七大浪费实践特训PPT学习课件

1、七大浪费实践特训 实践特训理论部分讲解 实践特训活动部分介绍 实践特训理论部分讲解 浪费概述 第1节 增值 活动 1. 浪费的定义 日常工作中包含三种工作类型 客户愿意付钱的 转变实物形态或功能 必须及时完成特定的工作 非增 值活 动 1. 浪费的定义 日常工作中包含三种工作类型 不能创造价值但是事实上由不得不做一些 非增值的工作取得增值的工作，以达到满 足客户需求的目的 浪 费 1. 浪费的定义 日常工作中包含三种工作类型 不能创造价值而且可以立即去掉的步骤， 客户不愿意付费的工作 浪费部分 90% 增值作业 是指诸如组装零部件等能够产 生附加价值的作业 创造价值的作业 10% 40% 附加

2、作业 是指像更换作业程序等不产生 附加价值，但又必须伴随着增 值作业一起实施的作业 在现有条件下，不得不实施的 作业 约占50% 50% 浪费作业 只使成本增加而不产生附加价 值的作业 可马上省去的作业，必须消除 约占40% 10% 改善的重点：增加增值作业的分量 增值作业与非增值作业 1. 浪费的定义 没有帮助的 没有利益的 没有附加值的 浪费因人和看的角度而不同。 为了让所有人 同样的看到浪费 所以 进一步认识浪费是什么，提高发现浪费（问题发现）的能力。 1. 浪费的定义 “任何不能给客户带来价值的 活动都是浪费” 1) 增值作业 精密作业 作 业 第一次 浪费 (能即时消除) 第二次 浪

3、费 (作业本身) 增值作业 （精密作业）第三次 浪费 (设备的浪费) 附加作业 等待 寻找 保管 重新整理 打开包装 复位作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂 油空压 空回转 切削机 空转 监视作业 拧紧 螺丝 1. 浪费的定义 小组讨论 在生产过程中： 你的客户是谁？ 你的价值是什么？ 有哪些浪费的现象？ 讨论规则 1、评价规则； 2、完成后三击掌； 2）浪费的种类 1. 浪费的定义 浪费详解及消除对策 第2节 定义: 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费. 导致的影响: 产品报废; 降价处理; 材料损失; 出货延误取消定单; 信誉下降;

4、人工设备资源损失 市场份额萎 干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 2.1 不良品的浪费 产生的原因: 1设计不良-参数不匹配可制造性差不相容e.g.单面板与双面板 2工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限(ICT) 3制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。 4使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识。 5对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高。 2.1 不良品的浪费 SQM供货商辅导 不良品浪费的对策： 一作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练 二全面质量

5、管理(TQM) 三品管统计手法(SQC) 四品管圈(QCC)活动 五异常管理(看板管理) 六首件检查 七不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查 八防错法。 2.1 不良品的浪费 l需要多余的作业时间和辅助设备； l生产用电、气压、油等能源浪费； l管理工时的增加； 2.2 加工过剩的浪费 定义： 过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求 要高造成资源的浪费。 影响： l品质过剩； l检查过剩； l加工过剩； l设计过剩； 八大 浪费 介绍 种类： l能否去除次零件的全部或部分； l能否把公差放宽； l能否改用通用件或标准件； l能否改善材料的回收率； l能否改变生产方法； l能否把检

6、验省略掉； l供货商是否适当； l是否确实了解客户的需求； 改善对策： 2.2 加工过剩的浪费 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等 不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费: 2.3 动作的浪费 定义： 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿的动作交替的浪费 6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Desig

7、n):可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找 产生原因： 操作不经济(Handling)：按经济原则设计并标准化； 制订Check list发现并消除； 设计不合理(Design)：合理设计符合人体工效设计； 改善建议： 2.3 动作的浪费 2.3 动作的浪费 小组讨论 生产现场中动作的浪费产生的原 因？ 流程中因两点间距离远，而造成的搬运 走动 等浪费，包括人和机器。 搬运本身是一种无附加价值的动作, 若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整 列等动作浪费. 2.4 搬运的浪费 定义： 说明： 工厂布局不合理； 物流动线设计不合理；eg：物料入

8、库出库. 设备局限； 工作地布局； 前后工序分离； 搬运器械不适用； 产生原因： 改善方向： 合理化布局； 搬运手段的合理化； 2.4 搬运的浪费 八大 浪费 介绍 1辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序 2充分探讨供应各工序零部件的方法 3研究包装箱辅助工具的返回方法 4沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所 5不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序 6确保设备的保养与修理所需空间 7生产线采用最为合适的形状。 合理化布局设计要点： 2.4 搬运的浪费 搬运作业遵循原则 机械化原则：e.g.电梯； 自动化原则：e.g.叉车； 标准化原则：e.g.栈板,周转箱； 均衡原则：均衡人的

