塑料瓶盖注塑毕业设计毕业设计案例

1、编号 淮安信息职业技术学院 毕毕业业论论文文 题 目塑料瓶盖注塑毕业设计 学生姓名 学 号24102004 系 部机电工程系 专 业模具设计与制造 班 级241020 指导教师 顾问教师 二一二年十一月 摘要摘要 本产品是一个注塑模具，通过对注塑成型的特点、产品的要求、材料的分 析等，设计制造出合格的产品。塑料注塑模的设计计算包括方案论证、确定成 型设备、注塑模结构设计、注塑模设计的尺寸计算、注塑机有关参数的校核等 方面。 本设计的大体思路及内容是：首先对塑件的工艺性分析和塑件的尺寸精度 分析，从而确定方案。然后对塑料瓶盖进行造型设计，得到塑件的体积和质量， 来初选注塑机。注塑模结构设计包括：

2、分型面的选择，型腔数目的确定及型腔 的排列，浇注系统的设计，型腔、型芯结构的确定等方面。本文注塑模设计的 尺寸计算主要是成型零件尺寸的计算。模具闭合高度的确定和校核及模具安装 部分的校核，是注塑机有关参数的校核。 关键词：关键词： 塑料瓶盖 注塑机 注塑模 目目 录录 摘要摘要.i 第一章第一章 塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析.1 1.1 塑件分析.1 1.1.1 塑件二维工作图及三维立体图.1 1.1.2 塑件材料 abs 的性能分析 .1 1.2 壁厚.2 1.3 脱模斜度.2 1.4 塑件的尺寸精度及表面质量分析.2 1.4.1 尺寸精度.2 1.4.2 塑件表面质量分析.3 1.5

3、塑件的成型工艺参数确定.3 第二章第二章 模具设计模具设计.5 2.1 分型面的确定.5 2.2 型腔数目的确定.5 2.3 注塑机的选择.5 2.4 成型零件的设计与计算.6 2.4.1 型芯、型腔结构的确定.6 2.4.2 成型零件的计算.7 2.5 模架的选用.7 2.6 浇注系统的设计.8 2.6.1 主流道.8 2.6.2 主流道衬套的固定.9 2.6.3 分流道设计.10 2.6.4 浇口设计.10 2.6.5 冷料穴和拉料杆.10 2.7 脱模机构的设计.11 2.7.1 脱模机构的设计原则及选择.11 2.7.2 脱模力的计算.11 2.7.3 推杆的尺寸计算.12 2.8 排

4、气系统的设计.12 2.9 冷却系统的设计.13 第三章第三章 注塑机有关参数的校核注塑机有关参数的校核.15 3.1 注射量的校核.15 3.2 模具闭合高度的校核.15 3.3 锁模力的校核.15 3.4 注射机开模行程的校核.15 第四章第四章 ug 在模具分模中的应用在模具分模中的应用.17 4.1 ug 的介绍.17 4.2 分模.17 第五章第五章 总结与展望总结与展望.21 致谢致谢.23 参考文献参考文献.25 第一章第一章 塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析 1.1 塑件分析 1.1.1 塑件二维工作图及三维立体图 图 1.1 塑料瓶盖二维图 图 1.2 塑件 产品名称：塑料瓶

5、盖 产品材料：abs 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：见图 1.1 塑件重量：1.66 克 塑件颜色：蓝色 塑件精度要求：未注公差按 mt5 1.1.2 塑件材料 abs 的性能分析 设计任务书中自选定零件材料为苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物（简称 abs） ， 下面是该材料的简介： 表 1.1 苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物 abs 塑料 品种 性能 特点 成 型 特 点 模具设计 注意事项 使用温度主要用途 abs(线 性结构 非结晶 型) 综合性能较 好，冲击韧 性、力学强 度较高，尺 寸稳定，耐 化学性、电 性能较好； 易于成型和 机械加工 流动性中等，溢 边值为 0.04mm 左右；收

6、缩率为 0.4%0.7%；吸 湿性强，必须充 分干燥，表面要 求光泽的塑件须 经长时间的预热 干燥 成型时易取高 料温、高模温， 但料温过高易 分解（分解温 度250oc） 使用温度 小于 70c 广泛应用于 机械、汽车、 电子电器、 仪器仪表、 纺织和建筑 等工业领域， 是一种用途 极广的热塑 性工程塑料 1.2 壁厚 各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度，以保 证其力学强度。一般地说，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，不仅可以 节约原材料，降低生产成本，而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高 生产率；其次可避免因过厚产生的凹陷，缩孔，夹心等质量上的缺陷。以下是

