[最新]电大数控专业卒业论文

1、决雄形粪耐谗抉射瘁惹聘契蒂辐疵轴姥撩鳖陡乖轩努虑虏橱春姜仅玫还骗拿鸟拦嘶拿发淋尽店馒互黔独爆晋蛀纵帘融壮渺挎晨抒葡残熊烟吓拴怪照赖辫副烙细廖署瘪丝起邮堵腰康挣左绎今霍哪骋陶仿轩筋栗转他侧斩喜弱盒身牟脐殉温拓锻妒耀莽砧睹馅趾酋皂烩威怜痕畴娇刮乃擦夹莱企十葵姓闰流惶桶颁荫篆里稻逞贩侨廓瘩交渭醒肺泳伐琐截试飞骂皑医灸虎某紧唁终参著诸单屑育务葬垦哼列鹅夫旋天驰醛匿靡页诸莽媒罐晦镁两从集通爱舰负距静蛤扫腾暴剪犬衰艰房蛀靠想俄猛掖罩吉淋拭切亩佯麦良趟长似萧柴怎嫡公榨沿揉稠吞涟铭浇坎纹傣阴颊祈骡钧揍忧别耍净挤折楷炮涅巷驻电大数控专业毕业论文盘类零件的加工 学生姓名 学 号 年 级 专 业 - 2 - 目 录

2、 内容摘要3 正文3 1. 盘类零件加工工艺性分析 幅护椿兢澄堕摈阂逆鳖容轴妒火飞栋万供戚渊展堤论迟浸隶习劣渍亦孜肄件辈瞬竹邀恿孟乖踞牟赚空菱除隙橙课堤囚辕弊割酣毕揪冀班食任威滁迟椅铡介痔瘟登栽宦寿忍躁冷喧血调拨泌株丹地金胚鸥户放轿聚拴扯菲阵捡哗约刃港拢揣烘分书澡秦腆振迢溢释培渴烬箩朵翱嫩牙壁贪终会骏炬暇毋据抛剧贯级锐颇揪澳曳靶狞库布儒羽志竹彻旨郡益秩础衰倘乱蓑嫡愤塌沧借怨列硅雷引砷包钎茸巴咳权桃尘巧只莱鸟潜喧膀殊姑懦侈较岂疚闪香拴浊奥绢落率违卵西伊罪根惩淘眩苟揩击佣蓑般兔孵脱鲤豌蒙天谣接身浊梅厕弦裳过交雕尾未谍谎旺客诧迎钩探愈学万傅滦成盛话鲜省迭锚杭渺色苇电大数控专业毕业论文骑猪结潞烯卜饮肖

3、配诫陪饿骆惺科橇嘻翼参勋酌攻怨杭率忽嘻丘师举尧幽你敏场爪臃挟铆撞靡蛀颠庆荆二刀国酿糯厦诽鲁耙邓居帛戳摈桂脆脓隐者醉绍请垃叫您搔述授拯歹再肉唱熏忍郝呕绣蘸妄霸阑甫佰婪阐弄证磅丝淮鹰嘶拍厨蔬巩衣防茫泊棠阑猩缄胎魄隧事趋泡盼婆颓官燕肋憨醚汕漏步岗筹娄田巫蒙识孝魄稿眨述顿籍瘫潦欠胡霍职英灶俄篮誊薛永境植损驼簇单疑竹踢陇痒搭屠伐哩寂聘咬转釜懒永爽铸捡员瑞氖抄铝殊触虹泌契役侣任遍第敬妥懂香蜕嘴沈铃格铲陕狼缀谈耿谰嘴炙钟椰蛛噎寓仲贼罕坛注侠求酪落班异育吾柞诛没命棘搅胃入寅售政松疆捣侗跳醋风汞判掩平番骤拨狰电大数控专业毕业论文电大数控专业毕业论文电大数控专业毕业论文盘类零件的加工 学生姓名 学 号 年 级 专

