物流工程课程设计报告

1、 物流工程课程设计报告学院：工程技术学院专业：工业工程目 录1. 课程设计任务书21.1设计任务：21.2设计目的：21.3 设计要求：32. 现场调研结果分析33 车削中间轴的人机作业分析63.1车削中间轴的现状63.2车削中间轴的问题操作分析73.3车削中间轴的改进效果84 物料搬运系统的分析与调研84.1 物料搬运现状94.2车间布局的改进114.3改进效果的评价135 物流关系及非物流关系分析155.1作业单位综合相互关系分析155.2绘制位置相关图216运用flexsim模拟检验（具体数据分析见光盘）216.1系统仿真原理及步骤：227方案评价与选择258 设计体会和心得27参考文献

2、：291. 课程设计任务书1.1设计任务：1 了解企业（车间）生产产品类型及生产管理方式以及企业（车间）为实现该生产目标需要的物料种类及数量，并对其进行分类，编制物料特征表。2 了解企业（车间）各类物流的储存或暂存地点，运送方式，搬运设备、路线，搬运过程中有无特殊要求，编制物料搬运路线表等。3 绘制企业（车间）物料搬运流程图；并分析该企业（车间）物料流转过程中是否存在搬运路线迂回、交叉过搬运路线过程等问题，分析这些问题对企业生产或仓储等环节的不利影响。4 结合所学专业知识，提出物料搬运系统改善的方法和措施，编制搬运方法汇总表；运用flexsim仿真软件，将优化前后的布置方案进行模拟演示，以进一

3、步证实设计结果的合理性。1.2设计目的：1.让学生较好地掌握物流系统分析的相关理论和方法，学会由产品（作业流程）入手对企业（仓储系统）生产系统进行调研分析，对设计对象的情况、问题有较好的了解。 2.通过对某企业、仓库等布置设计的实际操作，让学生熟悉系统布置设计方法中的各种图例符号和表格，掌握设施规划的规范性程序。 3.通过撰写课程设计报告，让学生学会技术文件的编写方法。4.通过本课程设计，让学生体会本专业课程之间的衔接关系，能够融会贯通，灵活、综合的运用所学理论解决企业面临的实际问题。 1.3 设计要求：1.每个同学共同完成一个专题的设计，每一个人均须撰写并提交课程设计报告。 2.课程设计报告

4、内容包括：设计课题名称、选题的条件及要求、设计步骤和程序、结果表述、设计心得及存在问题分析。具体内容及要求见“课程设计报告格式”文档。 3.每个同学要认真编写课程设计报告书，必须按时完成各自的任务，做到分工明确、调研细致、设计合理、图表清晰完整、文字表达简明扼要，并打印、装订成册。 2. 现场调研结果分析23分厂隶属于公司的一个独立的经营体，依托航空管理体系各项生产经营工作均实现规范化，程序化，系统化和制度化。以模具，工装及非标产品的设计加工为主，是一个集设计，制造，安装，调试为一体的专业单位，对内承担公司y5b飞机，小鹰500飞机，无人驾驶机，汽车，纺织机械等产品工装和模具制造。23分厂拥有

5、员工90余人，高级工程师5人，技师6人，拥有3181厂房，拥有数控加工中心，精镗，线切割等一批国内外先进设备113台，分厂在多年生产经营中培养和造就了一支经验丰富，技术过硬，能打硬仗的员工队伍。分厂愿与社会各界秉承“航空报国，强军富民”的宗旨，践行“敬业诚信，创新超越”的理念，积极投身于航空工业集团公司“两融，三新，五化，万亿”战略的伟大实践，立足模具，工装制造，为航空事业的发展和社会的进步作出贡献！我们从物料入厂到零部件下线这一过程来看，物料在工厂中停顿的地方大体有七个，分别是卸货台，待检区，良品区，配料区，生产区，成品暂放区和成品仓库，这些物料停顿的地方就是工厂物流的结点。 待检区良品区不

