《浅谈冲压件的测点布置方法》.doc

1、精品文章浅谈冲压件的测点布置方法本文主要围绕测量系统中冲压件检测点布置设计方法和装车匹配方面原则阐述了冲压件测点选取在冲压件质量控制中发挥的作用.本文主要围绕测量系统中冲压件检测点布置设计方法和装车匹配方面原则阐述了冲压件测点选取在冲压件质量控制中发挥的作用。冲压件测点布置冲压件测点是指，按一定比例尺寸布置在被测物件上，能反映零件尺寸、形状和位置的变化，能进行记录整理的点。测点布置合理性直接决定能否反映冲压制件质量，为冲压模具整改指出正确方向；其次也给测量工装（检具、测量支架等）设计开发提供支持。通常车身由300500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件组成，零件本身的偏差直接影响车身质量。测量

2、系统中的测点布置可以起到以下作用：对车身尺寸变化进行有效监控，并根据测点发现问题，制定相应整改措施；测点位置影响车身装车匹配尺寸，影响整车质量的判断；测点布置的合理性直接影响制件在测量工装上的测量；开发支持产品设计，提高了冲压、焊接和总装装配工艺验证的有效性，保证最终达到整车开发的质量标准。测点布置对冲压件质量的影响制件测点布置开发若不合理会直接影响制件测量，同时也无法指引车身匹配问题整改，导致生产件无法达到产品定义要求。具体原因如下：1.制件测点位置不合理（1）制件拐角处测点布置应考虑测量工装是否能实现，比如图1中车身翼子板处样块面扭曲，平度规无法找到支点，两个点平度无法检测。（2）制件基准

3、夹紧处应考虑避让测量工装夹钳，比如图2中检测点与夹钳干涉，2个点平度无法检测。（3）检测点数量不合理，间距过大或者过小。检测点稀疏布置不合理，未考虑装车匹配实际使用情况。如门盖区域门缝处，检测点布置过少，但是非匹配面布置点过多；又如图3中纵梁关键匹配型面处点布置过少，但是非匹配面布置多个点。（4）模/夹/检工装，rps基准不统一。比如定位基准不统一、定位孔不统一，导致装车实际与检具反映状态不一致，出现矛盾。（5）在冲压件的r角、直角上安排检测点，未考虑实际检测因素，检测过程中认为影响因素大。（6）切边与包边的测点布置不合理，把检测点布置在总成件的r角或尖角上，未考虑安装密封条的实际情况。（7）

4、激光拼焊处检测点布置不合理，检测点布置方向、距离不合理，导致不能真实反映冲压件状态。（8）加油口盖、检测点布置不合理，不能满足检测要求和匹配要求。（9）焊接夹具工艺基准测点与单件基准、下级基准不统一，测点不对应，不利于车身质量的提高。（10）冲压单件和总成件之间，继承性和一致性差。继承性指，冲压单件在布置测点时应该考虑该单件制造成分总成及总成零件时继续沿用该测点进行不同级别零件测量监控。如外覆盖单件（侧围、发动机盖外板和后背门外板）尽量沿用到总成（侧围总成、发动机盖总成和后背门总成）上或沿用到车身骨架上测点，也就是说监控同一个特征的测点在不同级别的总成中的位置不相同。一致性指，车身零件在同一级

5、别匹配零件之间的测点位置应该对应，如外覆盖件匹配件制件测点布置不一致，车身内部结构件匹配件之间不一致。2.制件测点布置对车身匹配的影响（1）车身外覆盖件同一级别匹配零件之间的测点位置不对应（见图4），导致匹配困难。车身内结构件匹配零件应在制件匹配面布置测点，测点位置不对应，不利于车身零件匹配问题分析。如图5所示，匹配处检测点位置不对应，则匹配困难。测点整改方案1.制件测点位置布置合理，满足功能性使用要求（1）制件拐角处测点布置，考虑在曲面弧形处做一个平台（见图6），以满足检测使用要求；或者以件为基准，以检具作为被测物，读检测值，记录读取数据时正负值相反。（2）制件基准夹紧处，应考虑避让测量工装

