单层米高厂房钢结构施工方案

1、1. 编制原则及依据 1.1编制原则本施工方案的编制应遵循符合性、先进性、针对性、指导性的原则，力求方 案中的措施经济合理，适用可行。1、方案对工程施工有实质性的指导意义，是作业层进行施工作业的指导性文件之一,并符合基本建设工程施工程序和施工规范要求。2、采用先进的施工技术，进行科学的管理。充分利用本公司现有技术装备,人力资源等，并进行优化配置，高效地组织施工。1.2编制依据1.2.1甘肃东兴铝业有限公司与十七冶签订的施工合同。1.2.2沈阳铝镁设计院有限公司所出电解车间主厂房的施工图。1.2.3甘肃东兴铝业有限公司技改部发的相关文件1.2.4现行国家建筑施工及验收规范、规程。序 号标准代号标

2、准名称1.GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范2.GB50194-93建筑工程施工现场供用电安全规范3.GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准4.GB50348-2004安全防范工程技术规范5.JGJ33-2001建筑机械使用安全技术规程6.JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范7.JGJ59-2011建筑施工安全检查标准8.JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范9.JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程10.JGJ146-2004建筑现场施工环境与卫生标准11.JGJ160-2008施工现场机械设备检查技术规范12.YB4147-2006冶金建

3、筑工程施工质量验收规范13.YB/T9256-96钢结构、管道涂装技术规程125甘肃东兴铝业有限公司2 X45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作组织设计1.2.6十七冶质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系。1.2.7十七冶编制出版的企业施工技术标准、工法及以往工程的施工经验。1.2.8十七冶有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件。2. 工程概况2.1 工程简介我公司主要负责甘肃东兴铝业有限公司2X45万吨电解铝项目电解车间钢结构制作，包括主厂房、通廊等钢结构制作，工期、工程实物量以合同划分及图纸内容为准。2.2 钢结构工程特点2.2.1 工期紧甘肃东兴铝业有限公司2X4

4、5万吨电解铝项目电解车间钢结构制作以主厂房及通廊为主，工期紧，工作范围大，给施工及材料备料带来了难度。图纸是原设计图，且分批发放，图纸详图转化周期短，部分钢结构只能按蓝图施工，给施工带来了不便，对工期影响很大。我公司将克服困难，在 施工现场布置 10 台龙门吊负责钢结构主体及平台制作， 现场将根据任务量布置龙门吊确保工程的正常施工，按质按量确保工程需要。2.2.2 构件几何尺寸大电解车间主厂房共计1267.2mX32m工程实物量7000吨。厂房基础为钢筋混凝土杯口基础，下柱为格构式，上柱 H 型截面。吊车梁为实腹焊接工字形截面。钢 柱 总 长 20.15m ； 上 柱 截 面 为 H440*5

5、00*14*20 ， 下 柱 为H440*300*14*20 ，下柱用斜缀条将两根焊接 H 型钢连接。本次施工重点为构 格式排架柱及吊车梁。1）柱子系统：电解铝车间主厂房柱子系统采用 H 型钢加格构式。上柱采用焊接 H 型钢截 面，下阶柱采用格构式。格构式为双角钢、双 H 型钢，腹杆为角钢。钢柱顶标 高为 18.8m ，柱底标高 -1.35m 。2）吊车梁系统：吊车梁系统包括吊车梁、制动结构（兼检修走道） 、辅助桁架、水平支撑、 吊车轨道及连接件。吊车梁采用实腹式焊接工字形截面梁、平板支座。 制动结构 采用制动板，制动板为 8mm 钢板板兼作检修走道。辅助桁架为平行弦桁架，弦 杆双肢角钢加撑杆

6、组成，水平支撑一般采用角钢。轨道联接采用焊接型压轨器。3）支撑系统：屋面采用带天窗屋面有檩结构体系，屋面坡度1/15 。檩条采用高频焊H200*150*3.2*4.5 型钢和冷扎 C200*70*20*3 型钢。支撑主要承重结构屋架、 托架均为上、下弦双肢角钢加支撑组成。屋架、托架与柱均为螺栓连接接。屋面 一般采用彩色压型钢板 （在建筑图上），。屋面水平支撑设置在屋架上、 下弦平面， 由纵向水平支撑和横向水平支撑组合形成闭合单元， 屋面檩条兼作纵向压杆， 并 设置隅撑以保证屋面梁受压翼缘的侧向稳定。屋檐处设天沟。4）墙架系统：墙架系统由抗风桁架、墙架柱、抗风柱等组成。纵墙、山墙设独立墙架柱。水

