《仓储与配送管理》 库存控制方法PPT精选文档

1、1,仓储与配送管理,沈哲13567927921,2,第八章 库存控制方法,本章要点 定量订购方法 定期订购方法,3,库存控制概念,所谓库存控制是指在保障供应的前提下，使库存物品的数量最合理时所采取的有效措施,4,库存的类型,周期库存 安全库存 在途库存 季节库存 投机库存 促销库存,5,库存管理的目标,库存管理的目标包括四个方面：合理库存量、合理库存结构、合理库存时间、合理库存网络 合理库存量 合理库存量是指在新的商品（或原材料）到来之前，能保证在这个期间商品（或原材料）正常供应的数量。 影响合理库存量的因素有: 社会需求量。 商品再生产时间。 交通运输条件。 管理水

2、平和设备条件,6,合理库存结构 合理库存结构是指商品的不同品种、规格之间库存量的比例关系。 合理库存时间 库存时间是指库存的周期，库存时间受商品销售时间或生产资料满足产品加工生产的时间、物品的性质等因素的影响。 合理库存网络 仓库网点的布局，也是合理库存的重要条件之一。合理库存网络取决于商品流通渠道的类型和生产流程的形式安排,7,库存控制的关键问题,确定订货点 所谓订货点，是指当库存量降至某一数量时，应立即发出订货请求的点或界限。 确定订货量 订货量是指库存量达到订货点时，需要补充的数量，按此数量订购，方能配合最高库存量与最低库存量的基准。 确定库存基准 库存基准包括最低库存量和最高库存量。

3、最低库存量。是指管理者在衡量企业本身特性、需求后，所制定的商品或原材料的库存数量应该维持的最低界限。 最高库存量。为了防止库存过多，占用有限的仓库，各种货品均应限定其可能的最高库存水平,8,基本库存管理模式,定期库存管理 定量库存管理,9,1 定量订货法,定量订货法又叫做连续订货法、订货点控制、固定订货量系统，其原理为：预先确定一个订货点，在日常管理中连续不断地监控库存水平，当库存水平降低至订货点时，发出订货通知，订货。这种库存控制方法必须连续不断地检查库存物品的库存数量，所以有时又称为连续库存检查控制法,10,定量订货法的模型,定量订货法的模型图如图,11,定量订货法要解决的三个关键问题,确

4、定订货点，即解决什么时候订货的问题。 确定订货批量，即解决一次订货多少合适的问题。 确定订货如何具体实施，以及库存系统的安全库存的问题,12,订货点的确定,在定量订货法中，当库存水平降到某个库存水平时就发出订货信息，我们将发出订货时的库存水平称为订货点。 影响订货点的确定的主要因素 需求速率 订货提前期 安全库存,13,订货点的确定,在客户需求速率和订货提前期都稳定不变的情况下，不需要设置安全库存，即 。此时 即 在客户需求速率和订货提前期变化的情况下，需要设置安全库存，此时： 即,14,其中： 表示平均需求速率，根据统计资料所得； 表示各订货提前期中的最大值，即最大订 货提前期； 为安全库存

5、。 安全库存 用下列公式求出： 即： 其中： 表示安全系数， 可以根据表安全系数值表来查找； 表示需求变动值,15,表 7-2安全系数值,16,需求变动值 的计算公式如下： 公式中： 各期需求量实际值 各期需求量的实际均值 统计期数,17,经济订货批量的确定,所谓订货批量就是每一次订货的数量。订货批量的高低，不仅直接影响库存量和库存成本的高低，而且直接影响货物供应的满足程度。 订货批量大小的主要影响因素有两个： 需求速度。需求速率越高，订货批量就越大。 经营费用。费用的高低，对订货批量有影响，经营费用低，订货批量可能就大，反之，订货量就小,18,经济订货批量的原理,经济订购批量（Economi

