精益生产改善方案案例分析课件

1、精益生产改善方案案例分析,精益生产之 实战篇,华天谋咨询网（）,精益生产改善方案案例分析,精益生产是麻省理工学院专家对日本“TPS”的赞誉之称。 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。,何为精益生产方式？,精益生产改善方案案例分析,精益生产的特点：,消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。,追求零浪费！,精益生产改善方案案例分析,精益生产方式的内涵,

2、精益生产改善方案案例分析,JAC价值流分析,精益生产改善方案案例分析,减少库存，使之最小化,精益生产改善方案案例分析,遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产,前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 零库存、零距离、零缺陷。 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。,精益生产改善方案案例分析,一个流生产： 自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。,精益生产改善方案案例分析,形迹管理,库房的仓位,推进精益生产： 1、现场是基础； 2、改善是手段。,精益生产改善方

3、案案例分析,如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有了“新家”，让它们也实现了定置,精益生产改善方案案例分析,B1/6700前轴钻主销孔夹具增加防错装置,对B1/6700前轴钻主销孔工序夹具增设防错装置，防止钻反。有效保证该工序质量。,精益生产改善方案案例分析,C576限位装置,自动化,一个人操作4台机床,精益生产改善方案案例分析,改进前后对比,精益生产改善方案案例分析,一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析,关于现场IE管理,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,第一篇 工程分析,1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析

4、法 5、作业人员工序分析法,精益生产改善方案案例分析,1、工业工程与工序改善 1.1工业管理的定义： 工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法。,精益生产改善方案案例分析,1.2工序改善的步骤,精益生产改善方案案例分析,2、工序改善的步骤 2.1问题的发生发现,精益生产改善方案案例分析,2.2现场分析 对事实进行实事求是的分析,基于5w1h的调查表,定量分析,精益生产改善方案案例分析,举例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主销表面有锈迹，原

5、因是注销表面与器具接触处有积水,但效果不是很好,精益生产改善方案案例分析,表面完全无接触,改变方式,精益生产改善方案案例分析,改善四原则,精益生产改善方案案例分析,例：1、器皿的配置：,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,3、工序分析法 工序分析定义 4、产品工序分析法 产品工序分析法的目的和目标 5、作业人员工序分析法 作业人员工序分析法的定义,精益生产改善方案案例分析,5.2作业人员工序分析法的目的 1、是否有不必要的停滯 2、搬运的次数是否太多 3、搬运的距離是否太长 4、搬运的方法是否有问題 5、是否能同時实施加工及检查,精益生产改善方案案例分

6、析,1、优化生产线 自主改造装配线，实现HFC1020前桥混线装配,前轴总成装配线，产品型号有数十种，前轴板簧座跨度大小不一，特别是1020、1040系列前轴断面小、长度短，现有生产线上不能进行装配。 怎么办？能否共线生产？合并？,工程分析案例：,精益生产改善方案案例分析,可变距式上线滚道,可变距式下线滚道,精益生产改善方案案例分析,HFC1020前桥装配托架,涂装线悬挂HFC1020桥吊钩,精益生产改善方案案例分析,2、防错系统技术,前轴钻主销孔，经常因为装反，导致工废： 1、辨别很费力，员工心理压力大； 2、抱怨度高。,精益生产改善方案案例分析,怎么办？通过在夹具上增设限位块，彻底解决了由

7、于标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成的工废:,新增设限位块,精益生产改善方案案例分析,第二篇 动作分析,1、IE的创立 2、动作及动作分析法 3、动作改善的目标和顺序 4、基本动作分析法与作业改善 5、动作分析法的改善实例,精益生产改善方案案例分析,1、IE的创立 IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业管理。 2、动作及动作分析法 定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。 3、动作改善的目标和顺序 4、基本动作分析法与作业改善,精益生产改善方案案例分析,4.1基本动作分析法的分析方法 经过归纳将基本动作分为以下三类： 第1类：作业进行时必要