6、夹钳，或更改检测点，或更改焊钳位置，保证检测功能使用。冲压单件在检具或测量支架上的基准称为测量基准。零件的面在测量基准点附近4060mm同一平面上不放测点。一般情况下零件基准点附近的面在公差内，故没有必要测量；其次检具或三坐标测量支架基准点4060mm附近有夹头，在测量时由于测量预留空间不足会导致测量设备干涉而无法测量的点，故在测量基准点始预留4060mm开始布置测点（见图7）。（3）检测点布置合理，制件测点数量和间距根据实际匹配要求、质量控制和产品功能要求综合决定，一般情况下车身试制验证阶段车身结构件间距以50100mm左右取一点，车身外覆盖件或直接影响整车dts（外观匹配要求），测点间距以

7、3050mm左右取一点，这样密度取点提高了单件精度验收，可以充分暴露试制匹配的验证问题，提高车身试制质量控制要求。特别注意的是，点的布置不能机械按照上述间距在冲压件上布置，必要的时候，重点匹配面可以密集布置检测点，非重点匹配面、无匹配关系的型面可以少布置检测点，尤其是门盖中的门缝型面和有匹配关系的结构件的匹配型面等。（4）模/夹/检工装的rps基准要求必须统一，在模具图样会签、检具图纸会签和夹具图样会签过程中要重点核对。（5）在冲压件的r角、直角上避免布置检测点。一般情况下，被测型面的测点起始于零件边缘310mm位置开始取一点，如图8所示。（6）切边与包边的测点布置，一般情况下在r角直线段3m

8、m处选取测点，安装密封条处以密封条宽度的1/2选取测点，具体如图9所示，避开r角和料边边缘等位置。（7）激光拼焊处检测点布置合理，检测点布置方向和距离合理，能真实反映冲压件状态；激光焊接面沿焊接方向每隔10mm布置一个测点（见图10）。（8）加油口盖检测点布置合理，要满足匹配检测要求；加油口盖区域，圆形门以每45布置flush/gap与匹配面的测点，方形门以每条边布置2组flush/gap与匹配面的测点（保证测点满足dts的测点位置要求），如图11所示。（9）焊接夹具工艺基准测点与单件基准和下级基准统一，测点对应。在车身焊接拼装过程中，需要工装夹具进行定位焊接，在这个过程中所有工装辅助基准、g

9、dt辅助基准和子基准称为工艺基准，这样的工艺基准处都应布置测点（见图12）。同时控制总成的所有下级总成或单件的定位基准点都应选为该总成的测点，有效提升车身质量控制成本。（10）单件测点布置一致性。当gdt图样中的一致性要求如图13所示时，至少要布置2个测点以上才能反映gdt中要求的一致性要求。匹配件之间存在相互匹配关系的，如前门总成和后门总成，在总成检具上的测点位置应该对应起来，与cubing上的检测点对应起来，总成上的检测点位置要与单件上的检测点位置对应起来；车身内板结构件，如纵梁本体的检测点位置应该与加强板的检测点位置对应起来，并与分总成检具的检测点对应起来。测点继承性和一致性如图14所示

10、，其中测点1、2和3在车身坐标中尽量保持一致（不含零件厚度）。2.制件测点布置对车身匹配的重要性（1）车身外覆盖件同一级别匹配零件之间的测点位置要求对应，而且必须与白车身检测点的位置对应起来，这样有助于查找问题、方便匹配。如后大灯处，后盖总成检测点和后大灯检测点不仅要对应起来，而且要求后盖内板、后盖外板和后盖总成等三者制件的检测点也要对应起来。（2）车身内结构件匹配零件应在制件匹配面布置测点，并保证一一对应关系。如底板纵梁总成，不仅纵梁本体和纵梁内板加强板之间的匹配关系测点对应起来，而且单件纵梁本体的检测点必须与总成检具的检测点位置对应起来。结语测点布置为测量系统提供了一个用于测量零件/总成尺