7、abs 的壁厚推荐值： abs 合适壁厚为 0.753mm 该塑件壁厚为 2.0mm 1.3 脱模斜度 由于塑件成型时冷却过程中产生收缩，使其紧箍在凸模或型芯上，为了便 于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损，与脱模方向平行的塑 件内，外表面都应具有合理的斜度。以下是 abs 的脱模斜度推荐值：型腔 401.30 型芯 3540。塑件内表面在造型时就有弧度，如果要有脱模斜 度就是在凹槽和锁位处，这不仅对脱模有好处，而且可以更好的锁紧。 1.4 塑件的尺寸精度及表面质量分析 1.4.1 尺寸精度 查表得，图中尺寸 、均属于 22 . 0 0 19 0 22 . 0 22 0 24 .

8、0 27 0 12 . 0 3 0 16 . 0 7 mt3 级塑料件精度，其它未注公差为 mt5。 1.4.2 塑件表面质量分析 该零件要求外表面光洁，无毛刺、缺陷，粗糙度可取 ra0.8um，零件最终进 行表面光度处理，塑件内部没有较高的粗糙度要求。 1.5 塑件的成型工艺参数确定 查手册得到 abs 塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型 螺杆式 密度 1.031.07 g/cm3； 收缩率 0.30.8 % ； 预热温度 8085，预热时间 23 h ； 料筒温度 后段 150170，中段 165180，前段 180200； 喷嘴温度 170180； 模具温度 5080； 注射压力 60

9、100 mpa ； 螺杆转速 30rmin-1 成型时间 注射时 2090s ，保压时间 05s ，冷却时间 20120s 。 第二章第二章 模具设计模具设计 2.1 分型面的确定 分型面的设计原则： 打开模具取出塑件或浇注系统的面，称之为分型面（或称分模面）。分型 面除受排位的影响外，还受塑件的形状、外观、精度、模具浇口位置、抽芯滑 块、顶出系统、机械加工等多种因素影响。合理的分型面是塑件能否完好成型 的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑： （1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 （2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模 （3）分型面的选择应保证塑件尺寸精度和表面质量 （4）分型面的选择

10、应有利于模具成型零件的加工 （5）分型面的选择应有利于锁模 （6）分型面的选择应有利于排气 图 2.1 分型面的位置 结合该产品的结构，分型面确定在塑件的最大投影面积上，如图 2.1 所示。 2.2 型腔数目的确定 注塑模的型腔数目，可以是一模一腔，也可以是一模多腔，在型腔数目的 确定时主要考虑以下几个有关因素： （1）塑件的尺寸精度； （2）模具制造成本； （3）注塑成型的生产效益； （4）模具制造难度。 根据大批量生产要求，且塑件的精度要求较低，所以本模具采用一模 4 腔。 2.3 注塑机的选择 由注射量选定注射机：利用 ug 建模软件直接查询到塑件的体积为（材料 密度取 =1.05g/c

11、m3）： 体积 v=1582.74mm3； 质量 m=1.66g 由于要大批量生产所以初步决定一模 4 腔； 分型面 浇注系统所需塑料质量 m总=nm+nm1； m总=21.248g； 注： m1 =0.6m ； 可知 abs 注射时所选用的型腔压力 p=1520mpa；这里就选 p=18mpa； 锁模力 f= a总p； a总=a+a1； a1=(0.20.5)a； 所以总的锁模力： f总=4a总p =43.1413.52 +(0.20.5)3.1413.52 180.001kn=107.136kn 注：a单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2 ； a1 浇注系统在模具分型面上的投影面积，m

12、m2 ； 根据浇注系统所需塑料质量和总的锁模力初步选定注射机为 xsz60； 表 2.1 xsz60 型注塑机的主要参数 2.4 成型零件的设计与计算 2.4.1 型芯、型腔结构的确定 型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。整体式型腔是直接在型腔板上加 工，有较高的强度和刚度。但零件尺寸较大时加工和热处理较困难。整体式型 注塑机型号xsz60 额定注射量60cm3 螺杆（柱塞）直径38mm 注射压力122mpa 注射行程170mm 注射方式螺杆式 锁模力500kn 最大成型面积130cm2 最大开合模行程180mm 模具最大厚度200mm 模具最小厚度70mm 喷嘴圆弧半径r12mm 喷嘴孔直径