6、良品区配料区生产区成品暂放区成品仓库卸货台图 1 工厂物流的七大结点在工厂物流改善中，涉及的部门有三个，分别是货仓部，生产部和生产调度部。主要改善的工作也从这三个部门开始，其中货仓部是物料和成品存放的结点，改善要点是如何降低库存量和提高库存物品的周转率。生产部是加工组装的场所，改善生产物流的要点是如何加快物料在生产工序间的移动速度，这涉及到工序的优化，人员动作的标准等改善内容。生产调度部控制着工厂现场物流的方向，流量和流程，其作业的好坏直接影响着工厂物流最终结果的实现。在飞机模具生产过程中，使产品增加价值的是加工，而实际上，相当一部分时间则用于非增值的操作（如搬运，等待）。资料表明，搬运费占加

7、工费的25%-40%，搬运及停留时间占工程时间的80%，因搬运作业而引起的事故占工厂发生事故的85%。由此可见，搬运方式的改善能够缩短生产时间、降低耗费的成本、提高产品质量、改善作业环境以及减轻人员疲劳等。搬运的不合理多数由设备的布局不合理引起，要想改善搬运首先要改进车间布局。以下是零件材料明细表，这也是我们在公司收集的基本零部件资料，表2 发房3框型架工装图号：10a-340/y8-6515名称材料牌号厚/直径单套数量长宽导套4545270板q235a252190230槽钢q235a1010卡板ly-12201550280圆盘q235a755130定位板4515150225肋板q235a10

8、1106148表3 发房前缘型架工装图号：10a-340/y8-6505名称材料牌号厚/直径单套数量长宽板q235a154170170肋板q235a101660115厚壁管q235a 20*5.75305095定位销45454100155手柄4525306585压块q235a25153045卡板q235a152195230表4 机翼前缘型架（43-79肋）工装图号：10a-340/y8-3603a名称材料牌号厚/直径单套数量长宽平板q235a1523105400托板铝板252410520挡板铝板2564050横板q235a101150320定位器q235a153670180横板q235a157

9、503203 车削中间轴的人机作业分析通过人机操作分析，找出车削中间轴过程中工作人员和机器的待工时间，并运用工作研究的相关方法对待工时间进行改进，以充分利用，提高人和机器的工作效率.3.1车削中间轴的现状工作部门：工艺室 产品名称：中间轴 作业名称：车削 图号：19a-340/le500-014工作人员： 研究者： 日期：2010-7-17工作人员车床内容描述时间/s状态状态时间/s内容描述从料箱里取中间轴44空闲将中间轴装到车床上1214安装中间轴开动车床车削中间轴2待工3636车削中间轴关闭车床28卸下中间轴卸下中间轴6放入成品箱33空闲统计工作人员空闲时间：36s 操作时间：29s周程时

10、间：65s 利用率：44.6%车床空闲时间：7s 操作时间：58s周程时间：65s 利用率：89.2%图2 改善前的人机操作分析图过去，车削中间轴的流程是：工作人员从料箱里取中间轴把中间轴装到车床上开动车床车削中间轴等待中间轴车削结束关闭车床卸下中间轴车削号的中间轴放到成品箱（见图2）。3.2车削中间轴的问题操作分析工作部门：工艺室 产品名称：中间轴 作业名称：车削 图号：19a-340/le500-014工作人员： 研究者： 日期：2010-7-17工作人员车床1车床2内容描述时间/s状态内容描述时间/s状态内容描述时间/s状态从料箱里取中间轴4空闲4车削中间轴18将中间轴装到车床112装中