11、寸的文件，通过选取适当的点，经济、有效且全面地监控、反映制造零件尺寸特性，以便产品和工艺得到有效控制，确保满足产品、生产和质量的要求。测点布置直接决定了是否反映冲压件实际质量状态，给冲压件整改和提升明确的指导性，并且大大降低了模具调试周期，降低了制造成本，是企业在日益激烈的市场竞争中求生存、求发展的有效方法。第二篇：冲压件检验方法编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第1页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准编制/日期：孙文书程

12、国中09.4.18编制负责人：陶绍保09.4.18审核/日期：李进松09.4.18批准/日期：李勃09.4.18pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第2页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”修订页编制/修订原因说明：新建原章节号现章节号修订内容说明备注编制/修订部门/人乘用车制造事业部制造技术部/车身技术科/孙文书程国中参加评审部门/人一厂技术质量科：薛友领二厂技术质量科：邱胜苗三厂技术质量科：李敏

13、四厂技术质量科：汪道春质量保证部车身质量科：吴建国冲压中心技术质量科：张纯涛、胡俊制造技术部：李进松、陶绍保、程国中、孙文书修订记录：版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注a/0制造技术部/孙文书程国中孙文书程国中陶绍保李进松李勃09.4.18pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第3页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定

14、标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。（工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成关键冲压件清单，见附表1。）3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600个，

15、但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为。关键件和非关键件。4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：a、b、c、d四个区域。4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为。一般孔、定位孔、装配孔。4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建

16、xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第4页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域。两个外区和两个内区。5.1外1区（a区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。5.2外1区（b区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗

17、区域。5.3内1区（c区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4内2区（d区）除a、b、c三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。6.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。两个外区a/b分界线a区b区pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件

18、质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第5页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”6.2功能尺寸缺陷包括。孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3返修缺陷包括。裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。7、冲压件的检验方法7.1外观检验方法7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验

19、方法。7.1.2石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（2013100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。7.1.3柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。7.1.4涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用干净的刷子沿着同一个方向

20、均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第6页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”7.2尺寸检验方法7.2.1检具测量（测量方法参见：附件2冲压件检具检测技术规范）利用检具、钢板尺

21、、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。7.2.2三坐标、扫描测量利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。8、冲压件缺陷检查标准及描述8.1外观缺陷检查标准及描述8.1.1裂纹检查方法。目视。对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。8.1.2缩颈检查方法。目视、剖解。缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩

22、颈影响整车外观，客户是不可接受的。8.1.3坑包检查方法。目视。坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还会影响制件强度、疲劳度，无法修复。8.1.4变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a类缺陷。是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，a类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。b类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的c类缺陷。是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvm

23、d-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第7页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”8.1.5麻点检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油a类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。b类缺陷：麻点可看到、可摸到。c类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在1区要求麻点间距离为300mm或更大。8.1.6锈蚀检查方法。目视、剖解。锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。8.1.7材料缺陷检查方法：目视标准。材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕

24、迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。8.1.8起皱检查方法：目视外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。8.1.9毛刺检查方法：目视毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。8.1.10拉毛、压痕及划伤检查方法：目视外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。8.1.11圆角不顺检查方法：目视、检具测量

25、pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第8页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。8.1.12叠料检查方法：目视外覆盖件不允许存_在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷会导致客户抱怨，功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。8.1.13打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石

26、打磨a类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。b类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。c类缺陷：用油石打磨后能看出。8.2尺寸缺陷检查标准及描述8.2.1孔偏、少孔检查方法：检具测量、三坐标测量冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。8.2.2孔径不符检查方法：间隙尺、游标卡尺冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。8.2.3少边、多料检查方

