施工支护施工方案（完整版）

1、施工支护施工方案XX隧道支护专项施工方案一、编制依据及原则1、编制依据：XXX合同两阶段施工图设计施工设计图纸；公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；公路隧道施工技术规范 JTG F60-2009；本公司历年来积累的施工经验，施工管理、技术与质量管理水平，技术装备实力和各专业人才技术条件。2、编制原则：科学组织施工，满足建设单位对本工程工期、质量、安全等方面要求，合理进行施工组织安排，充分利用各种条件，确保工程顺利施工和保证施工安全。根据本工程施工特点建立适合本工程的管理机构和质量体系，满足于本项目质量、安全目标顺利实现。二、工程概况1、本合同系 XXXXXXXXXXXXXXX

2、XXXXXXXX合同段，全长 7.113Km。XX隧道为分离式隧道，右线起讫桩号 K64+252K67+162，总长 2910m，其中级围岩 1670m，级围岩 930m，级围岩 310m；左线起讫桩号 ZK64+248.9ZK67+194，总长 2945.1m，其中级围岩 1670m，级围岩 950m，级围岩 325.1m。洞门形式为端墙式。项目区属亚湿润中温带大陆性季风气候，四季分明，雨热同季，季风显著，水流受季节影响较大。该区域年蒸发量 1838.7mm,年平均日照 2800-2900h,无霜期 150d，气象条件造成每年有效施工期较短。2、设计技术参数：IV-V级围岩的初期支护由工字钢

3、拱架、系统锚杆、钢筋网及喷射混凝土组成，III级围岩的初期支护由系统锚杆、钢筋网及喷射混凝土组成。钢拱架之间采用纵向钢筋连接，并与系统锚杆及钢筋网焊为一体，与围岩密贴，形成承载结构。混凝土湿喷技术施工。XX隧道初期支护采用 C25三、施工方案： （一）锚杆支护1、中空注浆锚杆、级围岩段初期支护系统锚杆采用按规定间距梅花形布置。25 5mm中空注浆锚杆，长 3m、3.5m，中空注浆锚杆施工工艺见“中空注浆锚杆施工工艺流程框图1）、锚杆的安装”。检查锚杆中孔，钻头水孔是否有异物堵塞，若有，应清除干净。连接钻头和锚杆。连接凿岩机和钎尾。连接钻机连接套和钎尾。连接锚杆和钻机连接套。锚杆对准设计的锚孔位

4、置，凿岩机应先给风和水，然后钻进。钻进至设计深度后，应用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下；锚杆外露孔口长度为用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口安装垫板及螺母，但此时不宜上紧。2）、锚杆的注浆10cm15cm。10cm左右。检查注浆机及其零件是否齐备和正常。检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为 1.0mm，水泥与砂的比例为净水泥浆至1:1。用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。并记下流

5、量计刻度，从泵出口出来的开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示反转电机转时间必须短暂。1 2秒卸压，方可卸下各接头，电机反当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头安装至另一根锚 杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。注意：整个注浆过程中，操作人配合，动作迅速。注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。检查锚杆锚杆连接标

6、出锚杆位置锚杆钻进检查孔眼是否畅通并装止浆塞备料安装锚头、钢垫板及螺帽安装锚固剂及锚杆锚杆锚固剂清洗整理中空注浆锚杆施工工艺流程图2、药卷锚杆级围岩初期支护系统锚杆采用22药卷锚杆，药卷锚杆长度符合设计规定，按设计间距呈梅花型径向布置。药卷锚杆施工工艺见：“药卷锚杆施工工艺流程框图”。(1)药卷锚杆施工工艺及方法药卷锚杆施工工艺：布眼钻孔清孔安装锚杆22药卷锚杆采用早强沙浆作为粘接材料，尾部焊接在钢拱架上。锚杆将根据设计图现场制做，按设计布置钻孔，用高压风将孔内杂物吹净。将水泥药包放入水中泡至软而不散时取出，然后用工具将药包推入孔内塞满至孔深裂。1/31/2处，中途药包不得破打入锚杆，锚杆杆体