6、c Order Quantity，简称EOQ）的原理是平衡订货成本、存储成本，寻求使得包含采购成本、订货成本、存储成本在内的总库存成本最小的订货批量,19,不允许缺货、瞬时到货的定量订货模型,首先介绍模型的假设条件： 库存需求速率是固定的，且在整个时间段内保持一致。 订货提前期是固定的。 单位产品的价格是固定的。 存储成本以平均库存为计算依据。 订购成本或生产准备成本固定。 不允许发生缺货。 所订产品瞬时到货,20,模型图,该模型可以用图来表示： 表示订货点, 表示产品的需求速率, 表示经济订货批量,21,确定成本公式,年总成本年采购成本年订购成本年储存成本即： 其中： 表示年总成本； 表示年

7、需求量； 表示单位产品的成本（即产品的价格）； 表示每次的订购批量（最佳订货批量即经济订货批量用表示）； 表示每次的生产准备成本或订购成本； 表示单位产品的年平均储存成本,22,在上式中： 表示年采购成本； 表示年订购成本； 表示年储存成本。上述三种成本之间的关系可以用图表示,23,确定经济订货批量 。 等式两端对 求导数： 求得经济订货批量,24,由于该模型假设了产品的需求速率和订货提前期是固定的，而且所订产品瞬时到货，因此，不需要安全库存，其订货点为： 式中： 日平均需求量（常数）； 用天表示的订货提前期（常数,25,经典EOQ模型,例1：某企业年需某材料3600kg，单位成本10元，单位

8、年库存持有成本2元，一次订货成本25元，问经济订货批量是多少？年订货次数是多少？订货频率是多少？总成本是多少,答案：（300kg；12次；每月一次；36600元,26,例2：某工厂年需某零件1260个，一次订货成本为50元，年库存持有成本为25，每个零件的价值为35元，提前期为10天，求EOQ,27,定量订货法,2）不允许缺货、持续到货的定量订货模型,28,定量订货法,则可以得到如下公式： 等式两端同时对 求导数，并令倒数为零，可以 得到,29,非瞬时到货情况下的EOQ模型,例3：某公司使用某零件，可外购也可自制，若外购，单价4元，一次订货成本为10元；若自制，单位成本为3元，一次生产准备成本

9、600元，日产量50件。零件的全年需求量3600件，年库存持有成本为零件价值的20，问自制还是外购,答案：（外购14640元；自制12240元）。所以自制,30,存在价格折扣的EOQ模型,例4：某公司年需某零件100,000件，单位买入价格16元，一次订货成本1000元，该产品的供应商为了促销，采取以下折扣策略：一次购买5000个以上9折，一次购买8000个以上8折。假设单位产品的年库存持有成本为价值的一半，求该公司的最佳订货量,答案：（8000件,31,定量订货法的特点 （1）订购量不变 定量订货法每次定购量是相同的，即是固定的。这样操作较简单并可以降低成本。 （2）库存量较低 定量订货法的

10、平均库存量较低，因此定量订货法有利于贵重物资的库存，可以对企业潜在的缺货做出更快的反应,32,定量订货法,3）连续记录 由于要随时掌握库存和控制存货，每次补充库存或物资出库都要进行记录，使维持定量订货模型所需要的时间更长。同时，订货时间又不能预先确定，不灵活且要占用一定的人力和物力,33,2 定期订货法,定期订货法的原理可以叙述为：预先确定一个订货周期 和一个最高库存量 。每隔一个固定的订货周期 ，检查库存一次，确定库存余额并发出订货，订货批量的大小为最高库存量 与库存余额的差。定期订货法的两个核心的问题是如何确定订货周期 和最高库存量 ，在降低总库存成本的同时，尽可能提高客户服务水平,34,

11、定期订货法的模型图,定期订货法的模型图,35,定期订货法的特点 （1）订购批量不断变化 一般来说，定期订货法的订购批量是不断变化的。不同时期的订购批量不尽相同，订购量的大小取决于各个时期产品的需求量。由于每次订购量的不同，其运作成本相对较高。 （2）周期末盘点 定期订货法只在订货周期到来时进行产品的盘点，因此必须维持较高的库存量，防止在下次订货周期到来之前出现缺货现象,36,3）工作量少 定期订货法只在订货周期到来时进行产品的盘点，工作量相对较少。 （4）安全库存量高 定期订货法的安全库存量比定量订货法要高,37,3 MRP的基本思想,打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产