7、平抗风桁架尽量利用环通的吊车检修走道、 参观走台等。 纵墙墙架柱间距约为7.5m 、6m 两种组成， 横墙下部由采光窗和砖墙组成， 上部由采光窗和彩钢板墙 皮组成，在厂房两端山墙处设置抗风桁架用以支承山墙墙架柱。2.2.3 焊接量大且焊接质量要求高钢柱系统主要采用 Q345B 钢材、吊车梁采用 Q345C 钢材。吊车梁、立柱 板厚度均在 16mm 以上，现场不仅焊接量大，且焊接难度大，质量要求高，对 接焊缝为I级标准。2.2.4 施工环境影响难度高施工场地在甘肃嘉峪关，昼夜温差较大，地处西北入冬后风较大，且入冬后 气温较低，给施工带来较大难度。3. 施工部署3.1 制作厂安排本次甘肃东兴铝业有

8、限公司电解铝车间钢结构的加工制作任务主要由装备 公司派遣施工队伍在现场制作制作，分别设为钢构一工段至五工段。3.2 总体要求3.2.1 根据工程总规划要求，在保证质量的前提下，确保现场安装需要及钢 结构制作节点要求。3.2.2 本工程质量目标如下：质量目标：合格，工程一次验收合格率 100% 。3.2.4 配套制作，服务现场，听从协调。3.3 资源配备3.3.1 人员及人员培训根据工程实物量及工期要求，参照劳动定额、配备足够的劳动力。详见附件（附表四）上岗人员必须经过培训取证后上岗，尤其是电焊工、起重工、行车司机等特殊工种。332生产设备3.321原有设备，开工前要全面检查、修护、保养，确保能

9、安全使用。3.322增添小型工机具，如钢板卡、钢丝绳、电动砂轮、半自动切割机等。3.3.2.3主要生产设备如下表1所示。表1主要设备配备表序号名称规格、型号台/件备注2龙门单梁吊车20t1跨度20米3龙门单梁吊车10t84龙门单梁吊车16t15埋弧焊机MZ-1000 1250206硅整流焊机ZX-500247交流焊机208CO2气体保护焊机NBC-500309半自动切割机CG1-301810喷砂除锈装备6立方空压机211空压机1.6m3/0.8 MPa612磁力钻WA-35001013型钢矫直机H200*800114角向磨光机若干3. 324、量具准备：量具仪器配置要齐全，按规定送一定数量的量

10、具到计量站进行核对检验，以此校正各班组的量具，以减少误差， 不合格者绝对不能使 用。3.4施工前期技术准备工作。3.4.1图纸自审会审工程技术人员在看图、审图过程中做好自审记录，及时和设计单位联系。钢柱等构件制作前，技术部门必须按设计要求和相关技术标准及规范， 编制 完成以下技术文件：钢柱构件及组成构件的零部件设计详图、技术交底和制作工 艺、焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书，并下发至制作车间和质量检查部门。3.4.2详图转化为了方便施工，减少制作过程中的差错，对钢结构施工图纸进行转化施工详 图。3.4.3编制施工作业设计在充分了解图纸、规范等技术文件的基础上，结合工程进度、资源配备，技 术人员

11、编制切实可行的施工作业设计、操作规程等技术文件。3.5保证工期的措施3.5.1、加强思想教育，开展劳动竞赛，提高施工人员素质，班组工序承包责任制，创造良好的工作环境，激发职工劳动积极性、主动性和创造性。3.5.2、强化内部协调管理，发挥生产调度作用，做到物流畅通，运输及时,减少积压，少做重复倒运工作。3.5.3、个别工种特殊阶段要加班加点，起重工每天提前半小时上班准备吊装器具及原材料倒料到位，推迟半小时下半将成品倒运至刷漆点。3.5.4 、严格工序交接、检验制度，做到不返工，不合格品产品严禁出厂。4. 材料选用及材料管理4.1 材料选用1）钢材钢柱、柱间支撑、屋面托架、屋架、平台柱、平台梁等主

12、要钢构件（角钢、 槽钢、工字钢除外） ，钢柱材料为 Q345B ，钢吊车梁为 Q345C ，其它材料为Q235B 。其质量应符合低合金高强度结构钢 GB/T1591 的要求，应具有抗 拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、锰含量的合格保证，并有良 好的可焊性。角钢、槽钢、工字钢等次要构件材质为 Q235B ，其质量应符合碳素结构 钢（GB/T700 ）的要求，具有抗拉强度，延伸率，屈服强度，冷弯试验以及碳、 硫、磷含量的合格保证，并有良好的可焊性。钢材表面不允许有裂纹、 结疤、折叠、麻面、气泡和夹杂； 钢材表面的锈蚀、 麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的 1/2