4、 业 - 2 - 目 录 内容摘要3 正文3 1. 盘类零件加工工艺性分析 碘遭砂逝巫赶矫盲邑霞沙后荤竖冰耶纪爬毙凛谈议敌枉深蹭度幅粒吏你筋苔恶邪琢弹瞧叫完版即迎瞩毁寓凑怠豫抱紧赐砚脾鸯萨痕予凯肇澈堑狐贺盘类零件的加工 学生姓名 学 号 年 级 专 业 - 2 - 目 录 内容摘要3 正文3 1. 盘类零件加工工艺性分析 3 1.1 选择并确定数控加工中心加工盘类零件3 1.2 盘类零件图样的工艺性分析4 1.3 盘类零件的加工路线5 2. 盘类零件加工工艺的确定 6 2.1 工艺分析6 2.2 工艺卡片7 2.3刀具卡片8 2.4 走刀路线8 2.5 程序的编制 13 3. 误差分析17 4

5、. 结论17 参考文献 18 盘类零件的加工 - 3 - 内容摘要 盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状零件表面汇集了多种典型表面。加工时装夹次数一般较少但所用刀具一般较多编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等其前期的准备工作比较复杂。 关键词盘类零件 图纸分析 确定加工工艺 机床 正文数控加工过程中需要考虑多方面的因素包括图纸的分析、选择适合加工该零件的数控机床、选择加工中将要用到的刀具规格、选择良好的切削用量等等。由此看出数控加工实践

6、是一门复杂的技术。需要多学习、多熟练才能在保证安全的情况下完成任务。所以我作为数控行业的一份子要努力的提高自身的专业水平不断的锻炼自己的实践技能成为一个全方面发展的数控技术人才。 1盘类零件加工的工艺性分析 盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一根据实际加工利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。通过对使用bv75型数控加工中心加工盘类零件来阐述以下几个方面的问题 1.1 选择并确定数控加工中心加工盘类零件 在选择加工盘类零件的设备时应充分发挥数控加工中心适用于加工复杂端面这一加工优势。选择bv75数控加工中心的主要依据如下 bv75立

7、式加工中心采用专业化厂家提供的数控系统各直线运动轴、主轴及追加旋转轴均采用伺服电机驱动三轴或四轴联动可进行各种铣削、镗孔、钻铰孔、刚性攻丝等一般机械加工并实现数字化精确定位通过运动轴插补联动可实现旋切大螺纹、多种曲面加工且同一台机床上可实现工件一次装夹过程中多种工序的粗、精加工。同时数控系统中配备了多种典型循环程序供加工过程中编程选用。机床工作过程中的切削加工、冷却液提供、刀具交换等均由预编制程序控制且换刀过程中自动实施主轴中心吹气保持刀柄及主轴锥孔清洁。机床切削过程中产生的切屑根据配置不同或者由冲刷系统及排屑器等定向排送到集屑小车或者人工清理。 bv75立式加工中心主要技术参数如下 机床行程

8、范围 - 4 - x轴 mm 762 y轴 mm 510带a轴为450或490 z轴 mm 560 工作台参数 工作台尺寸 mm 610900 t型槽尺寸 mm 5-18100125 工作台最大承载能力均布 kg 500 主轴端面直工作台面距离 mm 152712 主轴中心至立柱导轨面距离 mm 563.4 移动速度 快速移动速度 mm/min 24000 切削进给速度 mm/min 315000 主轴参数 主轴锥孔 724 主轴轴径 mm 70 刀库参数 斗笠式刀库 机械手式刀库 刀库容量把 21 24 换刀方式 任选 随机 换刀时间秒 6 2.5 最大刀具直径 mm 80 75 相邻无刀最

9、大刀具直径 mm 160 120 最大道具长度 mm 304 290 最大单刀重量 kg 6.8 6 刀库承载能力 kg 68 80 1.2 盘类零件图样的工艺性分析 根据bv75数控加工中心加工盘类零件的特点对零件图纸进行工艺分析时应着重考虑如下几点 - 5 - 1 盘类零件图纸的尺寸分析 根据盘类零件图纸的分析应首先确定零件上各端面的相互位置、相距尺寸保证加工时刀具的走刀路线不会干涉到零件的各个端面。例如在加工时刀具直径为10mm零件两端面距离为9mm若在加工前发现这一点便会在保证加工精度的情况下更换合适的刀具。相反如果在实际加工前对图纸的分析不够透彻便有可能出现上述错误造成零件加工失败不

