二氧化硫控制技术进展论文

1、二氧化硫控制技术进展【摘 要】酸雨形成的主要因素是二氧化硫，大气中二氧化硫的重要来源就是烟气。 这些污染源严重危害了土壤以及人类的生存坏境。 因此，控制燃煤烟尘的二氧化硫，对改善大气污染状况至关重要，近年来也不断出现新脱硫工艺。本文综述了二氧化硫气体的控制处理技术，着重介绍发电厂对烟气二氧化硫控制技术的应用，就国内外烟气脱硫技术发展的概况、烟气脱硫技术的分类和几种主要的脱硫技术的主要特点以及烟气脱硫技术的现状及发展趋势进行论述。为发电厂脱硫技术选择和创新提供了依据。【关键词】二氧化硫；燃煤锅炉烟气脱硫技术脱硫；微生物法；催化还原法；活性炭纤维法二氧化硫；烟气脱硫技术；控制技术；现状及发展趋势【

2、Abstract】The main factor for the formation of acid rain is sulfur dioxide, sulfur dioxide is an important source of flue gas in the atmosphere.The pollution sources which cause serious damage to the soil, and human survival environment.Therefore, control the coal dust and sulfur dioxide is very impo

3、rtant to improve the atmospheric pollution, also appeared frequently in recent years new desulfurization process.Control of sulfur dioxide gas treatment technology is reviewed in this paper, introduced the application of the power plant for flue gas so2 control technology, the development situation

4、of the flue gas desulfurization technology at home and abroad, and the classification of the flue gas desulfurization technology and main characteristics of several main desulphurization technology and the status quo and development trend of flue gas desulfurization technology in this paper.Provide

5、the basis for power plant desulphurization technology choice and innovation.前言大气是参与水和各种元素循环的重要环境因素,在保持地球热平衡方面及保护地球上生物体免受过强宇宙射线、 紫外线照射方面起着重要的作用, 是人类赖以生存的最基本的环境要素 。但是 , 随着社会发展,大气环境质量日趋恶化 ,它不但破坏自然生态平衡 ,还直接威胁人类健康乃至生命。在全球范围内普遍发生的大气污染物中, S O2 被列为首位。据联合国环境规划署 ( U N E P ) 的最新估算指出, 天然硫排放量占全球硫排放总量的 50%。但在局部地区

6、,人为排放量占该地区总排放量的 90% 以上,而天然源排放量仅占 4%, 其余 6%来自其他地区 。因此 ,控制人为排放的 S O x十分重要1。在中国排放二氧化硫总量的90% 中， 大约有一半以上数量来自火电厂的燃煤过程。 但目前中国有不能关闭这些用煤作燃料的发电厂 ， 据资料报道2010年的SO2 的年排放量为2295万吨， 预计在今后的15年内， 到2015年降到2086万吨， 2020降到1995万吨。为此， 国家颁布了新的 大气污染防治法 ， 大力发展清洁生产， 提倡节能减排， 并划定了SO2 污染控制区， 并把火力发电厂定格为清洁生产审核企业， 通过安装在线监测系统， 严格控制发电

7、厂燃煤过程中的SO2 排放的标准。同时， 国家出台了利用创新技术处理SO2 的政策， 给脱硫电厂给与政策优惠。 显然， 电厂燃煤过程要严格控制SO2 的排放量， 必须依靠现代科技能力， 以创新技术的发展积极探索适合中国国情的脱SO2 技术2。目前,全世界的脱硫技术有数十种甚至上百种 ,但是已经发展成熟得以应用的仅为十几种, 按脱硫工艺在生产中的位置可分为炉前脱硫 ( 燃料脱硫) 、 炉内脱硫和炉后脱硫( 烟气脱硫) 。1. 炉前脱硫炉前脱硫也就是燃料脱硫, 主要有物理法、化学法和生物法。但具有应用前景的主要是物理法 。1.1 物理处理法物理法主要是利用煤中有机质和黄铁矿的物理性质如密度、表面性

8、质、 电磁性质等的差异来实现硫的分离, 具有工艺较简单、 投资少 、 操作成本低的特点。主要有机械浮选法 、 微波法和强磁分离法等 。机械浮选法利用煤与含硫灰份 ( 无机硫 ) 比重的不同进行浮选 ,这种方法只适用部分煤种且只能脱除煤种中的部分硫; 微波法利用了 1m m 1000m m电磁波在 50 150下使煤中的 F e - S 和 C- S 键发生共振而断裂, 生成的游离硫可与氢 、 氧等结合生成 H 2 S 、S O 2 、C O 2 等气体从煤中脱出 ,用 N 2 等惰性气体将产生的硫化物气体带出, 回收硫磺。该法具有能够同时脱除煤中的无机硫和有机硫的优点 ; 强磁分离脱硫是使煤炭