12、品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求（independent demand）和相关需求（dependent demand）两种类型； 根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求,38,MRP的基本原理,主生产进度计划,发出经计划的订单,生产批量 工作单,采购单,重新计划的通知,产品结构 文件,库存状态 文件,MRP,39,MRP的输入：关键信息要素,总生产进度计划 （Master Production Schedule，MPS） 产品结构清单（Bill of Material, BOM) 库存状态文件(Inventory

13、File,40,MRP的输入：关键信息要素,主生产计划（MPS）： MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动力量,41,MRP的输入：关键信息要素,物料清单（产品结构文件，BOM） BOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。 利用BOM可以准确地计算相关需求的信息。其中所包含的物料可分成二类：一类是自制项目，另一类是采购项目（包括所有的原材料、外购件和外协件）。MRP展开后，自制项目的物料需求计划便形成相应的生产作业计划，采购项目的物料需求计划形成相应的采购供应计划,42,MRP的输入：关键信息要素,物料清单（产品结

14、构文件，BOM）-举例,43,MRP的输入：关键信息要素,物料清单（产品结构文件，BOM）-举例,44,MRP的输入：关键信息要素,库存状态文件: 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。 期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需要量,45,MRP的处理过程,准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止,46,MRP的处理过程(示例,47,MRP的处理过程(

15、示例，C批量230，安全库存50个,48,批量规则（Lot-sizing rules） 在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净需要量。 增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大，要占用更多的流动资金。而批量过小，占用的流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此，必须有一个合理的批量,MRP的处理过程,49,批量规则（Lot-sizing rules） 由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复杂。各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件订货时考虑批量。 常用的

16、批量策略： 逐批确定法（Lot-for-Lot,L4L规则）：1周净需要量是多少，批量就取多少，是一种周期性批量规则。 固定批量(Fixed order quantity,FOQ规则)：批量是一个固定的量。 此外，还有 最大零件周期收益(Maximum Part-Period Gain, MPG)法,MRP的处理过程,50,最大零件周期收益法：MPG法 MPG法的思想：当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费(S)，但却增加了维持库存费(t-1)D(t)H，H为单位维持库存费。因此，当 (t-1)D(t)HS 或 (t-1)D(t)SH 就

17、将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是相对周而言的。(t-1)D(t)越小，则合并订货越合算。(t-1) D(t)单位为“零件周期”。将一个零件提前1周订货为一个“零件周期,MRP的处理过程,51,最大零件周期收益法：MPG法 MPG法步骤如下： 从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的“零件周期”对应的净需求； 将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货； 合并后，若所有的“零件周期”值均大于SH，停止；否则，转步骤,MRP的处理过程,52,例：已知，S300元，H2元件周，零件净需求如下表所示。计算(SH)150件周。用MPG法求订货批量的过程,MRP的处理过程,53,用MPG法求订

18、货批量的过程,MRP的处理过程,54,求出订货安排之后，可按下式计算总费用： 总费用CTCRCH kS + 0.5H (Qs+Qf) 式中：CR总订货费；CH总维持库存费；k订货次数；Qsi周期初库存量；Qfi周期末库存量。 对于本例，CR63001800元， CH0.52(5545453535202070180250270280505010101010)1445元 CT1800+1445=3245元,MRP的处理过程,55,4 配送需求计划(DRP,DRP是使用MRP的原理对不同地点的仓库或零售店进行补充的计划。它将不同地点仓库的补充计划传送给配送中心，配送中心在将其需求计划转变成工厂的总生产进度计划,56,57,DRP的例子,ABC公司有两个地区仓库，它们从工厂的同一个配送中心接受产品。 配送中心往第一个仓库送货的LT=1周，Q=50单位，SS=10单位 配送中心往第二个仓库送货的LT=2周，Q=60单位，SS=15单位 组装产品并将其送到配送中心的LT=1周，生产批量Q=