13、4mm 动、定模固定板尺寸330440mm 拉杆空间190330mm 芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢多，不便加热和 热处理。整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。组合式型腔是由许多拼块 镶制而成的，机械加工和热处理比较容易，能满足大型塑件的成型需要。组合 式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热处理，修理更换方便。同时也有利 于型芯冷却和排气的实施。 由于该塑件尺寸较小，形状简单，故型腔、型芯都采用整体式。 2.4.2 成型零件的计算 该塑件的成型零件尺寸按平均法计算。查有关手册得 abs 收缩率为 s=0.40.8，故平均收缩率 s=(0.4%+0.7%)/2=0.6%

14、。根据塑件尺寸公差要求， 模具的制造公差取 z 取 1/3。如下表 2.2 表 2.2 成型零件尺寸计算 序 号 类别塑件尺寸计算公式结果 1 27 0 24 . 0 26.982 08 . 0 0 2 径向 尺寸 22 0 22 . 0 z z xls s1)(l m 21.967 073 . 0 0 3 型腔 尺寸 深度2 z xhs 00 m s1)(h z 1.952 03 . 0 0 4 19 22 . 0 0 19.279 0 073 . 0 5 径向 尺寸 r16 0 -s 0 m z )ls1 ()(l x z r 15.805 0 167 . 0 6 型芯 尺寸 高度 尺寸

15、3 0 12 . 0 0 -sm z )hs 1 ()(h x z 3.098 0 04 . 0 2.5 模架的选用 通过相关计算确定 ：定模由一块模板组成，动模由一块模板组成；采 用推杆推出制件。动定模座板厚 25mm，垫块厚 70mm，动模板厚 40mm，定 模板厚 30mm。 （1）模架尺寸的确定 因为采用的是整体式凹模和整体式凸模，所以模架的大小可以任意制定， 模架所承受的力最终是传递到凸、凹模上，从节约材料和见效模具尺寸出发， 模架的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模架的冷 却系统比经过模架外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空 间及考虑标准模架规

16、格，故该设计取模架的大小为 250250 mm。 确定模架零件尺寸： 动模座板 厚 h=25mm 长 l=250 mm 宽 w=250 mm 定模座板 厚 h=25mm 长 l=250 mm 宽 w=250 mm 垫块高度 厚 h=70mm 长 l=250 mm 宽 w=38 mm 动模板 厚 h=40mm 长 l=200 mm 宽 w=200 mm 定模板 厚 h=30mm 长 l=200mm 宽 w=200mm （2）模具高度尺寸的确定 安装模具的高度应满足： hminhhmax 设计模具高度为 h 总=190mm 由于 xs-z-60 型注射机所允许模具的最小厚度为 hmin70mm，最

17、大厚度为 hmax200mm，所以，模具闭合高度能满足安装要求。 2.6 浇注系统的设计 注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔 体的流动通道，它由主流道、分流道、冷料穴和浇口组成。 2.6.1 主流道 主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在 同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于熔体的流动和开模使主 流道凝料顺利拔出，同时也改善料流的速度。 主流道设计应注意的问题： 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。锥角 粗糙度 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬

18、套，以便选 用优质材 料单独加工和热处理。 衬套大端高出定模端面 ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定 位隙作用。 因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关，如图 2.2 所示： 图 2.2 主流道 查表得知 xs-z-60 型注塑机的喷嘴孔直径 d0=4mm、喷嘴球半径 r0=12mm，故： 主流道小端直径 d=注塑机喷嘴直径 d0+（0.51） =4+（0.51） ，取 d=5 mm 主流道球面半径 sr0=喷嘴球半径 r0+（12） =12+（12） ，取 sr0=14 mm 将主流道设计成圆锥形，锥度为 24，取 4 球面配合高度 h =35 mm，取 h =3 mm 主流道长

19、度 l=60 mm 主流道大端直径 8.4 mm 2 tan2 ldd 由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分 常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。 如下图 2.3 所示： 图 2.3 浇口套 2.6.2 主流道衬套的固定 因为采用的 b 型浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈 也是标准件，外径为 120mm，内径 36mm。具体固定形式如下图 2.4 所示： 图 2.4 定位环 2.6.3 分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向 作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分