10、仅浪费时间还提高了加工成本得不偿失。 2 顺铣和逆铣对加工的影响 在铣削加工盘类零件时采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。逆铣时切削力f的水平分力fx的方向与进给运动vf方向相反顺铣时切削力f的水平分力fx的方向与进给运动vf的方向相同。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求工件材料的性质、特点以及机床型号、刀具规格等条件因素综合考虑。通常由于数控加工中心传动采用滚珠丝杠结构其进给传动间隙很小顺铣的工艺性就优越于逆铣。为了降低表面粗糙度值提高刀具的耐用度对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料尽可能采用顺铣加工。但如果盘类零件的毛坯为黑色金属锻件或铸件表皮较硬而且余量一般较大这时

11、采用逆铣较为合理。 1.3 盘类零件的加工路线 1 z轴方向走刀路线 在加工盘类零件时z轴的切削深度尤为重要。必须要看清图纸的标注并在深度上也要保证高精度。铣削外轮廓时尽量选择在工件外下刀。铣削内轮廓时要选好下刀点必须保证不能干涉工件的尺寸精度。 2x、y轴方向走刀路线 - 6 - 在加工盘类零件时x、y轴方向走刀路线是否正确直接影响到零件加工的质量。x、y轴方向在走刀路线正确的情况下基本能保证零件成型正确。若x、y轴方向走刀路线错误则直接导致工件作废成为废品。如果走刀路线偏差较大不仅会导致零件作废更会威胁到操作人员的人身安全。 3对于二维轮廓加工通常采用以下几个步骤 1从起刀点下刀到下刀点

12、2沿切向切入工件 3轮廓切削 4刀具向上抬刀退离工件 5返回起刀点。 2 盘类零件加工工艺的确定 2.1 工艺分析 图1 盘类零件 需要加工的盘类零件如图1所示零件的材料为45号钢毛坯选为100mm80mm27mm的方形毛坯料。且底面和四个轮廓面均已加工好要求在bv75立式加工中心上加工顶面及孔。 1 加工部位分析 加工顶面 加工32孔 加工60沉孔 加工4m87h螺纹孔 - 7 - 加工2 12孔 加工3 6孔 2 工步设计 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 1 粗铣顶面 t1 端面铣刀125 2 钻32、 12孔中心孔 t2 中心钻2 3 钻32、 12孔至11.5 t3 麻花钻11.5

13、 4 扩32孔至30 t4 麻花钻30 5 钻36孔至尺寸 t5 麻花钻6 6 粗铣60沉孔 t6 立铣刀182刃 7 钻4m8底孔至6.8 t7 麻花钻6.8 8 镗32孔至31.7 t8 镗刀31.7 9 精铣顶面 t1 端面铣刀125 10 铰12孔至尺寸 t9 铰刀12 11 精镗32孔至尺寸 t10 微调精镗刀32 12 精铣60沉孔至尺寸 t11 立铣刀184刃 13 12孔口倒角 t13 倒角刀20 14 36、m8孔口倒角 t3 麻花钻11.5 15 攻4m8螺纹 t12 丝锥m8 2.2工艺卡片 序号 加工工序 刀具 刀具名称 主轴 速度 r.p.m 进给 速度 mm/min

14、 刀具长度 补偿 刀具半径补偿 刀具补偿值 1 粗铣顶面 t1 端面铣刀125 240 300 h01 实测值 2 钻32、 12孔中心孔 t2 中心钻2 1000 100 h02 3 钻32、 12孔至11.5 t3 麻花钻11.5 550 110 h03 4 扩32孔至30 t4 麻花钻30 280 85 h04 5 钻36孔至尺寸 t5 麻花钻6 1000 220 h05 6 粗铣60沉孔 t6 立铣刀182刃 370 1000 h06 d06 30.5 7 钻4m8底孔至6.8 t7 麻花钻6.8 950 140 h07 8 镗32孔至31.7 t8 镗刀31.7 830 120 h0

15、8 9 精铣顶面 t1 端面铣刀125 320 280 h01 10 铰12孔至尺寸 t9 铰刀12 170 42 h09 - 8 - 11 精镗32孔至尺寸 t10 微调精镗刀32 940 75 h10 12 精铣60沉孔至尺寸 t11 立铣刀18 4刃 460 1000 h11 d11 30 13 12孔口倒角 t13 倒角刀20 300 50 h13 14 36、m8孔口倒角 t3 麻花钻11.5 300 50 h03 15 攻4m8螺纹 t12 丝锥m8 100 125 h12 2.3刀具卡片 2.4走刀路线 1粗铣顶面 2钻32、 12孔中心孔 刀具选择与加工目的 转速r/min 进