13、。钢材端面 或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈 等级 GB8923-1988 规定。2）焊材手工焊 Q345B 采用的焊条， 其技术条件应符合低合金焊条 （GB/T5118 ） 中的规定要求，手工焊 Q235B 采用的焊条，其技术条件应符合碳钢焊条GB/T5117 ）中的规定要求。自动焊或半自动焊采用的焊丝应符合熔化用钢 丝（GB/T14957）的标准，同时必须根据施焊材料和结构型式选用合适的焊丝。气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准焊接用二氧化碳(HG/T2537 )的规定。当两种不同强度钢材相连接时,在保证可焊性的前

14、提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应。(3)氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体氧气、乙炔气、丙烷气、CO2气体要选择两家合格分供方，气体不仅数量足，更重要的是要保证质量，达到规定的纯度要求。(4)涂料的选用根据设计要求，常温构件(主厂房、蓄热站等)采用以下油漆:项目涂层结构底漆中间漆面漆修补漆现场面漆涂料名称聚氨酯漆聚氨酯漆聚氨酯漆同左各层聚氨酯漆涂层厚度(微米/层数)50-60/225-30/225-30/2100-120/425-30/1为防止油漆颜色及质量等问题我单位只选用一家油漆供应商，防止油漆混杂使用，出现油漆颜色不一，影响厂房整体观感。4.2材料的管理钢材由业主采购，物供部门根据材料计

15、划领料，负责发放到各作业处。钢材 做到专料专用、不混用、不串用。钢材在进料时应核对材料质量证明书，并对材 料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书 是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。加工所剩余料，应标明材质、规 格后退库。材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放置。焊材库应通风良好，保持干燥，焊条、焊丝、焊剂均要摆放在架子上，挂牌 标识。焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量逐一核对，并对所 有焊材进行。所有焊材选用品牌厂家，必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。焊材应由专人发放。焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，随用随取。油漆的存储要

16、采取严格的防火措施， 涂料及其辅助材料应贮存在通风良好的 阴凉库房内，温度一般应控制在 5至35 C,按原桶密封保管。4.3 其它要求1 、对高强度螺栓连接面，按规范的规定进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑 移系数试验，抗滑移系数卩0.45。2 、本工程所用一切材料应严格执行各项质量标准，不准使用没有合格证的 材料，原材料如果有问题则相当于质量源头有问题， 后续工作再努力也无法弥补 质量硬伤。4.4 材料报验本工程所用的钢材、 焊材、涂料必须进行材料进场报验，经监理审查同意后 方可使用。5. 加工制作允许偏差5.1 零部件切割5.1.1、放样、号料时应预留的加工余量。1）预留切割、刨边、磨平等的加

17、工余量a.半自动切割：钢板厚度 20mm 时为3.5mm ；钢板厚度W 20mm时为3mm 。b. 手工切割：钢板厚度 20mm 时为 4mm ；钢板厚度V 12mm 时为2mm ；钢板厚度S 12 20mm 时为3.5mm。气割视割咀型号不同，切割余量也适当放大，取值在 25mm 。C.剪切：要求进行边缘加工的，预留余量为2mm ；边缘不加工的不留余量。d. 刨边、磨平加工余量：氧割下料时应预留23mm ;剪切下料时应预留2mm 。2）预留焊接收缩加工余量a.工字型构件收缩余量:断面高在 300mm 以下者，按焊缝长度的1/1000 增加;断面高在 300 500mm 者，按焊缝长度的 0.

18、7/1000 增加;断面高在 500mm 以上者，按焊缝长度的 0.5/1000 增加;每个对接焊缝加 1 2mm ;每对加劲板加 1mm 。b. 桁架结构：按长度0.5 %。预留收缩量;每个对接焊缝加 1mm ;每对加劲板加 0.5mm 。5.1.2、放样的零件长、宽允许偏差0.5mm，对角线 1mm，放样完毕 5.1.3、钢柱柱翼缘板、腹板接口两两错开200 mm, H型钢翼缘板、腹板接后须自检、互检，对重要的部件须专检。口错开200伽。5.1.4、焊接H型钢三块板号料，长度方向的余量为3050mm （根据杆件 长度及焊接节点数量定）取值按切割 24mm，焊接收缩24mm , T型缝腹板宽

19、度方向预留24mm焊接收缩余量;气割的允许偏差（mm ）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，且应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm ）项目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05.2矫正矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5,且不 大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。5.3螺栓孔距偏差螺栓孔孔距的允许偏差按规范的要求控制见下表螺栓孔孔距允许偏差(mm )螺栓孔孔距500501 12001201 30003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距1.52.02.5