7、应注意旋转，使药包充分搅拌，以锚杆达孔底且孔口有浆液流 出为止。锚杆插入时不得偏斜或脱落，安设杆体后立即安装垫板并拧紧螺帽。22药卷锚杆施工示意图3、22超前药卷锚杆22药卷锚杆施工工艺见下图“22药卷锚杆施工工艺图”：测量布孔凿岩机或锚杆机钻孔清孔，成孔检查水泥药包浸泡锚杆制作水泥药包塞入锚杆安装22药卷锚杆施工工艺图22药卷锚杆施工工艺控制要点打孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，打孔偏差不大于 50mm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，操作工把钻机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面上。锚杆孔深、间距和锚杆长度、根数均要符合设计及规范要求。孔位偏差值不大于 50mm

8、。用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。锚杆孔径符合设计要求，允许偏差控制在0 20mm之间。3、质量控制措施1做好技术交底工作，使参加施工的人员，对工程技术要求做到心中有，技术交底要自上而下，逐级进行落实到班组。2严格质量检查制度。对各道工序，由作业班组先自检，再由质检人员检验，合格后方可进入下道工序。对不合格的产品坚决返工重做，并追究技责任，实行重罚。3.孔位允许偏差为 150mm,锚杆数量符合设计规定。4.钻孔深度不应小于锚杆杆体的有效长度，但深度超长值不应大于5.锚杆杆体应调直、除锈、清除油污。100mm。6.中空锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门的排气孔，螺

9、母应在砂浆初凝后拧紧。4.定期和不定期的进行工程质量检查，发现问题及时纠正并整理成文字处理意见，严格按照设计图纸以及规范、验评标准等方面质量要求进行操作、验收；5.加强施工场地的管理，控制好原材料、成品、半成品等构件，应严格按照有关要求进行堆码、标识、储存、使用等，可采取挂牌等方式方法进行操作，做到清晰明了、合格使用到工程当中。6.制定施工计划，合理组织安排人员、机械设备、材料的使用；7.锚杆应尽量与岩面垂直。所有锚杆必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土表面紧密接触。8.锚杆施工宜在初喷后及时进行。IV、V级围岩的系统锚杆尾端应预留足够长度，确保锚杆垫板能够在初喷完成后安装，以便于锚杆质量检测。9

10、.砂浆锚杆安设后不得拉拔、敲击，其端部3d内不得悬挂重物。（二）钢筋网支护钢筋网片采用级8钢筋焊制，使用焊条进行焊接，在钢筋加工场内集中加工。先 用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、 铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。施工控制要点1钢筋网格尺寸应符合设计要求。2铺设钢筋网按照以下要求执行

11、：钢筋网在初喷混凝土 4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。2cm。钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于定装置连接牢固。3cm，与锚杆或其它固开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于 3cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。（三）喷射混凝土施工1、施工准备1）喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于2020mm、线径宜小于 3m

12、m），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。2）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大 5cm的铁丝，每 12m设一根，作为施工控制用。3）检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行 油水分离；输料管应能承受 0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于5。4）若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同

13、情况进行处理。大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。喷射混凝土施工工艺框图喷混凝土配合比选定检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面施工机具就位加入合成纤维或钢纤维喷射混合料拌合喷射混合料运输4cm初喷混凝土加入速凝剂施作锚杆、钢架、挂钢筋网清除初喷面粉尘复喷至设计厚度清理施工机具 2、混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，剂在喷射机喂料时加入。施工配料应严格按配合比进行操作，速凝运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以

14、满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。3、喷射作业1）喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。2）喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于 6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。200300mm，斜分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。分

15、层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在 710cm，拱部控制在 56cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2 4h。3）喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到 0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压

16、：边墙 0.30.5MPa，拱部 0.40.65MPa。黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于 0.2MPa。4）喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最 大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为 1.52.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向 4060cm，高 1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于 70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。5）养护喷射混凝土终凝 2小时后，应进行养护。养护一般采用洒水养