11、间轴14开动车床12关闭车床22车削中间轴36卸下车削好的中间轴8卸下车削好的中间轴6放入成品箱3空闲7从料品箱里取中间轴4将中间轴装到车床212装中间轴14开动车床22空闲7 车削中间轴18关闭车床12卸下车削好的中间轴8卸下车削好的中间轴6放入成品箱3空闲3统计工作人员空闲时间：7s 操作时间：58s 周程时间：65s 利用率：89.2%车床1空闲时间：7s 操作时间：58s 周程时间：65s 利用率：89.2%车床2空闲时间：7s 操作时间：58s 周程时间：65s 利用率：89.2%图3 改进后的人机操作分析由上图可以看出整个周程的工作时间是65s，工作人员的工作时间是29s，空闲时间

12、是36s，作业效率是44.6%；车床的工作时间是58s，空闲时间是7s，工作效率是89.2%。工作人员的时间利用率很低，空闲时间大于工作时间，意味着工作人员在其空闲时间内可以再操作一台车床。于是，增加一台车床由该工作人员操作。3.3车削中间轴的改进效果通过改进，虽然整个车削的周程时间仍为65s，但工作人员的工作时间提高到58s，是原来的2倍，空闲时间仅剩7s，时间利用率为89.2%，车床1和车床2的工作时间都是58s，空闲时间都是7s，工作效率都是89.2%。工作人员的时间利用率提高了1倍，即在相同的时间内车削中间轴的数量是原来的两倍. 4 物料搬运系统的分析与调研在飞机模具生产过程中，是产品

13、增加价值的是加工，而实际上，相当一部分时间则用于非增值的操作（如搬运，等待）。资料表明，搬运费占加工费的25%-40%，搬运及停留时间占工程时间的80%，因搬运作业而引起的事故占工厂发生事故的85%。由此可见，搬运方式的改善能够缩短生产时间、降低耗费的成本、提高产品质量、改善作业环境以及减轻人员疲劳等。搬运的不合理多数由设备的布局不合理引起，要想改善搬运首先要改进车间布局。我们运用工作研究的基本原理和常用的方法（提问技术和四大原则）分析开料车间存在的问题，最后提出改进意见。4.1 物料搬运现状改进前的开料车间布局及加工路线如下图。13456978边料存放区出口3裁板区待剪区停车区钢板存放区总废

14、料区废料区废料区待磨区待洗区清洗区磨边区晾干区待出组区1待出组区2出口1出口22图4 改进前的开料车间布局及加工路线图1.总废料区 2. 钢板存放区3. 停车区4. 待剪区5裁板区 6.边料存放区7.废料区1 8.待磨区9.磨边区10.废料区2 11待洗区12清洗区13.晾干区 14待出组区1 15待出组2由图可见，开料区可分为十五个工作区域，分别是：钢板存放区，停车区，待剪区，磨边区，清洗区，晾干区，待磨区，待洗区，边料存放区，两个废料区，总废料区和两个待出组区。其中，待剪区需要三个工人（一人将钢板放到剪切机器上，另外两人将剪好的钢板对折放好）进行操作，磨边（一人放上钢板，一人将磨好的钢板取

15、下）和清洗（一人放上钢板，一人将洗好的钢板取下）均需两人。在制品在工作区域内的运输是通过人工手推车完成的。改进前的开料区工艺流程是：取手推车将手推车推到钢板存放处检验钢板装钢板钢板运至待剪区卸下钢板储存钢板装上钢板钢板运至裁剪机旁裁剪钢板检验裁剪好的钢板合格的钢板运到待磨区卸下钢板储存钢板装上钢板运到磨边机器旁钢板磨边检验磨好边的钢板合格的钢板运到待清洗区卸下钢板储存装上钢板运到清洗机器旁清洗钢板晾干钢板装钢板运到待出组区卸下钢板储存。通过以上的分析，可以看出开料车间存在以下几个问题： 车间布局不合理，搬运路线过长； 在制品库存较多； 整个工艺流程步骤较多。4.2车间布局的改进针对以上问题，运

