效等问题进行讨论研究。 晶点瑕疵问题： 现流延线已进行碟片式过滤器的更换， 根据近一个月 的试用效果显示，碟片式过滤器对控制晶点方面有明显的作用。 11、节能： 11.1 车间生产操作精细化，标准化。 （1）车间照明灯：制定车间照明等管理规定，责任到人，定时开关。 （2）车间环境管理：各工序依据生产区域环境、温度和湿度的变化， 及时调整区域内空调器。 （3）设备附带的照明灯，停止运转期间及时关闭。 （4）主

22、要耗能设备科学合理地进行机器开停机操作。 1）合理分解成本指标， 与各班组签订责任书， 将成本指标层层分 解落实，分解落实的主要指标为低值易耗费、包装辅材费、水 电费、班组办公用品费等 2）管理周转材料的使用率，减少周转材料的损耗。 3）拉伸机开机时按照工艺要求顺序高温先升， 低温后升， 分时段 进行预热。 4）拉伸机停车待膜期间温度降至设备要求的停泵温度， 穿片模式 运行。 5）拉伸机运行过程尽量保持机罩关闭状态减少热量流失。 6）拉伸清理辊筒时规定清理时间减少电量消耗。 7）采取优化工艺的方式减少拉伸定型辊的加热器使用。 8）流延机生产合理设定工艺温度和压力，控制好工作电流。 9）按照工艺

23、规定进行升降温操作，准确控制好开停机时间。 10）流延长度优化、合理使用烘箱小车减少烘箱的使用频率。 11）工序处于停机状态下关闭所有水、电、气源。 12）工序空调在能够满足车间洁净度同时降低空调风机频率。 13）流延岗原料使用完毕后，包装内原料清理干净。 （5）所有机器运转过程加强操作过程巡检，发现水、气、油系统有 跑、冐、滴、漏及时报修。 （6）车间全线停车期间及时关闭循环水阀门、气、电（包括应急灯） 开关阀门。 12、人员培训 12.1 生产管理部规定班组每日班前会进行安全培训，每周进行一次 全员培训，培训内容包括：生产设备原理，生产工艺原理，安全生产 等方面。 12.2 生产管理部利用停车时间组织全员培训，培训内容包括：如何 提高员工素质， 如何提高工作效率， 如何成为一名优秀员工等方式包 括：观看优秀演讲光盘，优秀员工的演讲等。 12.3 每周日生产部例会，针对各班组发现的问题，制定相应的解决 措施，问题中有涉及到工艺、设备等方面的，沟通其他部门对操作人 员进行培训， 旨在避免由于操作人员对设备、 工艺等方面的不熟悉造 成的失误。 13、对公司建议 公司在技术熟练人员的培养和留用方面跟其他企业有很大的差 距，现代企业的竞争归根结底是人才的竞