17、护，养护时间不小于14d。当气温低于 +5时，不得洒水养护。4、施工控制要点喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在 813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于 25%。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及

18、时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管

19、路内残留物清除干净。喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区 的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到5、材料要求6MPa前，不得受冻。水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于据工点特点，必要时可采用特种水泥。32.5MPa。根粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（斗石），或两者混和物，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大

20、于 0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于 2.5，含水率宜控制在 5%7%。砂中小于 0.075mm的颗粒不应大于 20%。含泥量不应大于 3%，泥块含量不应大于 1%。外加剂应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）人体无害。对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对速凝剂喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于水5min，终凝不应大于 10min。水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有

21、害杂质。一般应采用饮用水。6、机具配置及劳力安排为实现隧道安全、快速施工的目的，应结合隧道开挖进度，进行施工机具及劳动力的合理配置。配套的生产能力应为均衡施工能力的湿喷机的选择应符合下列要求：1.21.5倍。 机动性强，维修方便，易操作，对集料的级配和坍落度要求范围广；密封性能良好，输料连续均匀；生产率大于 10 m3/h，允许最大粒径为 15mm；输料距离水平方向不小于30m、垂直方向不小于 20m；2mg/m3。喷射混凝土时粉尘含量不大于每班喷射手应至少配置两人以上，进行轮换及辅助施工，掌握喷头，检查喷砼质量。7施工工艺71衬砌施工工艺隧道衬砌施工工艺详见图“衬砌施工工艺流程图”。衬砌施工

22、工艺流程图监控量测确定施作二衬时间1.挂设防水板及铺设环纵向盲沟施工准备台车移位2.中线水平放样3.铺设衬砌台车轨道涂刷脱模剂洞外混凝土拌合1.水平定位立模台车定位2.拱部中心线定位3.边墙模板净空定位1.清理基底施作止水带混凝土运输混凝土泵送2.装设钢制挡头模板1.自检隐蔽检查灌筑混凝土台车脱模退出2.监理工程师检查捣 固养护72衬砌施工方法1)隧道拱墙衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖。 隧道二次衬砌采用 7m衬砌台车，按 7m长度分段整体浇筑。混凝土为商购混凝土，由混凝土搅拌输送车运输至浇筑地点，然后由混凝土输送泵泵送入衬砌台车模板内。2)施工前准确测量使衬砌台车定位，

23、保证衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误；然后清理基底杂物、积水和浮碴，装设钢制挡头模板，按设计要求装设止水带，并自检防水系统设置情况。灌注混凝土自下而上，先墙后拱，对称浇筑。3)混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过1.5m，当超过时，采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑。4)为保证混凝土的密实性，采用高频振捣器振捣，辅以附着式震动器。5)初期支护变形稳定前施工的二次衬砌，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的 100%；初期支护变形稳定后施工的二次衬砌，拆模时的混凝土强度应达到8.0MPa，当湿度不够时，脱模后喷雾洒水养护，养护期6)为保证衬砌混凝土与防水板及初

24、支之间相互密贴，待混凝土达到强度后进行衬砌背后回填注浆。14天。衬砌背后预埋注浆管，73拱顶衬砌混凝土施工1)混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口(从最低一级窗口逐渐上移 )处注入混凝土。当混凝土浇筑面接近顶部(以高于模板台车顶部为界限 )，进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水土表层的离析水、稀浆 )自排气管中流出时 (以泵压 0.5MPa为宜 )，即

25、说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。(实为混凝2)封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器(地质雷达 )进行检测。 74衬砌背后压浆根据施工图纸，隧道衬砌施工完成并达到80%强度后，进行衬砌砼背后回填20，注浆。纵向注浆管设于拱顶模筑衬砌外缘、防水板内侧，纵向注浆管孔径采用聚乙烯管。在防水板敷设完成后，采用胶粘于防水板内侧，结合施工缝布置，注浆管每 3m设一处，两端分别与预设的20镀锌钢管注浆口连接。镀锌钢管注浆口应突出衬砌内缘 3-5cm，以便于连