8、的动作； 第2类：使第1类动作推迟进行的动作； 第3类：没有进行作业的动作。,精益生产改善方案案例分析,1、第1类动作 为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作： 空手 抓 搬运 调整角度 拆分 使用,精益生产改善方案案例分析,组合 松开手 2、第2类动作 寻找 发现 选择 考虑 准备,3、第3类动作 保持 不可避免的待工 休息,精益生产改善方案案例分析,4.2、基本动作分析的改善要点 一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。 基本

9、动作分为以下三类： 第1类：作业进行时必要的动作； 第2类：使第1类动作推迟进行的动作； 第3类：没有进行作业的动作。,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,动作分析法的改善实例,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,1、动作研究实例展示：,（1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重； （2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。,精益生产改善方案案例分析,按型号统计各工序时间发现

10、： 1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳； 2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。,精益生产改善方案案例分析,1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步,精益生产改善方案案例分析,2、员工拿取定扭工具需跨两步,精益生产改善方案案例分析,分析： 1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？ 能否杜绝弯腰动作？ 2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？,精益生产改善方案案例分析,针对工位跨步拿取零部件的动作浪费，我们对10道、80道增加了辅助设施。,员工伸手即可拿取,华天谋咨询网（）,精益生产改善方案案例分析,对各工位

11、枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取的时间浪费。,如此员工伸手就能拿到,精益生产改善方案案例分析,第三篇 搬运和改善搬运,1、搬运和文化 2、搬运的定义 3、改进搬运方式的目的 4、改进搬运（MH）的步骤 5、工序分析和搬运 6、搬运分析 7、布置,精益生产改善方案案例分析,1、搬运的定义 1.1生产现场和运输业的搬运 1.2搬运和停滞 2、改进搬运方式的目的 2.1改进搬运方式的目的 加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。 2.2改进搬运方式的着眼点,精益生产改善方案案例分析,2.3搬运的原则 原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运 原则4：缩短移

12、动通路距离，并使之简单化 原则5：一般性原则,精益生产改善方案案例分析,2.4制定对策（考虑改进方案）,精益生产改善方案案例分析,3、搬运分析 3.1搬运路径分析 3.2搬运工序分析 3.3搬运活性分析 4、布置 布置（lay out）是常用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。,精益生产改善方案案例分析,4.1布置原则 统一原则 最短距离原则 物流通畅原则 利用立体空间原则 安全满意原则 灵活机动原则,4.2布置的基本形

13、式 与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种： 功能式布置（以机械为中心） 流程系列式布置（以流程为中心） 固定式布置（以产品为中心） 混合式布置,精益生产改善方案案例分析,如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用,生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率,1、产能、效率、生产体制对策IE应用,搬运案例分析：,精益生产改善方案案例分析,2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次,精益生产改善方案案例分析,每次用于搬运的时间平均需2.5秒 能否不需要搬运而一步到位？ 1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿到工件，减少搬运距离； 2、改进工位

14、器具或踏板避免弯腰动作； ,精益生产改善方案案例分析,3、主销下料辅具实例：,一人在磨床前负责放入主销并检测,一人在磨床后负责接住磨好主销,精益生产改善方案案例分析,一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好的主销）如此： 1、生产效率低； 2、人力成本高； 3、员工抱怨多。 怎么办？ 一定需要两个人吗？ 能否取消一个人而不用搬运？,精益生产改善方案案例分析,一人在磨床前负责放入主销并检测,主销在重力作用下自动返回至磨床身前,精益生产改善方案案例分析,通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，又能确保质量的主销自动落料辅具,同期相比：,精

15、益生产改善方案案例分析,第四篇 时间分析,1、QC研究小组和改善方法 2、时间分析 3、使用跑表法的时间分析 4、设定标准时间,精益生产改善方案案例分析,1、QC研究小组和改善方法 1.1QC研究小组和改良方法 IE（作业研究的方法） QC方法的七种工具,精益生产改善方案案例分析,QC、改善活动举例： 前轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按开关停线，如此： 浪费时间，效率低下，且人员疲劳 如何解决呢？,精益生产改善方案案例分析,通过设置一个限位开关只要制动鼓总成碰到即自动停线,精益生产改善方案案例分析,2、时间分析 2.1时间的有效利用 2.2时间分析开始