20、3.0注：1.在节点连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2. 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3. 在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两条所规定的螺栓孔；4. 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.4构件组装允许偏差541焊接H型钢允许偏差200mm。(1)焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于翼缘板拼接长度不应小于 2 倍板宽。翼缘板拼接缝II 1 L腹板拼接缝焊接h型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距不应小于 200mm-1 t 1 11翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽（2）焊接H型钢的允许偏差焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面

21、咼度hh 5002.0500 h 10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100 ,且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）L/1000，且不应大于10.0扭曲h/250 ,且不应大于5.0项目允许偏差腹板局部平面度t 142.0542、焊接连接组装允许偏差(1 )24m以上吊车梁制作时均应起拱，其起拱度为自重作用下挠度值加3 4mm 。(2)焊接连接组装的允许偏差应符合下表。焊接H型钢的允许偏差(mm )项目允许偏差(mm)对口错边t/10，且不应大于3.0间隙a1.0搭接长度a5.0缝隙1.5咼度h2.0垂直度b/100 ，且不应大于3.0中心偏移e2.0型钢错位连

22、接处1.0其他处2.0(3)要求刨平顶紧的顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘间隙不应大于0.8mm。(4)桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm 。543、端部铣平及安装焊缝坡口(1)需刨平的位置，必须进行刨平处理。端部铣平的允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线垂直度L/1500安装焊缝坡口的允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)坡口角度5 钝边1.0mm(2 )外露铣平面应防锈保护544、钢构件组装外形尺寸允许偏差。(1)单层钢柱外形尺寸的允许偏

23、差(mm)项目允许偏差柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离LL/1500 15.0柱底面到牛腿支承面距离L /2000 8.0牛腿面的翘曲2.0柱身弯曲矢高H/1200，且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0项目允许偏差其他处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0非连接处4.0翼缘对腹板的垂连接处不大于1.5直度非连接处b/100，且不应大于5.01柱脚底板平面度不大于5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离不大于3.0（2）焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm ）项目允许偏差（mm）梁长度L端部有凸缘支座板05.0其他形式L/2500 10.0端部高度hh 20003.0拱度设计要求起拱L/500

24、0设计未要求起拱10.05.0侧弯矢高L/2000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于10.0腹板局部平t 14不大于4.0翼缘板对腹板的垂直度b/100，且不应大于3.0吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度不大于1.0梁端板的平面度(只允许凹进)h/500，且不应大于2.0梁端板与腹板的垂直度h/500，且不应大于2.0(3)钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm )项目允许偏差(mm)桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离1 24m+5.0-10.0桁架跨中高度10.0桁架跨中拱度设计要求起拱L/5000设计未要求起拱10.0-5.0相邻节间弦杆弯曲(受压除外)L/1000支承面到第一个安装孔

25、距离a1.0檩条连接支座间距5.0(4)墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸(mm )墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差(mm)构件长度L4.0构件两端最外侧安装孔距离L3.0构件弯曲矢高/1000,且不应大于10.0截面尺寸+5.0-2.05.5构件焊接外观检验5.5.1、二级、三级焊缝外观质量检查如下表焊缝外观质量标准（mm ）项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要W2+0.02t，且1.02+0.04，且2.0求）每100.0焊缝内缺陷总长 25.0根部收缩2+0.02t，且1.02+0.04，且2.0长度不限O.5t，且0.5 ;连咬边续长度100.0,且焊缝两O.1t

26、，且1.0 ;长侧咬边总长 10%焊缝度不限全长弧坑裂纹一允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤一允许存在个别电弧擦伤缺口深度0.05t，且缺口深度0.1t，且接头不良0.51.0每1000.0焊缝不应超过处表面夹渣一深0.2t，长0.5t ;且 20.0项目允许偏差表面气孔一每50.0焊缝长度内允许直径W 0.4t，且3.0 的气孔2个，孔距6倍 孔径注：表内t为连接处较薄的板厚5.5.2、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差如下表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm ）项目允许偏差一、二级二级对接焊缝余高BV20 : 03.0B 20 : 0 4.0B20 : 0 5.0对接焊

27、缝d 0.15t，且2.0d0.15t，且3.05.5.3、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差如下表部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差焊脚尺寸hfhf 6: 0 3.0焊缝余高chf 6: 0 3.0但总长度不得超过焊缝总长度10% ；2、焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。6.主要钢结构制作方法6.1吊车梁6.1.1种类、数量、材质6.1.1.1吊车梁为实腹焊接H形钢梁，是钢结构工程中最重要的构件之一。6.1.1.2吊车梁采用 Q345C钢材。6.1.2制作工艺流程见下图:矫平H钢矫放样、号下料、切钢材、焊材