26、接。注浆材料采用1： 1水泥浆，回填注浆压力采用 0.05-0.1MPa,终压 0.2MPa。衬砌后用探地雷达等手段检测出的局部空洞部位，钻注浆孔，进行个别压浆。示意图见下。8.隧道超前支护施工方案8.1施工准备1）导线控制点、水平基点已布设，轴线放样和标高测量满足施工要求。2）供电、供水、供风及排水等辅助作业能满足施工需要。3）对施工队伍进行技术交底。4）根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应 经过试验室检验，并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。8.2施工方案本隧道超前支护措施设以下三种：108大管棚：隧道洞口段 V级围岩，长度 30m；42超前小导管：

27、 V级围岩，每环长度 4.5m；22超前药卷锚杆：级围岩，每环长度 4.5m。1、超前大管棚施工顺序：施作砼套拱钻机就位钻孔扫孔插入钢管孔口密封处理喷砼封闭管棚钢管注浆开挖及支护进入开挖支护循环1.1大管棚参数1.1.1钢管规格：1086mm无缝钢管；1.1.2钢管环向间距： 40cm；1.1.3管棚分段安装 ,每段长 4 6米 ,两段之间丝扣连接；1.1.4导管上钻注浆孔，呈梅花型布置，导管尾部留有不钻孔的止浆段1.1.5钻孔的外插角： 2度；3.0米；1.1.6注浆材料：采用 M20水泥砂浆，注浆压力为12Mpa；1.1.7与管棚配合使用的钢架采用三榀1.2大管棚施工工艺18型钢钢拱架，间

28、距 80cm；超前大管棚施工工艺流程见下图“超前大管棚施工工艺流程图”。 前期准备 (测量放线和场地平整)管棚施工作业平台或操作间套拱施工钢筋加工砼生产导向架导向管钻机就位、钻孔下管大管棚加工综合检查不合格合格补孔、下管注浆封口注浆封口超前大管棚施工工艺流程图1.3套拱施工待洞口边仰披开挖，支护到明洞初砌外轮廓线时，预留核心土，测量人员在坡面上定出中线拱顶高度，套拱位置线，横向十字线，然后开挖两侧套拱位置的土体，边开挖边支护至边墙底高度以后，浆砌套拱基础，施做完后在明暗洞交界处架立三榀18型钢钢拱架，间距 80cm，每榀钢架用拉杆拉紧，防止倾倒，必要时在拱顶拱腰坡面上两侧打锚杆，将最前面一榀拱

29、架焊在锚杆上拉紧，套拱在明洞外廓线以外，紧贴掌子面施作。在钢支撑上以设计大管棚间距安装127mm，长 2m的孔口导向钢管，必须用仪器仔细精确无误地检查其中线，方面与水平，确保导向良好，与管棚位置方向一至，用水泥纸或其他东西将孔口管封堵，防止浆液流入将孔口管堵塞，人工立模挡头板用钢筋拉杆拉紧，外模用铁线拉在衬砌拱架上，拱腰以下要用斜掌支于侧面上，完后浇注60cm厚的 C25砼包裹钢支撑和导向管。套拱完成后，喷射 C20砼 10cm厚封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙。见下图“管棚套拱安装图”。 1.4导管加工加工 4米和 6米两种规格的管；为使钢管对接，钢管两端分别加工成公、母丝扣，丝扣长 15

30、cm,丝扣牙距 5mm，管壁加工间距为 20 20 cm的1016mm注浆孔，梅花型布置，安装同孔导管时将 4米管和 6米管间隔装入孔中，相以利于浆液通过管壁孔扩散到地层中。临两孔丝扣连接处相互错开。导管内插加劲钢筋笼，主筋4根，直径 22mm，固定环采用42热轧无缝钢管制作，每段长4cm，间距 150cm，与主筋之间焊接。见下图“管棚导管构造图”。 1.5测定孔位用全站仪精确测定钻孔孔位，并用红油漆标注在掌子面上。1.6导向管的安装为使大管棚安装在设计的位置，钻机施钻时要按设计的角度钻孔，故钻孔前需安装导向管，使得钻孔方位正确。1.7搭建施钻平台施钻平台用钢管架由下向上、由两边至中间根据孔位