16、用工作研究方法中的四大原则和提问技术进行分析，最后提出改进方案。四大原则是对工艺流程进行改进，减少不必要的动作，提高工作效率，减轻工作人员的疲劳。提问技术是一种询问考查方法，可对一道工序或一项操作从原因、对象、地点、时间、人员、方法六个方面提出问题对研究对象进行考查，最后提出解决方案。改进前，由于工作人员的工作基本上处于满负荷状态，没有空闲时间，而且其操作动作相当简单，基本上就是拿起放下，左右手的工作基本平衡，因此，需要改进的地方时如何减轻工作人员的疲劳，缩短搬运距离。 根据上述分析可知，取消待剪区，钢板可直接从其存放处运到裁剪机器旁进行裁剪，且不影响裁剪效率；取消待磨区和待清洗区不仅减少了工

17、人的工作量和在制品的库存量，而且可解决在制品堆放在车间通道上影响车间交通的难题。这样。裁剪好的钢板可直接送去磨边，磨完边的钢板则可直接送到清洗区，不仅节约了时间，而且可实现准时制生产。 裁剪的废料区、磨边的废料区和总废料区合并，裁剪的废料和磨边的废料都送到总废料区存放，便于统一管理，释放空间。待出组区1和待出组区2合并成一个待出组区，晾干后的产品都送到该待出组区存放。因为实地考察发现，两个待出组区的利用率都没有达到百分之百，而且又做了大量的改进，待出组区的在制品只会越来越少，由于待出组区2距离晾干区比待出组区1远，且开料大的下一道工序车间离出口1较近，考虑到要尽量缩短搬运距离，所以，将两个待出

18、组区1的位置。通过以上几个区域的改进，减少了操作步骤，节约了空间，缩短了搬运距离。改进后的工艺流程是：取手推车 将手推车推到钢板处 检验钢板 装钢板 钢板运至裁剪机器旁 裁剪钢板 检验裁剪完的钢板 合格的钢板运到磨边机器旁 刚板磨边 检验磨边完的钢板 合格的钢板运到清洗机器旁 清洗钢板 晾干钢板 装钢板 运到待出组区 卸下钢板 储存。 改进后的车间布局如下图所示。632451边料存放区出口3裁板区停车区钢板存放区总废料区清洗区磨边区晾干区待出组区出口1出口2图5 改进后的开料车间布局及加工路线图4.3改进效果的评价由下图可以看出，改进后的工艺流程明显减少，操作数量由14减少为8，减少了6项操作

19、；搬运次数由8次减少为5次，搬运距离由26m缩短为18m，共缩短搬运距离8m。在制品储存全部取消，仅留下最后的出组区的存储。检验次数没有减少，因为检验是控制产品质量的必要而有效的手段，只有实施全过程的质量管理才能提高产品的质量，所以检验是必不可少的。 通过一系列的改进，工艺流程减少了，搬运的距离缩短了，在制品基本上实现了零库存，开料车间的工作效率有了明显的提高，而且工作人员也比改进前轻松了。改进前后的工艺流程比较图如：改进前改进后说明符号符号说明取手推车取手推车将车推到钢板存放区11将车推到钢板存放区检验钢板检验钢板装上钢板装上钢板钢板推到待剪区55钢板运到裁剪机旁卸下钢板裁剪钢板存储钢板检验

20、裁剪好的钢板装上钢板3钢板运到磨边机旁钢板运到裁剪机旁2钢板磨边裁剪钢板检验磨好边的钢板检验裁剪好的钢板3清洗钢板合格的钢板运到待磨区3晾干钢板卸下钢板装上钢板存储钢板运到待出组区装上钢板6卸下钢板钢板运到磨边机旁1存储钢板钢板磨边检验磨好边的钢板合格的钢板运到待铣区3卸下钢板存储钢板装上钢板钢板运到清洗机旁1清洗钢板晾干钢板装上钢板运到待出组区10卸下钢板存储钢板总计1484326851318图6 改进前后的工艺流程比较图5 物流关系及非物流关系分析5.1作业单位综合相互关系分析 物流分析的基础是工艺线路。物流分析包括确定物料在生产过程中每个必要的工序之间移动的有效顺序及移动的强度和数量.一