27、法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。8.2.4型面尺寸不符检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第9页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”的外

28、观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。9、冲压件缺陷检验判定标准以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定。同一问题按严重程度从严判定。9.1外观缺陷检验判定标准冲压件外观缺陷检验标准判定（整车区域）项目描述关键件abcd1、封闭裂纹：长度50mm宽度3mm2、不封闭裂纹：长度30mm宽度2mm/所有件下同报废是报废报废报废报废1、封闭裂纹：10mm长度50mm宽度3mm2、不封闭裂纹：10mm长度30mm宽度2mm非报废返修返修返修裂纹1、封闭裂纹：长度10mm宽度3mm2、不封闭裂纹：长度10mm宽度2mm/返修返修返修返修缩颈部位材料厚度：厚度料厚的80；缩颈部位长度60mm；/报废是

29、报废报废报废报废缩颈部位材料厚度：料厚的50厚度料厚的80；缩颈部位长度：30mm长度60mm；非报废报废返修返修缩颈缩颈部位材料厚度：厚度料厚的50；缩颈部位长度：长度30mm；/返修面积8mm2；长度10mm；高度1.5mm；/报废报废返修返修坑包面积8mm2；长度l10mm；高度1.5mm；/返修返修返修合格零件变形表面出现明显起伏；目视明显；严重影响外观及装配/报废零件表面出现起伏；目视不明显；手感明显；/返修返修返修合格pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第

30、10页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”零件表面出现起伏；手感不明显；油石检验明显；/返修返修合格合格零件2/3面积上能看到麻点或小凸包/报废麻点零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群；麻点面积2/3零件面积；/报废报废返修合格料厚明显不符合要求；表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松；锌皮脱落长度300mm；宽度5mm/报废报废报废合格材料缺陷轻微的材料缺陷；磨件后可见的材料缺陷；/返修返修合格合格锈蚀厚度料厚的40%；锈蚀面积全部面积的25；型面比较复杂无法消除锈迹；/报废是报废锈蚀厚度：料厚的20%厚度料厚的4

31、0；锈蚀面积：全面积5厚度全面积25；非报废报废返修返修锈蚀表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复；/返修棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配；/报废起皱是报废报废返修返修棱线、弧度不够清晰光顺；肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位；非报废报废返修合格毛刺高度h大于料厚的40%；有操作危险性的粗毛刺；/返修一般孔合格定位孔装配孔返修一般料边合格毛刺高度：料厚的20%高度料厚的40；毛刺影响定位、装配、焊接、压合的；压合焊接料边返修毛刺毛刺高度：高度料厚的20；/合格pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx

32、-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第11页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”是报废深度料厚的30%；宽度2mm；长度5mm；非报废报废返修合格料厚的10%深度料厚的30%；宽度2mm；长度5mm/返修返修返修合格拉毛压痕划伤深度料厚的10%；/返修返修合格合格圆角半径不均匀，未达到要求；明显地不清晰、不光顺；配合间隙达2mm以上；/报废报废返修返修圆角不顺圆角半径不均匀，不够清晰光顺；配合间隙达2mm以下/返修返修合格合格板料重叠宽度：宽度8mm/报废是报废板料重叠宽度：3mm宽度8m

33、m非报废报废报废返修叠料板料重叠宽度：宽度3mm/报废返修返修合格能引起严重功能障碍的缺陷/报废其它对使用有明显影响的缺陷/返修9.2尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准项目描述零件与检具的间隙用d表示，平度用h表示，单位mm判定结果压合料边面定位面特殊料边面-0.5h0.5；2.5d3.5焊缝搭接边-1.0h1.0；2.0d4.0点焊搭接边涉及外观装配面料边-0.5h0.5；2.0d4.0合格pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第12页共16页实施日期：09.4