31、依次搭成“井”字形，上面用木板铺平。要求钻机平台搭建必须牢固，钻机安放到平台上以后，要用钢丝绳紧固。1.8钻机就位将钻机安放在施钻平台上，调整好高度、钻杆的倾角和方位角，然后将钻机牢固固定在施钻平台上，检查各管线和连接件是否正确。1.9钻孔将钻头和钻杆穿过导向管，对准已作好标记的孔位孔心，慢慢开动钻机，注意钻孔应平直，孔底偏差距离小于钻孔的半径。用螺旋钻杆配三翼钻头，干式钻进成孔。钻孔直径：120125mm；钻孔平面误差不大于50mm；孔斜控制措施：导向管导向；为了能顺利下管，成孔后再进行扫孔，顺通孔道。大管棚施工完成后，成伞形辐射状，详见下图： 1.10安装大管棚大管棚安装时用钻机顶进，钢管

32、间为丝扣连接，用自由钳旋转拧紧，相邻两孔的钢管接头要相互错开。顶进钢管时要保证导管的倾角和方位角与钻孔钻杆前进的倾角和方位角一致。最好在钻完一个孔后不要移动钻机，立即将该孔的导管顶入孔内，安装好导管后，再移开钻机进行下一孔的钻进。1.11注浆注浆采用 M20水泥砂浆，前进式注浆，水泥砂浆注浆参数根据现场试验情况进行调整。注浆达到预定压力后，即停止注浆，关上止浆阀门，打开泄压阀，待管内压力降为后，关上泄压阀，同时将吸浆管放进旁边早已准备好的清水中，开动注浆机及时清洗管路。1.11.1注浆要求0注浆前用清水试压管路，检查管路是否连接紧密，如有问题及时处理。排气管要通到底，以防孔内压注空气浆液不能注

33、到孔底。对于单孔在注浆结束后，迅速拔除注浆管，并立即用M20砂浆闭孔口止浆，是完成注浆的标志。1.12质量标准及注意事项1.12.1孔位误差为 50mm，角度误差为 1度。1.12.2钢管的打入的实际长度不得小于设计长度。1.12.3做好注浆记录。1.12.4注浆过程中，发现异常现象必须及时处理。主要技术措施：注浆操作人员必须经过专门培训,并实行岗位责任制，在注浆前充分做好各项准备 工作。注浆前，在洞外将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。注浆完毕后，清除管内浆液，用水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的强度和刚度。认真

34、清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。2、超前小导管超前小导管采用外径 42mm，壁厚 4mm，长 450cm的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状；管壁四周钻注浆孔，孔径为8mm，孔间距 10cm，呈梅花形布置，尾部30cm不钻注浆孔作为o止浆段。钢管与衬砌中线平行，以外插角布置见下图“超前支护横断面布置图”：10打入拱部围岩；钢管环向间距50cm。小导管 2.1小导管加工小导管加工如下图所示。2.2超前小导管施工工艺流程施工流程：测量放样钻孔清孔钢管插入封口注浆与钢架或锚杆焊接。见下图“超前小导管施工工艺流程图”。 测量定位钻孔小导管加工注浆机

35、调试注浆参数试验打入小导管高压吹孔注浆注注浆材料配制注浆检查开挖超前小导管施工工艺流程图2.3施工方法2.3.1测量放样按设计要求，在掌子面上准确画出本循环需施设的小导管孔位。2.3.2钻孔小导管在打孔前，按设计要求划出小导管的位置，并标明清楚。采用凿岩风钻打孔，成孔直径53，孔口钻眼偏差小于50mm，孔眼长度大于小导管长度，然后将小导管打入，小导管打入后用高压风将小导管内砂石等吹出。小导管尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口及围岩裂隙。2.3.3钢管插入及孔口密封处理钢管由用钻机顶进，顶进钻孔长度不小于90%管长。钢管末端除焊上挡圈外，再用胶泥麻筋缠箍成