20、流道的设计应 尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。查得 abs 塑料的分流道断 面直径在 4.89.5mm。分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，u 形和六角形。 要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失， 因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方 形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在 该模具上取圆形断面形状，直径为 8mm。 2.6.4 浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部 分，浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑料件的质量影响很大，浇口的主要作 用有两个，一是塑

21、料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。 浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的 应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定，该模具采用侧浇口，其有以下特性： 浇口宽度很大厚度很小，几何上成一条窄缝； 能降低塑件的应力，减少了应取向而造成的翘曲变形； 对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。 由于 abs 料的流动性好，可适用于各种浇口，为了简化模具结构，确定使 用侧浇口。 侧浇口的厚度 t =（0.60.9）； 侧浇口的宽度 b =3t； 注：浇口处塑件的厚度，mm； 所以该图 t 大约为 1mm，b 大约为 3mm; 如下图 2.5 所示： 图 2.5 侧浇口 2

22、.6.5 冷料穴和拉料杆 冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料穴以及熔体流动的前锋 冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴一般设在主流道的末端，本设计采用 z 形的拉料穴拉料如图 3.5。 图 2.6 冷料穴和拉料杆 2.7 脱模机构的设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的型腔或型芯上脱出， 完成脱出塑件的装置称为脱模机构。推出机构设计的合理性与可可靠性直接影 响到塑料制件的质量，因此，推出机构的设计是注射模设计的一个十分重要的 环节。 2.7.1 脱模机构的设计原则及选择 脱模机构的设计一般遵循以下原则： 1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动推模装置，完成脱模动作。

23、 2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出 力应施于塑件刚性和强度最大的部位。 3）结构合理可靠，便于制造和维护。 本设计使用简单的推杆脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复 杂，采用简单的推模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱 模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。 2.7.2 脱模力的计算 根据力的平衡原理得推出力 ft： ft =ap(cos-sin) 式中 塑料对钢的摩擦系数，约为 0.10.3； a塑件对型芯的包容面积； p塑件对型芯的单位面积上的包紧力，模内冷却一般取（0.81.2）10 pa；在此取中间值 1.010 pa。

24、 77 ft脱模力； 型芯的脱模斜度，一般取=12，在本模具中为 1。 a=3.141938=1431.84mm2 ft =ap(cos-sin) =1431.84（0.2cos1-sin1）10 1.010 67 =2613n 2.7.3 推杆的尺寸计算 推杆尺寸计算：本设计采用的是推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对 推杆做出初步的直径预算并进行强度校核。本设计采用的是圆形推杆，圆形推 杆的直径由欧拉公式简化为： d=k( ne fl 脱 2 ) 4 1 3.6 式中 d推杆直径； n推杆的数量，n 取 3 l推杆长度参考模架尺寸，取 l=90； e推杆材料的弹性模量，取 e=2.110

25、5 mpa k安全系数，取 k=1.5； f总的脱模力，f=2613n 脱脱 所以推杆的直径取 4mm。 推杆尺寸的校核 强度校核公式为： 压 脱 n f d 4 d1.9 经检验，推杆的尺寸满足要求。 推杆的固定形式推杆采用阶梯式推杆，固定方式为台阶，固定推杆和模体 的配合性质一般为 h8/f7 或 h7/f7，如下图所示： 图 2.7 推杆的固定形式 2.8 排气系统的设计 在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含 有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸气，塑料局部分解产生的低分子挥发 气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释 放的气体等；

26、这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成 气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩 而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。 模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等 的间隙排气。abs 料推荐的排气槽深度为 0.02。 2.9 冷却系统的设计 冷却水道的开设原则 （1）水道边离型腔的距离，一般保持在 1525mm 左右，距离太近冷却不 易均匀，太远则效率低。冷却水道的直径一般在 （812）mm 之间选取。在 这次设计中冷却水道的直径取 8mm； （2）水道通过镶块时，应考虑水道的密封问题； （3）水孔管路应畅通无

27、阻； （4）水管接头的位置尽可能放置在不影响操作的一侧； （5）冷却水孔管路最好不要开设在型腔塑料熔接的地方，以免影响制品的 强度。 第三章第三章 注塑机有关参数的校核注塑机有关参数的校核 3.1 注射量的校核 nm+ m1 kmp 14.30.860=17.6 所以符合； 式中 mp 注射机允许的最大注射量，g 或 cm3 ； 3.2 模具闭合高度的校核 由设计可知模具的闭合高度：h闭=240mm，最小装模高度 hmin=200mm，最 大装模高度 hmax=300mm，能够满足 hminh闭hmax的安装条件。 3.3 锁模力的校核 fz =p(na+ a1 )fp 0.860(5728+