34、.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”定位孔0直径0.2；-0.5d0.5；-0.5圆心位置偏移量0.5；装配孔-0.2直径0.2；-0.5d0.5；-0.5圆心位置偏移量0.5；一般过孔-0.5直径0.5；-1.0d1.0；-1.0圆心位置偏移量1.0；一般边缘1.5d4.5；-1.0h1.0一般型面2.0d4.0说明：1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。若检具无法测量，应配合三坐标扫描进行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。2、不符合上表规定的全部判定不合格。3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。4、出现不合格，应制订措施或更改模

35、具等。9.3冲压件返修缺陷检验判定标准冲压件返修缺陷检验判定标准整车区域项目描述abcd裂纹不允许出现裂纹返修焊缝长度内出现一个气孔缩孔径0.5mm合格气孔缩孔焊缝长度内出现2个以上的连续气孔缩孔径1mm返修合格固体夹杂夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂返修合格未溶合在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分返修未焊透焊接时接头的根部未完全熔透的现象返修焊接质量形状缺陷焊瘤错边烧穿未焊满返修返修返修未做振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以上可见返修返修返修合格表面缺陷抛光影处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以下可见返修返修合格合格pdf文

36、件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第13页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”1、未做抛光/振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在5mm以上可见2、深度占板厚的15%返修返修返修合格刨痕1、处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在5mm以下2、手指甲触感觉不太明显3、刨痕个数3条返修返修合格合格补充。出口kd散件不允许使用补焊返修制件，表面覆盖件（abc区）不允许使用表面缺陷返修制件。10

37、、冲压件固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术工装及设计等原因导致的冲压件存在的工艺上无法彻底整改的缺陷，乘用车事业部应组织工艺、质量、工装等相关部门进行评审、记录形成档案、及限定整改时间。对于从客户角度、公司质量部门认可的缺陷或根据严重程度及工装、工艺部门出具书面的整改风险报告，进行固化、制定封样件（单件、油漆件），作为冲压件质量一致性的重要环节去控制。生产系统对这些缺陷应不断优化整改、持续改进、提高冲压件质量。附：冲压件质量档案，见附表3。11、其他本标准由乘用车事业部制造技术部车身技术科草拟制订，拥有最终解释权。本标准未尽事谊请参阅行业及公司其他相关标准及制度。xx，未经允许不得转载。本

38、标准作为乘用车事业部冲压件检验判定标准，自签发日开始实施生效。12、记录记录性质介质编号名称原件复印件联次纸质电子保存地点保存期限pvmd-tx-004/01关键冲压件清单1制造技术部车身技术科产品生命周期加1年pvmd-tx-004/02冲压件质量档案1冲压中心技术质量科产品生命周期加1年pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第14页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”关键冲压件清单序号零件号零件名

39、称关键件说明编号：pvmd-tx-004/01保存年限：产品生命周期加1年保存地点：制造技术部车身技术科注：填写此表前请阅读pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控制标准版本号：a/0页次：第15页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”文件编号：冲压件检具检测技术规范第（1）页共（1）页工具：钢直尺、三角塞尺适用范围：冲压件检具检测一、工具使用要领：1、钢直尺的使用

40、：钢直尺在使用过程中要保证与检测面的垂直，需要注意的是在检测料边时直尺应垂直于检具的0或3mm线，而不是钣件的料边。读数时眼睛要与刻度保持在同一水平面。2、三角间隙尺的使用。由于检测是以检具为基准，间隙尺在使用时统一为一边要紧贴检具面，读钣件与间隙尺另一边结合位置的读数。二、检具测量步骤：三、注意事项1、将制件与检具型面贴服摆放，注意轻拿轻放，避免制件嗑碰变形。2、首先将定位销插入，对检具进行定位，先插入主定位销，后插入辅定位销。3、将检具上的夹爪和断面样板依次夹紧。4、参照检具切边线对冲压件轮廓进行检查，确认是否存在少料、多料现象。5、利用检测销及参照检具目测孔，对冲压件的孔位、孔径进行目视