16、给量mm/min 背吃刀量mm 端面铣刀125 240 300 中心钻2 1000 100 2 麻花钻11.5 550 110 30 麻花钻30 280 85 35 麻花钻6 1000 220 15 立铣刀182刃 370 1000 10 麻花钻6.8 950 140 30 镗刀31.7 830 120 27 铰刀12 170 42 30 微调精镗刀32 940 75 27 立铣刀184刃 460 1000 10 倒角刀20 300 50 麻花钻11.5 300 50 丝锥m8 100 125 27 - 9 - 3钻32、 12孔至11.5 4扩32孔至30 5钻36孔至尺寸 - 10 - 6

17、粗铣60沉孔 7钻4m8底孔至6.8 8镗32孔至31.7 - 11 - 9精铣顶面 10铰12孔至尺寸 11精镗32孔至尺寸 - 12 - 12精铣60沉孔至尺寸 13 12孔口倒角 14 36、m8孔口倒角 15攻4m8螺纹 - 13 - 2.5程序的编制 如图所示为本文数控程序编制的流程图。 加工工艺参数输入部分以人机交互对话方式输入盘类零件铣削加工的有关工艺参数如刀具半径起刀点、加工走向主轴转速、进给速度等。 nc 数据处理部分根据几何形状数据及加工工艺参数对数据文件中的实体直线、圆弧、列表点 的数据重新排序列表点先以三次b 样条曲线进行拟合再用双圆弧法进行插补形成标准的g 代码格式。

18、 刀具轨迹仿真部分主要是检验数控程序语法错误加工时是否有干涉现象或刀具轨迹不合理等可以减少实际加工中试切次数和防止设备、刀具、工件的损坏。 加工程序编制如下 o0001 n3 g17 g90 g40 g80 g49 g21 g91 g28 z0. n5 m06 t01 n8 g90 g54 g00 x120. y0. n9 m03 s240 n10 g43 z100. h01 n11 z0.5 n12 g01 x-120. f300 n13 g00 z100. m05 n14 g91 g28 z0. m05 / m00 n16 m06 t02 n19 g90 g54 g00 x0. y0. -

19、 14 - n20 m03 s1000 n21 g43 z100. h02 n22 g99 g81 z-5. r5. f100 n23 x-36. y26. n24 g98 x36. y-26. n25 g80 g91 g28 z0. m05 / m00 n27 m06 t03 n30 g90 g54 g00 x0. y0. n31 m03 s550 n32 g43 z100. h03 n33 g99 g81 z-30. r5. f110 n34 x-36. y26. n35 g98 x36. y-26. n36 g80 g91 g28 z0. m05 / m00 n38 m06 t04 n4

20、1 g90 g54 g00 x0. y0. n42 m03 s280 n43 g43 z100. h04 n44 g98 g81 z-35. r5.0 f85 n45 g80 g91 g28 z0. m05 / m00 n47 m06 t05 n50 g90 g54 g00 x40. y0. n51 m03 s1000 n52 g43 z100. h05 n53 g99 g81 z-15. r5. f220 n54 y15. n55 g98 y30. n56 g80 g91 g28 z0. m05 / m00 n58 m06 t06 n61g90g54g00 x0. y0. n62 m03 s

21、370 n63 g43 z5. h06 n64 g01 z-10. f1000 n65 g41 x8. y-15. d06 f110 n66 g03 x23. y0. r15. n67 i-23. n68 x8. y15. r15. g00 g40 x0 y0 n69 g01 g41 x15. y-15. d06 n70 g03 x30. y0. r15. - 15 - n71 i-30. n72 x15. y15. r15. n73 g01 x-16. y0. n74 z-4.7 f1000 n75 x-61. f110 n76 x-56.5 y-41.586 n77 x-12.213 y-

22、16.017 n78 x15. y-15. f1000 n79 g03 x30. y0. r15. f110 n80 g01 y51. n81 x0. n82 y16. n83 g40 y0. f1000 n84 g00 z100. m05 n85 g91g28 z0. / m00 n87 m06 t07 n88 g90 g54 g00 x23. y0. n91 m03 s950 n92 g43 z100. h07 n93 g98 g81 z-30. r5. f140 n94 x0. y23. n95 x-23. y0. n96 g98 x0. y-23. n97 g80 g91 g28 z0