21、定时间周期内的物料移动量称之为物流强度他是反应工序或作业单位之间相互关系密切程度的基本衡量标准。 用经验估算法求当量物流量：设给定制造系统有n个作业单位，每两个作业单位i，j之间的物流量为(月/年当量kg)，距离为，则两个作业单位之间的当量物流量为=令系统的当量物流量为f，则f=根据工艺过程表，由生产物流数据及设备间距并根据公式计算可得车间当量物流量表。表5 车间当量物流量表作业单位对物流当量作业单位对物流当量23102348998002410234910100451023491197005620011129700作业单位对物流当量作业单位对物流当量5723412139800589800131

22、4.154900.490010110071234通过当量物流量表得到物流关系相关图如下：1.总废料区2.钢板存放区3.停车区4.待剪区5.裁板区7.废料区6.边料存放区8.待磨区9.磨边区10.废料区11.待洗区12.清洗区13.晾干区14.待出组区115.待出组区2图7 物流关系相关图从原料进厂，至各生产车间进行加工，始终离不开物料的流动，厂内各生产车间形成了物流网络生产过程中依赖于物料的流动进行。一方面企业物流要按照生产工艺流程来组织，与生产同步，另一方面，其范围超出生产过程，物料是否流畅是生产过程连续进行的前提。根据钢板工艺过程分析和各作业单位对的物流，做出了物流强度汇总表表6 物流强度

23、汇总表序号作业单位对物流强度排号13280122480234580345681255791165870478970589104139911687101112688111213696121314.15349131014141471910根据物流强度汇总表各作业单位对之间的物流量，把物流量从大到小依次划分为a、e、i、o、u对于表中没有列出的作业单位对依次为u级，最后列出：表7 物流强度分析表序号作业单位对物流强度10080604020物流强度等级132a 224a345a456o557o658e789e8910u9911e101112e111213e121314.15i13101u1471o非物

24、流关系主要考虑：1) 人机方面 指设备操作的方便性等，以及对操作者身心健康的影响；2) 信息流程 指在不同部门间的信息流动；3) 人员流程 工作人员从一个地方移动到另一个地方由于各部门间的流动繁多复杂，因此各部门必须妥善地安排，以使各种流动顺畅.表8 作业单位关系程度等级表：等级重要程度在相关作业单位中所占比例（%）a绝对重要510e特别重要1020i重要2030o一般2030u不重要0x绝对不能靠近由实际情况决定在定义活动相关性时，主要依据各部门本身的作业需求，以及和其他单位的互相联系关系来决定，依据通常有工作流程设备作业性质、场地状况、安全与卫生、噪音与振动、监督与管理等等。通过对该公司管

25、理层和有经验的操作工人的咨询，得到了该车间的非物流相互关系表如下：表9 非物流相互关系表作业单位（对）非物流关系要求理由5边沿布置原料要求，立体作业9边沿布置环境状况、安全因素56a级密切程度来往信息量大45e级密切程度来往信息量大，人员移动大58i级密切程度搬运方便（大件）911i级密切程度搬运方便（大件）1314.15i级密切程度搬运方便（大件）作业单位非物流作业相关图：1.总废料区2.钢板存放区3.停车区4.待剪区5.裁板区7.废料区6.边料存放区8.待磨区9.磨边区10.废料区11.待洗区12.清洗区13.晾干区14.待出组区115.待出组区21.总废料区13.晾干区12.清洗区11.