16、2.3时间分析的目的与用途 时间分析的主要目的： 指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作业； 改善作业工具，并使之标准化； 设定标准时间； 合理分配员工,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,2、找出作业时间长短不一的原因，加以改善： 3、使用跑表法的时间分析 3.1使用跑表法的时间分析 跑表法是在现场，观测作业时间的同时使用跑表来记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。 4、设定标准时间 4.1标准时间 4.5生产线平衡分析（改善流程作业方式） 生产线平衡,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,时间分析实例： 1、前轴总成装配线20道、30道时间差异较大

17、，其中20道需时比30道多约20秒； 怎样才能达到工序平衡？,精益生产改善方案案例分析,1.对20道30道的工序内容作相应调整： 将打码动作划入下一工序 使工序间能力更趋平衡。,精益生产改善方案案例分析,2、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨紧时，需拨40齿左右，少数大于40齿，导致此道工序比上道工序多耗时约10秒，成为生产瓶颈。 此工序内容已无法分解，怎么办？,精益生产改善方案案例分析,2.联系厂家对油制动间隙进行预调， 使该道工序调整时间减少30%！,精益生产改善方案案例分析,3、快速换模 此台加工中心加工M1和M10两种前轮毂，经常需要切换加工,M1定位环,M10定位环,改善前： 更换夹

18、具，重新校准中心，需花费2人，6小时 改善后： 只需装上和卸下M1定位环，由于有定位销定位，不用重新校准中心，只需1人，30分钟,精益生产改善方案案例分析,作业者工程分析的次序,步骤1、进行预备调查 步骤2、绘制工序流程图 步骤3、测定并记录各工序中的必要项目 步骤4、整理分析结果 步骤5、制定改善方案 步骤6、改善方案的实施和评价 步骤7、使改善方案标准化,工程分析案例,精益生产改善方案案例分析,一、举行预备调查 二、绘制流程工程图,精益生产改善方案案例分析,精益生产改善方案案例分析,三、测定工程的必要项目，以便记入,流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要的項目，然後再記入。所謂的測定，最好

19、在現場，面對著調查對象舉行。 記入之際，可以利用上表來進行狀感覺到格外的方便。 關於記入項目，所需的時間及移動距離一定要記入。欲記入機械、設備、鑽模等器具、場所、方法時，不妨用記事欄。 必需決定作業者一周期所推出的製品單位大小。分析之際，一旦忽略了這一點，就無法獲知每一單位的所需時間，亦無法與其他工程展開比較。 接下來在一般的平面流動圖，記入作業者的動作。,精益生产改善方案案例分析,平面流程图（改善前）,1、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生间；4、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；6、从更衣间到书房；7、从书房到大门。,精益生产改善方案案例分析,四、分析结果的整理,在作業

20、者工程分析表，記入測定結果之後，再於該分析表的下欄，重新合計，整理一次。 以本例而言，獲得了總工程數15(作業6，移動6，檢查1，等待1)件，總時時間33分(作業27，移動0.7，檢查2，等待3)，移動距離70m的結果。 以此例而言，最好能使作業以外的“移動”、“檢查”、“等待”盡量的減少，並且應該檢討，是否能使作業快速一些？以及使作業人員舒適一些?,精益生产改善方案案例分析,五、改善案的作成,憑著作業者工程分析表、整理表、以及平面流動表，找出問題的所在，並且引出改善的構想。逢到這種場合，最好是集思廣益，同時為了引出改善的構想，可以參考“改善之著眼點” 本例的問題點 移动的次数太多，在家裡的話，時間不成為很大的問題，換成是工廠作業的話，問題就很大)。 有檢查皮