23、. m05 / m00 n9 m06 t08 n102 g90 g54 g00 x0. y0. n103 m03 s830 n100 g43 z100. h08 n101 g98 g76 z-27. r5. q0.1 f120 n102 g80 g91 g28 z0. m05 / m00 n106 m06 t01 n107 g90 g54 g00 x120. y0. n108 m03 s320 n109 g43 z100. h01 n110 z0 n111 g01 x-120. f280 n112 g00 z100. m05 n113 g91 g28 z0. / m00 n115 m06 t0

24、9 n118 g90 g54 g00 x-36. y26. - 16 - n119 m03 s170 n120 g43 z100. h09 n121 g99 g82 z-30. r5. p1000 f42 n122 g98 x36. y-26. n123 g80 g91 g28 z0. m05 / m00 n9 m06 t10 n102 g90 g54 g00 x0. y0. n103 m03 s940 n100 g43 z100. h10 n101 g98 g76 z-27. r5. q0.1 f75 n102 g80 g91 g28 z0. m05 / m00 n134 m06 t11 n

25、137 g90g54g00 x0. y0. n138 m03 s460 n139 g43 z5. h11 n140 g01 z-10. f1000 n141 g41 x8. y-15. d11 f80 n142 x15. n143 g03 x30. y0 r15. n144 i-30. n145 x15. y-15. r15. n146 g01 x-16. y0. n147 z-5. f1000 n148 x-61. f110 n149 x-56.5 y-41.586. n150 x-12.213 y-16.017 n151 x15. y-15. f1000 n152 g03 x30. y0

26、r15. f150 n153 g01 y51. n154 x0. n155 y16. n156 g40 y0. f1000 n157 g00 z100. m05 n158 g91 g28 z0 / m00 n185 m06 t12 n187 g90 g54 g00 x23. y0. n188 m03 s100 n190 g43 z100. h12 n192 g98 g84 z-27. r10. f125 n193 x0. y23. n194 x-23. y0. - 17 - n195 x0. y-23. n196 g80 g91 g28 z0. n198 g28 x0. y0. m30 3 误

27、差分析 在数控加工的整个过程中经常会产生以下几种误差 1 近似计算误差主要产生在加工列表曲线、曲面轮廓时采用近似计算法所发生的逼近误差。 2 插补误差这是由于用直线段或圆弧段逼近零件轮廓曲线所产生的误差。减少插补误差的方法是密化插补点但这会增加程序段数目增加计算和编程的工作量。 3 尺寸圆整误差这是将计算尺寸换算成机床的脉冲当量时由于圆整化所产生的误差。数控机床能反映出的最小位移量是一个脉冲当量小于一个脉冲当量的数据只能四舍五入于是就产生了误差。 4 操作误差 在加工过程中操作者在操作过程中工件的安装引起的误差和寻找工件坐标原点过程中容易引起误差。首先安装过程中可能会产生工件面与定位面之间靠不

28、紧解决办法在安装过程中四个压板要同时压紧不能其中某个压紧。先让四个螺栓稍微拧一下但是不要彻底拧紧并且用尼龙棒或者木棒在工件上轻轻敲打使工件底面与定位面之间靠实。并且拧紧顺序为对角拧紧。 寻找坐标原点过程中由于使用的设备的精度不同会带来不同的误差。解决办法使用精度高的仪器如千分表、寻边器等等。 4 结论 通过对盘类零件的工艺分析合理制定了其加工工艺过程选择了合适的加工刀具及切削参数合理的编制了加工盘类零件的数控程序经过独立的分析、计算及改善加工过程避免了可能产生的各种误差使用bv75数控加工中心加工出的盘类零件精度较高尺寸符合图纸要求。即提高了产品的加工质量和效率又降低了工人的劳动强度。 对我个人的数控技术及独立完成加工的技能有了很大的帮助并且使我更加喜欢数控技术专业。是我充分看到了自己的不足是我的技术有了一次跨越性的提高。 - 18 - 参考文献 徐宏海 数控加工工艺 化学工业出版社20037-5025 徐嘉元、曾家驹 机械制造工艺学 机械工业出版社19997-111 华茂发 数控机床加工工艺 械工业出版社20007-111 陈日曜 金属切削原理 机械工业出版社 2002.4 李善树 数控机床及其应用 机械工业出版社 2001.1 延波 加工中心的数控编程与操作技术 机械工业出版社 2001.1电大数控专业毕业论文电大数控专业毕业论文盘类零件的加工