28、、涂料验收1焊焊缝检1接料二次号料、H钢组对H钢焊接横向拼接料焊缝检验几何尺寸控制、切支座板、肋板组焊接制孔构件检验构件编号喷砂或手工除涂装油漆成品出厂成品检验6.1.3放样、号料6.1.3.1所有构件零部件，一律要放样。6.1.3.2号料前必须根据图纸核对所用钢材的钢号、规格，检查材料质保书。6.1.3.3号料应根据工艺要求预留切割、刨铣、焊缝。收缩和矫正收缩的余量。6.134对已号料剩余的钢材要进行材质标识移植。6.1.4下料切割下料采用半自动切割机，对要求刨平顶紧部位，用机械加工。气割的尺寸精度要求:项目允许偏差零件的宽度和长度3.0mm切割面不垂直度0.05t 且2.0mm割纹深度0.

29、3mm局部缺口深度1.0mmt为切割面厚度。坡口要求:6.1.5拼接6.1.5.1接料利用埋弧自动焊机。接料焊缝符合图纸及规范要求等级，接料后产生的变形，采用火焰矫正。6.1.5.2吊车梁上、下翼板接料时，要避开跨中1/3L的范围内接缝，腹板和翼板接缝应错开200mm以上。腹板允许有一道纵向接缝，翼板不允许有纵向接 缝。6.1.5.3吊车梁设计要求起拱时，腹板下料应考虑起拱要求，起拱值应比设计值大35mm。吊车梁不允许下挠。6.1.6组对H型钢采用人工组对，组对方法采用站立组对。组对、焊接用钢平台。在下翼缘的上表面，上翼缘的下表面划出腹板位置边界线， 宜先组对上翼缘板与腹板， 组对腹板点焊牢，

30、将“ T”型钢翻身，和下翼板组对成 H型钢。H型钢焊接矫正后，再组装端部支座板和肋板。吊车梁肋板和上翼板要顶紧。6.1.7 焊接6.1.7.1 焊接材料与母材(钢材)应符合设计图纸要求和国家标准的规定并 附有质保书，必要时应进行复验。6.1.7.2 焊接工艺(1) 焊工资格焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。(2) 四条主焊缝采用门式埋弧自动焊机或埋弧焊机焊接。焊接满足焊接工艺要求。支座板、肋板采用 CO2 气体保护焊或手弧焊。(3) 腹板和上翼缘板要求焊透，所有对接焊缝，焊缝质量要求不低于二级。32mm 厚板对接焊焊缝外观质量一级，且焊前必须预热。预热采用火焰对焊缝 坡

31、口面进行预热，预热时间每个点位置 30秒左右，预热温度100150 C,预热后应快速进行焊接。(4) 焊前，必须去除施焊部位及其附近 30mm 50mm 范围内的氧化皮、渣 皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。(5) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。(6) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。(7) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。(8) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。(9) 定位焊要求定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求， 焊后应彻底清除熔渣； 定位

32、焊焊 缝出现裂纹，应清除后重焊。定位焊焊接方法必须与打底焊相同， 焊接要求同正式焊接。 定位焊应牢固可 靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位 进行； T 形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3 ，不小于 4mm 但不宜大于 8mm ，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔400600mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端 30mm 范围 内不得起弧或熄弧如下图所示：(10) 焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随

33、取，严禁乱放。(11) 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。(12) 焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。(13) 对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。(14) 零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。(15) 为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引熄弧板， 其坡口形式和厚度宜与构件相同。 引熄弧板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为 2550mm ;半自动焊为4060mm ;埋弧

34、自 动焊为50100mm。(16) 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产应防止产生弧生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生;另外，不得在非焊接区域的 母材上引弧和防止电弧击痕。 当电弧因故中断或焊缝终端收弧时， 坑裂纹(特别是采用 CO2 半自动气保焊时)，一旦出现裂纹， 必须彻底清除后方 可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留 2 3mm ，然后打磨平整;引弧板和 熄弧板不得用锤击落。(17) 焊接变形控制措施下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量;装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求;使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆;同一构

35、件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。(18) 对 CO2 气体保护焊，环境风速大于 2m/s 时，对其它焊接方法，环境 风速大于 9m/s 时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接：( 1 9)焊接质量及缺陷修复焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后， 应进行 100%外观检查，焊缝尺寸和外观质量应符合规范要求。焊接内部质量一级焊缝按GB11345-89B 类n级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B 类m级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测。低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。6.1.7.3焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工

