启动锅炉冲洗、吹扫、烘炉、煮炉工艺(参考一)

1、 启动锅炉冲洗、吹扫、烘炉、煮炉工艺 1、目的与范围 新安装的锅炉范围内的给水、减温水和主蒸汽管道系统，在供水与供汽之前必 须进行冲洗和吹扫，以消除管道内的杂物和锈皮，尤其对蒸汽管道更应重视。 锅炉给水管道的冲洗范围包括给水操作台直到省煤器前，减温器一般不参加冲 洗，以免杂物堵塞。蒸汽管道的冲洗一般均在煮炉后进行。 2、冲洗、吹扫准备工作 2.1 蒸汽吹洗是利用蒸汽压力产生高速汽流将杂物冲走，同时依靠冲洗时的高温 蒸汽或管壁温度的升高和变化，使附着于管路内壁的杂物脱落并吹出。 2.2 用水冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，水力冲洗应连续进行，并尽量加 大管内流量，管内的平均流速一般不应低于1m

2、/s。大口径管不能满足要求时宜采用 密闭循环的水力冲洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行的流速。 2.3 蒸汽吹洗时汽流对异物的冲刷力应大于额定工况时汽流的冲刷力。吹管系数 这两种冲刷力之比）为： K=GC/ ( GoCo) = G2V/ ( G02V0) 1 1.5 K= P/ Po 1 1.5 式中：G、Go吹管和额定工况时蒸汽流量; C、Co吹管和额定工况时蒸汽流速; V、Vo 吹管和额定工况时蒸汽比容； P、A Po 吹管和额定工况小区段压降。 吹洗时的控制参数可通过预先计算， 或吹洗时实际测量决定， 当吹洗时控制门 全开（直流锅炉纯直流吹洗时除外）后，过热器出口压力值对于3.82

3、/45。（ Mpa/C） 的中压锅炉应为1Mpa,在上述数值时，一般即可满足各处吹管系数大于1的要求, 这时相应的锅炉蒸发量为 60%70%额定蒸发量。汽包锅炉吹洗时的压力下降值还 应控制在饱和温度下降值不大于 42 C的范围以内。 2.4 主蒸汽管吹洗。 吹洗前应将蒸汽管路的末端安装一段临时管路，作为脏污蒸汽排入大气之用， 临时管路的截面积应大于或等于被吹管的截面积，否则节流过大或使蒸汽流速降 低，不能达到冲洗的效果。 临时管路应通到室外，并安装牢固，排汽管口应朝上3045向大气排放。 管路上的流量表（流量孔板）在吹管前不要安装，否则将使吹洗效果降低并 损伤孔板。 吹洗管路与不吹洗管路之间应

4、加以隔绝。 管路安装应牢固， 连接方式应正确， 除控制阀门外吹洗管路上的阀门应在全开 位置。 3、吹管方法 管道的冲洗和吹扫应参照 DL/T5047-95 电力建设施工及验收技术规范（锅炉 机组篇）10.5节管道的冲洗和吹扫、DL5031-94电力建设施工及验收技术规范（管 道篇） 6.2 节管道系统的清洗规定中的有关要求进行。 对于一般中小型锅炉，吹洗管路一般采用降压法，利用锅炉工质、金属及炉墙 的蓄热短时释放出来，提高吹洗流量的方法。吹洗时，锅炉升高到一定压力后，保 持一定的燃料，尽快全开控制阀（最好采用电动阀）利用压力降产生的附加蒸发量 增大冲洗流量，当压力降下降到一定值后，关闭控制阀重

5、新升压，准备再次冲洗。 吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间 12以上），冷却过热器及其管道，以提 高吹洗效果。 4、吹洗质量标准 通过对装在临时排汽管内（或排汽口处）的靶板检查，以判断冲洗质量，靶板 一般用铝板制作，宽度为装设靶板处管道内径的10%左右，长度等于管子内径，装 设方向应对正汽流冲击方向。在保证吹管系数至少大于 1 的前提下，连续两次更换 靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且肉眼观察斑痕不多于 8点即认为 吹洗合格。 管道冲洗和吹扫完后，应整理记录，办理签证。 三、烘炉（暖炉） 新安装锅炉和连续停用 3 个月以上都应进行烘炉（暖炉） 1、烘炉前的准备工作 编制烘炉方

6、案及烘炉曲线， 对参加人员进行技术交底， 并准备好有关烘炉记录。 炉墙上布置好测温点或取样点，并准备好温度计或取样工具。 15%燃 2、烘炉 本锅炉采用火焰烘炉法进行烘炉，其中前期为开火种阀小火烘炉，后期 烧器负荷烘炉。 前期烘炉阶段（小火） ：首先开启引风机前调节门 1/5 到 1/6 左右，点燃燃烧 器小火，根据升温的情况调整火焰的大小，使炉膛保持微负压，烟气缓慢流动，根 据各测点显示数据，然后逐渐加大火焰，以过热器后部的烟气温度为监控调节值。 后期烘炉阶段（ 12.5%燃烧器负荷） ：当用小火已不能使过热器后温度再提高 的时候（一般为 2-3 天）应加大燃料投入量烘炉，并启动引风机、逐步