41、检测，确认制件是否有偏孔、孔径不一致等现象。6、用三角塞尺检测制件间隙值，使用钢直尺检测制件料边。7、读取数值，尽量不要斜视，保证读数的准确性。8、数值记录，如实记录，对偏差的检测点作标记。9、冲压件异常问题处理及优化流程见冲压件尺寸检验模式。更改根据标记及数目签名及日期编制：校对：审核：批准：2、制件上检具进行初定位3、插入主定位对制件进行定位4、插入辅助定位5、依次对制件进行夹紧6、制件料边检测7、制件孔位检测8、检测型面间隙检测1、检具夹紧机构全部打开pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang编号：pvmd-tx-004乘用车制造事业部冲压件质量判定办法和控

42、制标准版本号：a/0页次：第16页共16页实施日期：09.4.18本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件”pdf文件使用pdffactorypro试用版本创建xiexiebang_第三篇：冲压件价格计算方法价格计算方法1、毛重：是指外形、弧形以及多边形等价为矩形或正方形的重量1.1板加工余量与板厚间的关系为：12mm厚，加余量2mm23mm厚，加余量2.5mm35mm厚，加余量3mm58mm厚，加余量3.5mm1.2厚度公差1.2.1热轧板：s-0.10-0.301.2.2冷轧板：s0-0.051.2.3通常用热轧板：计算体积时厚度s公差为-0.20为准2、净

43、重。是指按零件图计算的理论重量。3、毛重计算冲压价格：3.1毛重计算3.1.1毛重=体积10-67.85（kg）3.1.2毛重计算法3.1.2.1板厚以实际测量尺寸为准（板厚是一个固定数）3.1.2.2板料规格，板厚1-4mm规格，板宽为1m和1.25m，板长度通常为3.1.2.3根据零件图尺寸，根据1.1满排板料3.1.2.4根据满排板料计算面积和体积3.2材料价格为当时钢材通用价格3.3复杂系数是指冲压工序复杂程度取定的系数3.3.1型材切单边、无冲压取1.053.3.2板切边、无冲压取1.043.3.3板切边、单冲、整形取为1.063.3.4板切边、双冲、整形取为1.083.3.5板切边

44、、多冲、整形取1.103.3.6板切边、多冲、延冲、整形取1.123.3.7板切边、多冲、延冲、复冲、整形取1.143.4毛重计算冲压价格3.4.1单价=毛重材料价格复杂系数3.4.2例如：冷轧板1.2mm，用于jj01042302a1）图纸尺寸面积539.6229.52）展平尺寸面积为：6543043）放切加工余量面积为：6563064）满排板料（1250xx）5）毛重：w=（1250xx）/161.510-67.85=1.84kg/件6）材料价格：以xx年1月为现，1.2mm冷轧板4.8元/kg7）计算单价：单价=1.844.81.14=10.06元/件2m4、净重计算冲压价格4.1净重材

45、料价格复杂系数4.2净重=按零件图计算体积10-67.85（kg）4.3同3.34.4复杂系数3.4按升一级工序复杂时的复杂系数取4.5例如：某零件图计算的净重为1.32公斤，工序有切边单冲整形，单价q235热板为4mm厚4.30元/kg，则单价如下：冲压单价=1.32kg4.3元/kg1.08=6.19元/件5、同类指数价格计算法（重价比计算法）5.1同类指数计算法是指大小不等状态和功能完全一致，已知一个价格，计算另一个价格的方法5.2重价比指数是指某种部件的状态在成熟前提下，已流通的价格与自身重量之比5.3实例5.3.1例如1：186单孔大红色喷塑前二档退一档的传动箱总成，重量为28kg，已经流通的价格为730元/台，其重价比为730/28=26.07元/kg5.3.2例如2：168大红色喷塑内置前二档退一档传动箱总成，重量为18.4kg，售价为450元/kg，重价