9、工作,尽量使用设计； 及时原则：分批搬运,定量/定时搬运； 直线原则； 安全第一原则； 2.4 搬运的浪费 搬运手段合理化： 搬运方法 q 传送带 q 定量搬运-按照需求量 q 定时搬运-按生产时间 29 2.4 搬运的浪费 生产中必需的最少在库以外的，由生产、搬 运系统产生的不必要的在库。 企业中常见的库存：原材料、 零部件、半成品、 成品、在制品、辅助材料、在途品。 2.5 库存的浪费 在库发生的原因有 v空闲时多制造的部分 v设备状态良好时连续生产 v认为提前生产是高效率的表现 v认为有大量库存才保险 产生原因： 定义： 交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题 维修问题维修问题

10、 库存水平库存水平 交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题 维修问题维修问题 库存水平库存水平 31 2.5 库存的浪费 2.5 库存的浪费 库 存 产 生 的 危 害 占用大量资金（现金流不畅） 掩盖所有的问题 增加仓库用地及周转箱 增加搬运费用 增加仓库管理费用 长期放置引发除锈等二次作业 物品的价值降低，变成呆滞品 很难对应市场的变化 1分类管理法-根据生产计划及交货期分批 购入原材料保证最低库存量通用性生产物 料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。 2JIT库存管理-广告牌管理 3定期盘点。 4库存警示方法。 改善建议： 2.5 库存的浪费 2.6 等待的浪费 等待零部件的

11、到来， 设备运转中的等待 产生的危害： 作业效率低 易造成作业人员串岗 现场士气低落 存在安全隐患 没有足够的作业内容等待 设备故障、原材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工序间不均衡的等待 自动机器操作中，人员监视设备的等待 定义： 1单元制生产方式 2生产线平衡法 3切换的改善 改善方向： 2.6 等待的浪费 生产线平衡 合并 合并 合并 合并 平衡率:75.3% 平衡率:91.2% 改善前 改善后 2.6 等待的浪费 前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造 成的浪费。 l设备及用电气油等能源等增加 l多余的作业时间,管理工时 l提早耗用原材料 l浪费人力及设施 l增加

12、机器负荷 l增加利息负担 l增加额外的空间以储存多余的存货 l增加搬运和管理成本 影响： 2.7 制造过多的浪费 定义： 提前 or 多做 小组讨论 制造过多产生的原因是什么？ 过量计划(Schedule)： 信息不准计划错误 计划失当信息传递不畅 制程反应速度慢 前工序过量投入(WIP)： 工时不平衡 广告牌信息错误 不是一个流作业 产生原因： 制程不稳定： 担心机器故障 担心生产不合格品 担心员工缺席 2.7 制造过多的浪费 l 在同样的时间内,生产愈多的产品. 假效率 l 建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的 生产方式. 真正的效率 l Eg市场上

13、每日需求100个产品 原来10人1日100个 现在10人1日125个（假效率） 现在 8人1日100个（真效率） 效率的认识： 2.7 制造过多的浪费 过量计划(Schedule)： 计算器信息集成控制 准确掌控不良(报废)率 制订宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期(CT批量) 前工序过量投入(WIP)： 生产线平衡 制订单次传送量标准 一个流作业 解决对策： 2.7 制造过多的浪费 小组讨论 浪费识别练习 七大浪费的相互关系 不良产品 多余动作 加工作业 不良产品 多余动作 加工作业 采购/制造：过多/过早 实践特训实践部分讲解 现场实践活动流程: 现场实践活动流程: 实践特训理论部分讲解

14、 增值 活动 1. 浪费的定义 日常工作中包含三种工作类型 客户愿意付钱的 转变实物形态或功能 必须及时完成特定的工作 没有帮助的 没有利益的 没有附加值的 浪费因人和看的角度而不同。 为了让所有人 同样的看到浪费 所以 进一步认识浪费是什么，提高发现浪费（问题发现）的能力。 1. 浪费的定义 “任何不能给客户带来价值的 活动都是浪费” 1) 增值作业 精密作业 作 业 第一次 浪费 (能即时消除) 第二次 浪费 (作业本身) 增值作业 （精密作业）第三次 浪费 (设备的浪费) 附加作业 等待 寻找 保管 重新整理 打开包装 复位作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂 油空压 空回转 切削机 空转 监视作业 拧紧 螺丝 1. 浪费的定义 浪费详解及消除对策 第2节 l品质过剩； l检查过剩； l加工过剩； l设计过剩； 八大 浪费 介绍 种类： l能否去除次零件的全部或部分； l能否把公差放宽