36、艺要求，并安全可靠性。6.1.7.4从事钢结构工程的焊工必须持有有效证件方可上岗操作。6.1.7.5严禁在焊道以外的母材表面引弧、熄弧，在吊车梁下翼缘受拉区域,不得焊接支架，夹具、吊环等物件。6.1.7.6在焊缝两端配置引弧板、熄弧板，其材料材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除，并修磨平整，严禁用锤击落。6.1.7.7焊接加强肋与翼缘焊缝时，加强肋的贴角焊缝始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。回焊长度不小于3倍的贴角焊缝厚度，肋板贴角焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊。6.1.7.8焊接检验：设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤，进行内部缺陷的检查，焊缝内部缺陷分级探伤方

37、法应符合GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法的规定,、二级焊缝的探伤结果应符合以下规焊缝质量等级一级二级内部缺陷评定等级n超声波检验等级B级B级探伤探伤比例100%20%外观质量,焊缝尺寸偏差及检验方焊缝按规范执行。6.1.7.9H钢焊接顺序如图所示:6.1.8矫正6.1.8.1H型钢焊后翼板变形，采用机械或火焰矫正，翼板和腹板不垂直，采用火焰矫正。腹板不平，肋板不直，支座板弯曲，采用火焰矫正。6.1.8.2实腹式焊接H型钢梁外形尺寸偏差允许值及检验方法，符合规范、规程要求。6.1.9制孔6.191吊车梁上的高强度螺栓孔，利用精密号孔磁力钻制孔或联合制动板套钻形式，以保证穿孔度，

38、号孔时为保证孔的精度尺寸应用盘尺 （经校验合格并 在有效期内）进行一次号完，避免人为的积累误差。6.1.9.2制孔后要打磨孔边毛刺，检查制孔精度，发现问题，及时处理。高强螺栓孔周围50mm范围内不允许刷漆，并应保护磨擦面。螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围 3000同一组内任意两孔间距离1.01.5一一相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2. 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3. 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。6.1.9.3吊车梁高

39、强螺栓连接面，应做抗滑移系数试验，抗滑移系数应满足设计要求。涂装、编号、出厂.1涂装按7.2工艺要求进行涂装。.2出厂前，根据构件上的钢印号、喷刷构件编号于醒目位置。.3构件出厂运输应采取防护措施，防止运输过程中变形，脱漆。6.2厂房钢柱制作6.2.1形式、数量、材质621.1电解车间主厂房钢柱下柱为格构式，上柱为H型截面;6.2.1.2钢柱处理格构式钢柱采用 Q345B钢材，钢柱系统总重约4440t。6.2.2钢柱制作工艺流程a）格构式钢柱制作工艺流程如下图所示详图设计材料验收 号料下料接料矫正下肢组对上柱H型钢组对矫正矫正下肢焊接上柱H型钢焊接下肢两肢装配上柱人 检查上柱牛腿组J孔装配装

40、柱脚组装上柱焊接 肩梁组装上柱检查检查焊接上下柱预装预装检查制孔涂装编号出厂6.2.3号料、下料6.2.3.1考虑到钢柱几何尺寸较大，形状复杂单件构件重量大，采取原材料除锈、喷涂一遍防锈底漆。6.2.3.2 所有筋板、零部件一律以 1 ：1 放实样。6.2.3.3 放样、号料前，操作人员应熟悉样板、样杆和图纸，并核对钢号、规格、炉批号。不平整的钢板、扭曲的型钢，号料前要矫正。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打上样冲标记；标出零件编号。 号料应有利于切割和保证零件质量， 零件尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割6.2.3.4 号料

41、时根据图纸尺寸，应考虑焊接收缩、机械加工、装配工艺间隙等因素，并留适当余量和二次切割余量。型钢杆件接长时，接长长度不宜v 1m。杆件长度w 12m时，接头不宜多于一处；杆件长度 12m时，接头不宜多于两处，且接头位置与节点边缘焊缝的距离不应V 500mm。杆件接头应避开孔眼位置。十字型钢构件工厂焊缝主要是四条纵向开坡口角焊缝， 十字型钢构件主要零件下料时应需按上述焊接坡口型式， 并考虑焊缝收缩余量、 端铣加工余量等确定各板料的下料尺寸。格构式钢柱焊缝主要是上柱 H 型钢三块板焊接及下柱左肢角钢与背板焊接。6.2.3.5 下料切割采用半自动切割。6.2.3.6 钢板接料采用埋弧自动焊机，焊缝等级

