压力管道焊接质量控制要点

1、压力管道焊接质量控制要点 焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力 管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨 损情况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要 求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊 缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平 缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力 管道工程的安装起着重要的作用。为此，控制好压力 管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1. 焊前准备 焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行锅炉压力容 器焊工考试规则、现场设备工业管道焊接工程

2、施工及验收规范 的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊 接施工 焊接用设备 压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝 热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内 合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工 方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及 影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于 20 毫米 区域，并应将凹凸不平处打磨平整。 定位/ 组对 管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对 定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡

3、口 形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺 陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不 超过管壁厚度的 10%，且不应大于 15 毫米。如壁厚不一致，应按规定 进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件 组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊 时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施 焊。 2.焊接过程控制 材料与焊材 施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号 符合设计要求。 现场材料：现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型 号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合

4、格的材料、现 场材料员负责进行入库，并对其登记上账。有时现场某些材料规格很 大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工 作。需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。材 料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量， 以防有错。现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防 返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多 不能超过 5 公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重 新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小包装，使用前应检查表面的 锈蚀、油污等杂质是否清理干净。氩弧焊所用氩气纯度应不低于 99.9%，且含水量不大于

5、50ml/m3. 工序间材料：管道安装过程中、一些材料需经数道工序的处理后 才能进行安装，如管材及焊件根据输送介质的不同，需经开孔、开坡 口、除锈、酸洗、钝化、脱脂等工序的处理；阀门、配件、仪表需经 清洗、脱脂、检验、试验等工序的处理；各工序间必须做好防护处 理，且各工序之间要做好交接检查工作，以防止再次污染。 3. 焊接工 艺评定及施焊工艺 管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达 到 100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定，应委 托有评定资格的单位进行评定。焊接技术人员应依据设计图纸，有关 施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件 制定

6、切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交 底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理 的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。 管线编号应在焊接工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相 同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按 焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签 字确认），焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的 监督检查，这是保证焊接质量的关键。焊工应进行工序交接，确认破 口质量，确保焊接工艺正确实施。 4. 焊缝返修 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二次返修由焊接工 艺人

7、员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任 师审批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师 会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制 返修工艺，由项目技术负责人或项目质保师审批。焊缝返修后应按返 修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊 缝，一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊后应做必 要的热处理。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原 有要求。焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料，返修的纪 录、报告等内容均汇入工程档案。 5. 焊后检查 5.1 焊缝外观检查 焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所以 焊

8、缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行 100%的外观检 验并符合 GB50236-98标准中的具体要求，应如实记录结果。外观合格 的标准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔 渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关的要求。 5.2 焊缝内部质量的检验 无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以 及设计要求的规定。当采用 RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝 按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的 焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的 编号。无损检测结束后，施工单位应及时在管线但线图上准确标明管 道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无 损检测方法。检验人员应及时对无损检测报告以及 RT底片进行检查。 如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应及时 审查按规定要求扩深的 RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标 明返修扩深部位。返修必须在热处理、耐压试验之前进行。 5.3 最终检验、试验 5.3.1 最终检验、试验是在压力管道所用材料的检验、试验已完 成并合格，安装过程的工序检验