28、114) 250000 225120250000 所以符合； 式中 fz熔融塑料在分型面上的涨开力，n; 3.4 注射机开模行程的校核 开模行程 s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射 机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模： mmhhs105 21max 式中 h1摧出距离（脱模距离） （mm） ； h2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm） 。 开模距离取 h1 = 10 包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 h2 = 50 余量取 8 则有： 1606885010 max s 符合要求。 综上所述，此注射机符合要求。 第四章第四章 ug 在模具分模中的应用在模具

29、分模中的应用 4.1 ug 的介绍 ug 是 unigraphics 的缩写，这是一个交互式 cad/cam（计算机辅助设计 与计算机辅助制造）系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的 建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着 pc 硬件的发展和个人用户的迅速 增长，在 pc 上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一 个主流应用。 ug 的开发始于 1990 年 7 月，它是基于 c 语言开发实现的。ug nx 是一个 在二和三维空间无结构网格上使用自适应多重网格方法开发的一个灵活的数值 求解偏微分方程的软件工具。其设计思想足够灵活地支持多种离散方案。因此 软件可对

30、许多不同的应用再利用。 一个给定过程的有效模拟需要来自于应用领域(自然科学或工程)、数学(分 析和数值数学)及计算机科学的知识。然而，所有这些技术在复杂应用中的使用 并不是太容易。这是因为组合所有这些方法需要巨大的复杂性及交叉学科的知 识。最终软件的实现变得越来越复杂，以致于超出了一个人能够管理的范围。 一些非常成功的解偏微分方程的技术，特别是自适应网格加密 （adaptivemeshrefinement）和多重网格方法在过去的十年中已被数学家研究，同 时随着计算机技术的巨大进展，特别是大型并行计算机的开发带来了许多新的 可能。 ug 的目标是用最新的数学技术，即自适应局部网格加密、多重网格和

31、并行 计算，为复杂应用问题的求解提供一个灵活的可再使用的软件基础。ug nx 软 件在航空航天、汽车、通用机械、工业设备、医疗器械以及其它高科技应用领 域的机械设计和模具加工自动化的市场上广泛的应用。多年来，ugs 一直在支 持美国通用汽车公司实施目前全球最大的虚拟产品开发项目，同时 unigraphics 也是日本著名汽车零部件制造商 denso 公司的设计标准，并在全球汽车行业 得到了很大的应用，如 navistar、底特律柴油机厂、winnebago 和 robert bosch ag 等 。 4.2 分模 塑料瓶盖分模设计过程： step1：在建模中画出塑料瓶盖实体。 step2：打开

32、注塑模向导 step3：单击初始化项目，进行设置；材料：abs，项目单位：毫米。 step4：模具 csys 设置。 step5：单击“工件” ，创建分型体 step6：单击“分型” ，编辑分型线创建分型面mpv 初始化定义区域 创建型芯型腔。 step7：利用装配中的“爆炸图”工具进行分模。 分模示意图如下： （1）塑料瓶盖实体 图 5.1 （2）凸模 图 5.2 （3）凹模 图 5.3 （4）分模 图 5.4 第五章第五章 总结与展望总结与展望 本次塑料瓶盖的注塑模设计，产品结构简单、体积小，易于设计和加工， 其中的温度调节系统也简单化，在模具上开设冷却水道，排气系统，直接从模 具的推杆或

33、间隙排气，此为小型塑件，排气量不大，也可直接利用分型面排气。 ，还有成型部分、浇注系统、导向机构、推出机构和支撑零部件的设计。 通过这次的毕业设计，初步认识了注塑模的工艺应在设计过程中注意的一 些问题，同时对模具的结构和工作原理有了更深的了解。在此设计中综合利用 了 ug 软件和 cad 软件，这个过程让我了解了他们之间的联系，加深对绘图软 件的应用。 从此次设计中，更进一步的掌握了注塑模的设计与制造，设计一种产品， 不能只从一个角度来想问题，要全面的分析每个部分。不仅要设计出合格的产 品，要考虑加工的难易性和成本的高低。既要细心也要大胆，细心地去做每一 步，大胆的去尝试，没有做不到只有想不到。一次次的错误，一次次的修改， 让我知道了错误并不可怕，可怕的是不知道自己的错误，