42、一级，型钢接头按钢结构设计手册进行。6.2.3.7 钢板接料采取反变形措施，减少矫平工作量。矫平用火焰矫平。6.2.4 格构式钢柱组装 下柱和上柱 H 型钢装配方法、焊接顺序和工艺要求，可参考实腹吊车梁 H型钢制作工艺及要求。组对前将组装平台（或组装胎架）用水平仪器测平，然后放出 1 ：1 实样，设置定位角钢。将已组对好的两单肢用型钢（缀条）联成双肢，焊接前对几何尺寸作一次认真的检查，核实无误后方可施焊。6.2.3 牛腿（肩梁）组装 牛腿与柱身装配， 以牛腿刨光端面为基准划出腹板连接板的装配线， 装配牛腿。公差在规范要求的范围之内。6.2.4 上下柱预装6.2.4.1 上下柱预装首先将预装平台

43、测平，然后根据图纸划出几何尺寸，设置定位角钢，将上下柱定位，检查接口间隙、错边量、总长度等。6.2.4.2 预装时发现的质量问题，由技术人员会同专职检查员一同研究处理方案，不得将质量问题留到安装现场去处理。6.2.5 焊接、矫正6.2.5.1H 型上柱均采用自动埋弧焊机焊接。6.2.5.2 焊接顺序按焊接工艺要求，尽量减少焊接引起的不均匀变形。格构式钢柱焊接焊接顺序重点控制是左肢角钢与板焊接， 可采用对称断焊式， 即由两位焊工同时施焊每焊接 200mm 空 300mm 施焊，防止变形。十字型钢构件组立完后，在焊接四条主焊缝采用对称焊接和中间往两边焊接顺序。 改变焊接次序和方向，把两条相邻的焊缝

44、同时向同一方向焊接，可以克服焊接变形。6.2.5.3 对于焊后的变形，翼缘变形可以采用翼缘矫正机进行矫正，而十字相交的腹板无法采用矫正机， 所以我们在焊接前在十字柱两头用加强筋将十字型腹板连接起来，用外力阻止其变形， 焊后去除加强筋， 产生的轻度变形用火焰矫正法进行矫正。 根据十字型钢构件焊接变形情况， 用火焰和机械矫正两种工艺方法，对构件焊接变形进行矫正处理。 用制作样板， 组装后的十字柱端部必须和样板相符，保证组装质量。对扭曲变形比较严重的，可能要采用门式千斤顶，一边固定，一边用千斤顶 . 也可以增加尺寸控制的办法，还有加三角板定位，防止焊接变形，每隔2米加角铁撑住。焊接层数的控制， 不能

45、一条焊缝一次性焊完先焊多少，再焊多少，最后盖面。6.2.5.4 牛腿、柱脚板、缀条、肋板采用 CO2 气体保护焊接或手弧焊，焊接变形超出规范要求时，用火焰矫正温度控制在700800 C之间，不超过900 C。对于 Q345 钢应自然冷却。矫正的方法有两种：一种是机器矫正和火焰加热矫正利用外力使构件产生 与焊接变形方向相反的塑性变形，使两者互相抵消。用加压机构来矫正 H 型焊 接变形。还可以用锤击法来延展焊缝及其周围压缩塑性变形区域的金属， 达到消 除焊接变形的目的。经常用来矫正不太厚的板结构。劳动强度大表面质量不好， 是锤击的缺点。 利用火焰局部加热是产生压缩塑性变形， 使较长的金属在冷却后

46、收缩，来达到矫正变形的目的。 火焰矫正的效果好坏， 关键在于正确地选择加热 位置和加热范围。另外，在焊后发生弯曲变形后，由于截面较大，一般只能用火焰法（三角烤 加热方式）对钢柱进行调形。构弯曲变形火焰调形方法6.2.5.5 冬季施工时，厚板（ 25mm 以上）焊前应预热，焊后进行后热处理，防止出现裂纹； 当焊缝出现裂纹时， 焊工不得擅自处理， 要分析产生裂纹的原因，制订出修补工艺后处理。6.2.5.6 钢构件材质是 Q345B 时，手工焊：焊条选用 E50XX 系列；埋弧焊： 焊丝选用H08MnA，焊剂选用HJ431 ； CO2气体保护焊：焊丝选用 ER50-6或ER50-3 。6.2.6 制