9、在高磁场的作用下 ,将其中含硫的弱磁性物质 ( F e S2 、M g O 4 等 ) 分离出来, 以达到一定的脱硫效果1。1.2 微生物处理法利用微生物处理二氧化硫的方法具有投资小、 运行成本低（处理费用是湿法脱硫的 50%）、常温常压下可以进行及对环境无污染的优点，因此越来越受到人们的重视生物脱硫利用自养微生物对 SO 2 的代谢过程将 SO 2 脱除。在生物脱硫的过程中，氧化态的污染物 SO 2 经微生物还原作用生成单质硫，然后再固定到蛋白质当中典型的脱硫细菌有脱硫弧菌、紫色硫细菌、绿色硫细菌、排硫硫杆菌、氧化亚铁硫杆菌、脱氨硫杆菌、贝氏硫菌属、发硫菌属和辫硫菌属等。从国内外的研究成果看

10、， 可以将微生物脱硫技术与目前广泛使用的湿法脱硫相结合。用微生物水溶液或悬浮液吸收烟气中的二氧化硫，然后用微生物脱除液相中溶解的硫化物。最近，有人把氧化亚铁硫杆菌脱硫法与稀硫酸吸收法进行比较，发现氧化亚铁硫杆菌处理二氧化硫的方法比传统的稀硫酸吸收法的脱硫率高得多 此外， 研究中还对处理量、液气比、二氧化硫浓度、三价铁浓度及温度对亚铁硫杆菌处理烟气二氧化硫效率的影响进行了探讨， 并找到了最佳反应条件：液气比 12.5 L/m 3 以上，二氧化硫浓度 1 000 5 000ppm，Fe 3+ 浓度 0.6 g/L以上，温度范围为 30 35，此时脱硫率大于 98%与传统的湿法脱硫相比， 利用亚铁硫

11、杆菌脱硫有如下优势：微生物法能在较低的液气比（12.5 L/m 3 ）下达到较高的脱硫率（98%），具有一定的工业应用价值在相同的 SO 2 浓度下，微生物法远比稀酸吸收法有优势，在1 000 5 000 ppm （工业烟气浓度范围） 内有很好的脱硫率 Fe 3+ 对稀酸吸收法影响较大，其对微生物法的影响，在铁离子浓度大于 0.6 g/L时，脱硫率大于 98%微生物脱硫法投资小，运行费用低，不产生二次污染，能达到较高的脱硫率，十分适合于中小型锅炉的烟气脱硫3。1.3 化学脱硫法化学脱硫法是利用化学试剂在一定的条件下与煤发生化学反应,使煤中的硫转化为可溶物 ,继而从煤中洗脱的一种脱硫方法 。根据

12、所用化学试剂的种类和反应原理的不同 ,化学脱硫法可分为碱处理法, 氧化法 ,溶剂萃取法 ,热解法等 。1.3.1 催化还原脱除二氧化硫大多数烟气脱硫技术使用的是氧化的方法，如石灰- 石灰石法等，这类方法以抛弃型为主，容易造成二次污染如果能将二氧化硫还原为单质硫， 则既可以回收硫又可以避免二次污染，从而达到理想的脱硫效果采用还原二氧化硫的方法进行烟气脱硫的技术其优点是显而易见的：可回收硫磺；还原剂来源广泛；是一步完成的干法过程， 不产生废渣或废液目前这种方法尚未得到大范围推广的主要原因在于其应用存在一定的局限性，即在有氧条件下，存在一个很强的竞争过程， 氧既可以使催化剂降低活性（活性组分主要是金

13、属硫化物），又易消耗还原剂，提高成本因此，多数催化还原二氧化硫的研究是针对无氧尾气中的二氧化硫的， 所采用的还原剂主要是炭类化合物：CO 气以及氢气如王磊等研究和比较了整个稀土氧化物系列（11 种）在二氧化硫的非选择性催化还原中的催化作用，并对稀土氧化物的活化特性和机理进行了探讨在研究中所使用的还原剂是 CO由于烟气成分十分复杂， 因此对于烟气中二氧化硫的脱除必须要找到一种在有氧气氛下具有高选择性的催化剂 在这方面已有人取得了显著进展吴迪镛等考察了一种在低温等离子体条件下的催化还原剂 Fe 2 O 3 /-Al 2 O 3 ， 其作用是一个能量与物质双重耦合的过程， 既不同于传统的催化还原法，