26、待洗区10.废料区图8 作业单位非物流作业相关图本次车间平面布置设计中由于作业单位较多即使只考虑a和e级关系也可能同时有多个，这就给如何绘制作业单位位置相关图，造成了困难为了解决这各问题，引入了综合接近程度这一概念，即该作业单位与其他所有作业单位之间量化后的关系密级的总和，这个值的高低反映了该作业单位在布置图上是处于中心位置还是应该处于边缘位置，为了计算作业单位间的总和接近程度绘制了综合接近程度排序表，并在表中计算了作业单位之间的综合接近程度。表10 作业单位之间的综合接近程度表作业单位1234567891011121314151o/1i/2u/0i/2u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/

27、0o/1u/0u/02o/1o/1u/0u/0x/-1u/0u/0e/3u/0u/0e/3u/0u/0u/03i/2o/1u/0i/2u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/04u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/05i/2u/0i/2u/0u/0u/0i/2u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/06u/0x/-1u/0u/0u/0i/2u/0u/0x/-1u/0u/0u/0x/-1u/07u/0u/0u/0u/0u/0i/2i/2u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/08u/0u/0u/0u/0u/0i/2i/2u/0u/0

28、u/0u/0u/0u/0u/09u/0e/3u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0a/4e/3u/0u/0u/010u/0u/0u/0u/0u/0x/-1u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/011u/0e/3u/0u/0u/0u/0u/0u/0a/4u/0a/4o/1u/0u/012u/0e/3u/0u/0u/0u/0u/0u/0e/3u/0a/4u/0u/0u/013o/1u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0o/1u/0o/1o/114u/0u/0u/0u/0u/0x/-1u/0u/0u/0u/0u/0u/0o/1o/115u/0u/0u/0u/0u/0u/0

29、u/0u/0u/0u/0u/0u/0u/0o/1综合接近程度61050414410-1910311排序5161471189215431012131.总废料区 2. 钢板存放区3. 停车区4. 待剪区5裁板区 6.边料存放区7.废料区1 8.待磨区9.磨边区10.废料区2 11待洗区12清洗区13.晾干区 14待出组区1 15待出组区25.2绘制位置相关图绘制位置相关图如下：123456789111213141510图9 位置相关图6运用flexsim模拟检验（具体数据分析见光盘）经过以上的分析设计我们得到了方案一是最好的，我们通过运用flexsim仿真软件，将优化前后的布置方案进行模拟演示可得

30、：6.1系统仿真原理及步骤：在这个实验中，我们将研究一种产品在生产线进行加工的过程。有一种临时实体将按照正态分布间隔到达。临时实体的类型在类型1、2、3三个类型之间均匀分布。当临时实体到达时，它们将进入暂存区并等待加工。建立第一个模型，为了检验flexsim软件安装是否正确，在计算机桌面上双击flexsim3.0图标打开应用程序。软件装载后，将看到flexsim菜单和工具按钮、库、以及正投影视图的视窗。步骤1：从库里拖出一个发生器放到正投影视图中.步骤2：把其余的实体拖到正投影视图视窗中，完成后，将看到这样的一个模型。模型中有1个发生器、1个暂存区、4个处理器、3个输送机和1个吸收器。步骤3：

31、连接端口下一步是根据临时实体的路径连接端口。连接过程是：按住“a” 键，然后用鼠标左键点击发生器并拖曳到暂存区，再释放鼠标键。拖曳时你将看到一条黄线，释放时变为黑线。连接每个处理器到暂存区，连接每个处理器到输送机，连接每个输送机到吸收器，这样就完成了连接过程。完成连接后，得到的模型布局。步骤4：指定到达速率，双击发生器键打开其参数视窗。所有的flexsim实体都有一些分页或标签页，提供一些变量和信息，建模人员可根据模型的需求来进行修改。在这个模型中我们需要改变到达时间间隔和实体类型来产生3种实体。根据模型描述，我们要设定到达时间间隔为normal(10，2）。现在，按下到达时间间隔下拉菜单中的