7、增大送风量， 加强燃烧，使烟气温度不断提高。 3、烘炉时间的温度控制 烘炉期间，控制温度很重要，升温的速度对烘炉的效果有着直接影响，因此， 采用测量过热器后部的烟气温度的办法来控制燃料供给量及送、引风量。 第一天温升不得超过50C，以后每天升温不得超过30C,每小时不得超过10C, 烘炉后期，烟温不得超过 220C。在最高温度范围内，烘炉持续时间不得少于 24小 时。如果炉墙特别潮湿应适当减慢温升速度。 4、控制燃烧火焰 烘炉时燃烧要均匀，按时记录温度读数，并且要注意观察炉体膨胀情况和炉墙 情况，以便出现异常时及时处理。 5、及时排出水蒸汽 为了及时排出烘炉期间产生的水蒸汽，在烘炉时，应打开上

8、部检查门，当发现 炉墙的温度比较大时，还应减缓升温速度并加强通风，以便使炉墙中的水分及时蒸 发并顺利排出。 6、烘炉时间 烘炉时间一般为 5-7 天，究竟多少天数适宜，要根据炉墙的具体情况，当时当 地的气候条件等因素具体确定。 7、烘炉的合格标准 7.1 炉墙经烘烤后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落等缺陷。 7.2 凡达到下列规定中任一种标准时，即认为达到合格。 7.2.1 炉墙灰浆试样法 在过热器位置的炉墙中部、 下部位置分别取耐火砖的丁字交叉缝处的灰浆 50g，若其含水率小于 2.5%，则为合格。 50C 时, 7.2.2 测温法 在过热器炉墙耐火砖与隔热层接合处设测温点，而当此点的温度

9、达到 并继续保持 48 小时。 用测温法烘炉时，要定期观察测点的温度，做好记录，并给出温升曲线，存入 锅炉技术档案中。 四、煮炉 煮炉在烘炉结束后进行，煮炉目的就是要清除锅炉受热面内表面的油污及铁锈 等杂质，保证锅炉炉水品质，确保锅炉在安全、经济工况下正常运行。本锅炉的煮 炉采用氢氧化钠（NaOH和磷酸三钠（NaPO.I2H2O ,其加药量均为2-3公斤/ 每吨锅水，配制成 20%的均匀溶液加入锅内，不得将药品直接加入锅炉。 1、煮炉前的准备 1.1 人员及工器具准备 参加煮炉的人员确定之后，要明确分工，使之熟悉煮炉要点，在煮炉之前，要 将胶手套，防护眼镜、口罩等防护用品准备齐全。操作地点应有

10、清水，急救药品和 纱布，以备急用。 1.2 药品准备 准备150kg氢氧化钠（NaOH和200kg磷酸三钠（NaPO.12出0，将其中65kg 氢氧化钠（NaOH和85kg磷酸三钠（NaPO.I2H2O）加400kg水溶解，配制成浓度 为20%的药液。 2、煮炉的方法及要求 2.1 烘炉末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降至10%以下，或当过热器耐火砖外侧温 度达到50 C时，即可进行煮炉。 2.2 向锅炉内加药 锅炉处在最低水位时，通过上锅筒加药管路系统一次性加入配制成的浓度为 20%的药液。 加药后升压到 0.3-0.4Mpa 左右,保持 4 小时。 在 0.3-0.4Mpa 的压力下煮炉 12

11、 小时。 在压力1.3Mpa的下，煮炉12小时。 在压力 1.9Mpa 的下,煮炉 12小时。 降压至 0.3-0.4Mpa 煮炉 4 小时。 2.3 煮炉时间及压力要求 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 2.3.1 2.4 取样化验 煮炉期间应不断地进行炉水取样试验，如碱度低于45 毫克当量 / 升时应及时补 药。 2.5 降压排污 煮炉期间，需要排污，应将压力降低。 2.6 换水、清洗及检查 煮炉结束后，应放掉碱水，凡接触药液的阀门都要清洗，然后打开人孔，手孔 进行检查，残留的沉淀物要彻底清除。 3、煮炉合格标准 3.1 锅筒、集箱内壁无油垢。 3.2 擦去附着物后，金属表面

12、应无锈斑。 4、煮炉中应注意的事项 4.1 煮炉期间，锅炉应保持在最高水位，以保证被清洗部分浸满洗液，同时，注意 不允许让药液进入过热器，过热器吹洗和主蒸汽管道一起进行，药液在过热器存留 时间较长，对其腐蚀较严重。 4.2 在煮炉后期，压力已达工作压力的 75%，此时要注意检查各部的变化情况，膨 胀情况，特别要注意检查锅筒，受热面管子，膨胀节，支吊架，炉墙与锅筒，集箱 的接触部位等。 4.3 煮炉期间，应经常检查，受压元件，管道、风烟道的密封情况。 4.4 煮炉期间，前后、左右应对称地进行排污。 煮炉结束后，各管道系统应按要求进行吹扫冲洗。具体参照 DL/T5047-95 电 力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）和DL5031-94电力建设施工及验收技 术规范（管道篇） 。 五、总体验收