36、楔形，以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。钢管搭接长度不小于100cm，并与钢支撑焊接在一起。钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。2.3.4小导管注浆注浆采用 M20水泥砂浆，注浆材料满足下列要求：浆液的流动性好，易注入地层；固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度；结石体透水性低，抗渗性能好等。注浆前导管孔口应达到密闭标准，以防漏浆，然后采用注浆机注浆，注浆压力为 0.530.32m作为结束标准，当注浆压力达至设计终压不少1.0Mpa，一般按单管达到设计注浆量 于 20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，便可结束注浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。注

37、浆过程中设专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者补注浆。2.4小导管注浆异常处理串浆则采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；水泥浆液压力突然升高，则应关停注浆泵，进行注清水，待泵正常时再进行单液注浆；当注浆液量很大，压力长时间不升高时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆。2.5小导管注浆量计算小导管注浆工程量可以按下式计算：2Q R L K式中：R浆液扩散半径，可按L小导管长度0.25m考虑岩体孔隙率K充填系数，为 0.31.0,对粉粘土取较小值 ,对碎石土、砂土取较大值。2.6超前小导管支护质量保证措施2.6.1小导管安装小导管间距根据围岩状况确定

38、，采用单层小导管时，其间距为前后排小导管错开布置，前后排小导管的搭接长度不小于小导管外插角度根据注浆胶结拱厚度确定；50cm；100cm；小导管安装前，将工作面封闭严密，并正确测放出钻孔位置后方可施工。2.6.2小导管注浆注浆前应喷射混凝土封闭作业面，防止漏浆，喷射混凝土不小于4cm；注浆材料应根据地质条件、注浆目的和注浆工艺全面考虑，但确保满足下列要求浆液流动性好，固结后收缩小，具有良好粘结力和较高早期强度，结石体透水性低，抗渗性能好。当有水侵蚀作用时，采用耐侵蚀材料；:注浆过程中，注浆压力为 0.51.0Mpa，并专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者应补注浆，注浆达到效果后方可开挖

39、； 注浆过程中注浆顺序应由拱脚向拱顶进行。3、超前锚杆3.1施工顺序布眼钻孔清孔安装锚杆3.2施工方法超前锚杆采用22超前药卷锚杆，长为 450cm，环向间距 50cm，超前锚杆施工方法和系统锚杆一样，实际施作时根据岩体结构面产状确定锚杆方向，以尽量使锚杆穿透更多的结o o515。锚杆采用早强沙浆作为粘接材料，每排锚杆的纵向搭构面为原则，外插角控制在接长度不小于 100cm，尾部焊接在钢架上。3.2.1锚杆将根据设计图现场制做，按设计布置钻孔，用高压风将孔内杂物吹净。3.2.2将水泥药包放入水中泡至软而不散时取出，然后用工具将药包推入孔内塞满至孔深 1/3 1/2处，中途药包不得破裂。3.2.

40、3打入锚杆，锚杆杆体应注意旋转，使药包充分搅拌，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。锚杆插入时不得偏斜或脱落，安设杆体后立即安装垫板并拧紧螺帽。22超前药卷锚杆施工示意图3.2.422超前药卷锚杆施工工艺22超前药卷锚杆施工工艺见下图“22超前药卷锚杆施工工艺图”：错误！未指定书签。22超前药卷锚杆施工工艺图3.2.522超前药卷锚杆施工工艺控制要点打孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，打孔偏差不大于50mm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，地顶在岩面上。操作工把钻机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固锚杆孔深、间距和锚杆长度、根数均要符合设计及规范要求。孔位偏差值不大于50mm。用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。 锚杆孔径符合设计要求，允许偏差控制在 020mm之间。4、超前支护施工质量要求标准4.1钢管及锚杆的材质、型号和规格等应符合设计和规范要求；4.2超前钢管、锚杆与钢架支撑配合使用时，应从钢架腹部穿过，尾部与钢架焊接牢固；4.3钢管、锚杆插