32、箭头，选择“正态分布”选项。步骤5：设定临时实体类型和颜色。选择发生器触发器分页。在“离开触发器”框中，选择“set itemtype and color（设定临时实体类型和颜色） ”以改变临时实体类型和颜色。步骤6：设定暂存区容量。步骤7：为暂存区指定临时实体流选项。在参数视窗选择临时实体流分页来为暂存区指定流程在“发送到端口”下拉菜单中选择“by itemtype (direct)（按实体类型（直接）”。步骤8：为处理器指定操作时间。双击处理器1，打开处理器1的参数视窗，在“ 处理时间”下拉菜单中，选“exponential distribution（指数分布）”。其默认的时间是10秒，因

33、此，这里需要改变，改变的方法是选择模板按钮步骤9：编译。按主视窗的 按钮。完成编译过程后就可以运行模型了。图10 模型运行图步骤10：重置模型。为了在运行模型前设置系统和模型参数的初始状态，总是要先点击主视窗底部的键。步骤11：运行模型：按按钮使模型运行起来。可以看到临时实体进入暂存区，并且移动到处理器。从处理器出来，实体将移动到输送机，然后进入吸收器。你可以通过主视窗的速度滑动条改变模型运行的速度。步骤12：模型导航当前，我们是从正投影视图视窗中观察模型的。让我们从透视视图中来观察它。选择正投影视图视窗视窗右上角的x来关闭它。选择工具条上的按钮打开透视视图。步骤13：查看简单统计数据图11

34、统计数据模型步骤14：保存模型 7方案评价与选择（1）通过对作业单位相关图的调整，我们取得了两个可行方案，现应用加权因素法，对每个方案进行评价，选出最佳方案，做出最终的工厂总平面布置方案。工厂布置过程是一个目标优化设计过程，某个可行的布置方案可能在某一目标因素方面是非常优秀的，而在另一目标因素方面可能并不突出，其他布置方案可能正好相反，也就是说，各种布置方案各有优缺点，需要进行综合评价，从中选出最优方案。 加权因素法就是把布置设计的目标分解货若干个因素，并对每个因素的相对重要性评定一个加权值，然后分别就每个因素评价各个方案的相对优劣性，最后加权求和，求出各个得分，得分最高的方案就是最优方案.表

35、11 不同的相对重要程度对应的加权值范围评价因素简述加权值内部条件物料搬运效率及方便性物料搬运的方便性直接影响到搬运效率，搬运效率高低也决定物料搬运方便性，二者相互影响，综合考虑10安全生产及设备可靠性设备质量的好坏直接影响到生产的进行，对工人的安全生产也有一定影响，是生产力提高的一重要因素9防止污染工作环境的舒适性只有保护好环境，是环境优美舒适，空气新鲜，职工的积极性才能被调动，生产才能顺利进行，生产效率才能提高8生产管理的方便性生产有序进行与生产效率的提高，离不开管理者的领导与监督8辅助服务方便性你的生产顺利进行的必要条件8运输条件交通便利与良好的运输条件是生产顺利进行和扩大生产的基础7需

36、要储存的物料外购数量原材料与外购件数量的多少影响到工厂资金的流动，数量太多造成资金积压，所以数量最好控制在保证供应6（2）本次设计从7个方面来考虑，当然还有别的因素，对工厂生产影响相对较少，故而不考虑。以上几个因素是对工厂设计和建设能体现最终效益的最直接因素，对不同方面因素的相对重要程度采取不同的加权值.评价每个方案在各项因素方面的分数：表12 各项因素评价的分数表序号评价因素加权值方案一作业单位关系等级程度方案二作业单位关系等级程度1物料搬运效率与方便性10442安全生产与设备可靠性9433防止污染 工作环境的舒适性8434生产管理的方便性7445辅助服务方便性8436运输条件7437需要储存的物料外购数量644合计213188通过对该车间设施重新布置前后的设备、人员、生产能力等进行对比分析可知，由于理顺了加工过程中工序间的物流关系，车间内生产物流得到明显改善，物流效率提高，使得单台加工设备的利用率得到相应提高，车间整体生产效率也随之提高