压铸件的缺陷分析及检验

1、压铸件的缺陷分析及检验一 、 流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积铝合金)b、填充速度太高c、涂二、冷接： A 料温低或模温低，B ，合金成份不符， 流动性差。 C ，浇口不合理， 流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。F 、比压偏低。三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤） ： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 。措施：修模，增加含铁量。四、凹陷（缩凹

2、，缩陷，憋气，塌边） A 铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高五、，气泡（皮下）： A ，模温高。E ，开模过早。F ，料温高。B ，填充速度高。C ，脱模水发气量大。D ，排气不畅。六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。内浇口速度太高，产生湍流。E ，排气不畅。不纯。B ，浇道形状设计不良。F ，模具型腔位置太深。C ，压室充满度不够。G ，脱模水过多。HD ，料七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高八、花纹：A ，填充速度快。B，脱模水量

3、太多。C ，模具温度低。九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高十、欠铸 A，合金流动不良引起。B ，浇注系统不良C ，排气条件不良十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等）十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。十三、色斑：脱模水不纯或用量过多，或含石墨过多。十四、麻面：（成喷雾状冲击型壁）十五、飞边（披锋） ，锁模力不

4、够，模具及滑块损坏，闭锁元件失效，镶块及滑块磨损，模具变形，夹批锋，锁模力不够，压射速度过高，形成压力冲击。十六、分层（隔皮）： A 模具刚性不够，模板抖动，压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳，浇注系统设计不当。十七、疏松（表层） ：模温低，料温高，比压低，脱模水多十八、错边（错缝） ：模具镶块位移，模具导向件磨损，在前后模内镶块制造误差。十九、变形：铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩，开模过早，铸造斜度不够，操作不当，除垃圾不当，顶针设置不合理。二十、碰伤二十一、夹渣：AL 2 O 3 ,;MnAl3,含量高 ,或存在游离硅.为核心,使 Fe析出,硅又参与反应形成化合物,;硅太多

5、二十二 脆性 :料温过高或保温时间过长,铝合金中含水量铜量超出规定范围.,激烈过冷或结晶过细,合金中杂质锌铁等含量二十三气不良 .渗漏:压力不足,浇注系统设计不合理或铸件结构不合理,合金选择不当,排二十四 化学成份不符合要求:原材料不正确,原材料及回炉料未加分析即行投入使用.二十五 机械性能不符合要求:对试样处理方法不对,铸件结构不合理合金化学成份不符标准,限制了铸件达到标准:.铸件内部有气孔熔炼工艺不当,.缩孔及夹渣等,检验方法除了 : 目测法 , 破坏性检验 , 荧光检验 , 着色检验 , 射线检验 , 超声波检验 , 密闭耐压试验 , 金相检验 .压铸的特种工艺：一、充氧压铸；二、真空压

6、铸；三精速密压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2105kPa。充填速度约在 1050m s，有些时候甚至可达100ms 以上。充填时间很短，一般在0.010.2s 范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于67级，甚至可达 4级；表面光洁度好，一般相当于58级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高2530，但延伸率降低约70；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁

7、复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达 0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距为 0.75mm。2. 生产效率高机器生产率高，例如国产 J3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸 600700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸 30007000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。3. 经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工

8、时又节省金属。压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。缺点如：1).压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2).对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3).高熔点合金（如铜，黑色金属） ，压铸型寿命较低；4).不宜小批量生产， 其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高， 小批量生产不经济。压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量， 取决于压铸机的功率。 由于压铸机的

9、功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到12m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为 50kg的铝铸件。压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有 : 汽车零配件 , 家具配件 , 浴室配件 ( 卫浴 ), 灯饰零件 , 玩具 , 须刨 , 领带夹 , 电气一电子零件 , 皮带扣 , 表壳 , 金属饰扣 , 锁具 , 拉链 . 等。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满

10、足压铸各种产品的需要， 而必须根据具体情况进行选用， 一般应从下述两方面进行考虑：1）按不同品种及批量选择在组织多品种， 小批量生产时， 一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时， 要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机； 对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离， 所以压型厚度和铸件高度要有一定

11、限度， 如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。压铸工艺在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸生产的需要。压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。表1 常用压铸合金的比压(kPa)合 金铸件壁厚 3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金30000400005000060000铝合金30000350004500060000铝镁合金30000 400005000065000镁合金30000400005000060000铜合金50000700008000090000对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件， 应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产