47、孔及检验6.2.6.1 柱梢翼缘板和屋架连接的螺栓孔，须成品号孔和钻孔，其它如底板螺栓孔、与吊车梁连接孔等，以零件号孔、钻孔。6.2.6.2 检验由专职检查员复验，发现不合格必须返工处理，否则不能进行下道工序。627涂装、编号、出厂 627.1涂装见钢结构涂装要求（7.2涂装工艺）。627.2编号、构件制造完工后，应按图纸进行编号，标明所在线、列位置,上下柱接口编号，单件构件重量等。6.3支撑系统 6.3.1屋架梁为桁架式结构梁，一般都由上、下弦杆，腹杆和连接板等主要杆件组成。6.3.2制作工艺流程（原材料参照 bH 型原材料柱制作流程施工准备放样尺寸的检查4料.1 按图样和技术要求放实T 放

48、样6.3.3放样焊时要预放焊接矫正量然后制作样胎L，应先焊接接头、并矫直。角钢焊接检矫正焊接变涂装检*编号出厂板和样部件加633.2上、下弦杆及腹杆角钢长度不足时设置定位限位装f 组装f 焊接1耳的对接接头形式采用加接口角钢形式，严格按设计规范要求的长度加设接口角钢6.3.4 .下料及零件号孔制孔。6.3.4.1屋架两端基座板的螺栓孔，采用模板（或数控）钻孔，以保证孔的位置的准确性，确保结构的质量，便于安装，腹杆与连接板孔采用套钻方式进行。6.3.5装配，并在6.3.5.1在装配平台经测平后，在装配平台上放出屋架的实样，放样时要预放焊接收缩量。所放实样必须包括上下弦及腹杆的中心轴线、外形轮廓线

49、装配平台上按照所放实样，设置上、下弦和腹杆等的定位角钢，点焊牢固。6.3.5.2 先将垫板和连接板放在实样上，再将上、下弦角钢按照所放轮廓线 叠放在连接板上，点焊牢固。然后再装配腹杆，对正位置，点焊牢固。6.3.5.3 半片屋架装配完后，再加焊牢固（对大跨度屋架还需进行加固处理， 或分段制作），翻转 180 作为胎模使用。设置屋架两端基座板的定位装置如下图 1 所示：图 1 定位板的装配示意图6.3.5.4 屋架的装配顺序如下： （如下图所示）屋架装配示意图a .放置垫板、连接板、支座板（支座板临时用螺栓固定在定位板上）。b.放置上、下弦角钢及腹杆，对正位置后定位焊接牢固。C.将胎模上已搭接牢

50、固的半片屋架翻转180。后采用电动砂轮或钢丝刷对角钢叠合部位进行手工除锈， 涂装防锈底漆一遍。 待油漆干透后以刚翻转过来的半 片屋架为胎模，将另一面上的上、 下弦及腹杆的角钢叠放在连接板上， 对正位置 后点焊牢固，即可进行焊接工序。 （其余屋架的装配方法均参照上述顺序重复进 行）6.3.6 焊接6.3.6.1 焊接顺序a.焊接上、下弦杆连接板及垫板外侧焊缝。b.焊接上、下弦杆连接板及垫板内侧焊缝。C.焊接上、下弦杆与腹杆的焊缝，焊接顺序如下图所示。注：对于露天支撑，要求角钢在筋板上接触面必须四面焊接。厂房内构件按图纸施工。腹杆焊接顺序示意d.焊接腹杆间的垫板焊缝。将屋架翻转 180 后焊接顺序

51、同上6.3.7 施焊完毕，及时清理焊接飞溅物号。6.3.8 焊接矫正屋架成品矫正采用火焰矫正为多数，对局部（由于起吊等造成的变形）采用 火焰配合机械修正。6.3.9 制孔屋架两端基座板的螺栓孔，采用模板钻孔 ,腹杆与连接板孔采用套钻方式进行。屋架上下弦杆的孔，采用号孔后用磁力钻进行钻孔。涂装按 7.2 涂装要求进行。7. 质量通病防治及油漆、成品保护7.1 质量通病防冶7.1.1 现象：构件变形的形式和现象多数为纵、 横轴向形成不同程度的弯曲及不同程度的 扭曲两种情况。7.1.2 加工过程中的应采取防治措施，以减少构件的应力及其变形。7.1.2.1 、制造用的放样平台、 拼装平台应具有标准的水平面， 如局部不平时 可用垫铁调整垫平， 这样可以防止在拼装构件时产生局部弯曲； 平台的支承刚度 应保证构件在自重压力下，不失稳、下沉，以保证拼装构件的水平度。7.1.2.2、从号料到剪切， 对钢材及剪切后的零件应作认真检查， 对于变形的 钢材及剪切后的零件应矫正合格，防止以后各道工序积累变形。7.1.2.3 、拼装前应按设计图纸的规定尺寸， 认真检查拼装零件的尺寸是否正7.1.2.4 、构件组装时为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应按要确。按要求预加切