14、又把催化剂成功地引入了电子法，使二者优势互补这种耦合过程的提出， 使常温催化还原硫成为可能，同时该耦合还原过程中的还原气来自烟道气中的二氧化碳在低温放电等离子体的作用下产生的一氧化碳及其活性基团， 因而与其他还原法相比较， 还原气的来源方便且反应温度较低其中的二氧化硫的脱除率达 85%以上，但选择性不很理想与其他方法相结合， 探索在有氧气氛下催化还原二氧化硫的新途径不失为一种新的思路.由此可见，催化还原二氧化硫是一个很有开发前景的研究领域32. 炉内脱硫主要是指在燃烧时在炉膛内加入脱硫剂, 将硫固定在炉渣内从而达到脱硫的目的, 脱硫剂主要是一些碱金属氧化物或氢氧化物如氧化钙 、 氢氧化钙、氧化

15、镁等 ,近年来, 迅速发展起来的一种经济的炉内脱硫方法是流化床燃烧中床内加钙脱硫法, 该方法是在床内加入石灰石( C a C O 3 ) 或( C a C O 3 M g C O 3 ) 作为脱硫剂 ,在800 850左右热解生成 C a O和 C O 2 , 然后 C a O 和S O 2 及 H 2 S 反应生成 C a S O 4 , 达到脱硫效果 。它的脱硫效率高 ( C a/ S 比为 1. 8 2. 5时 ,脱硫效率可达 90%左右) 、 系统简单、投资少、运行费用低 ,并且因其低温燃烧后分级送风 ,可同时控制 N O x 的排放, 而且有良好的环保性能。2.1 新型一体化干法脱硫

16、工艺 （NID）N ID 脱硫工艺是A LST O M 公司是上世纪90年代中期的干法脱硫工艺。 它是利用石灰或消石灰为脱硫剂， 把电除尘器捕集下来的飞灰和加入的脱硫剂进行混合， 然后增湿， 作为吸收剂注入除尘器入口烟道， 使之均匀地分布2。2.2. 催化氧化法以氧化铝为载体，氧化铀、硫酸钾或五氧化二钒等为催化剂，使二氧化硫氧化成无水或 78% 的硫酸。 该法是在高温条件下进行的操作，所需费用较高。但是由于技术上比较成熟，目前国内外对高浓度二氧化硫的烟气治理多采用此法。煤在炉内燃烧过程中进行脱硫，即在煤中加入固硫剂，使煤在燃烧过程中产生的硫氧化物立即与固硫剂结合， 转化为硫酸盐类，固定在炉渣中

17、而不以气态硫氧化物的形式排入大气。 其原理是：在固硫添加剂中加入强氧化剂，使二氧化硫转化成三氧化硫，并借助添加剂中的催化剂的作用使三氧化硫生成硫酸盐而进入炉渣中。该种方法方便、经济、简单，固硫添加剂直接与原煤混合入炉，不需要另设脱硫装置就可达到环保的要求5。3 . 炉后脱硫炉后脱硫也就是烟气脱硫 ( F l u eG a sD e s u l f u r i z a -t i o n , 简称 F G D ) , 是目前世界上应用最广泛也是最有效的脱硫技术。烟气脱硫技术按照脱硫剂和脱硫产物的状态可以分为干法 、半干法和湿法三类。3. 1 干法烟气脱硫 干法烟气脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干

18、状态下进行, 干法烟气脱硫可以使烟气中的二氧化硫得到充分的净化， 而且净化后的烟气不用进行二次加热可以直接排空。 优点在于工艺过程简单能耗低，无污水废酸排出，设备腐蚀程度较轻,不会产生“白烟” ,净化后烟温高 ,利于烟囱排起扩散的现象等。 缺点是脱硫效率相对较低，投资大，占地面积大，反应速度慢,设备庞大并且操作不稳定不易控制，需要操作技术高的人进行控制等等2，4。3. 1. 1 电子束照射法 ( E B A ) 电子束照射脱硫技术是一项物理和化学紧密结合的技术, 该方法的原理是利用电子加速器射出的高速电子流照射烟气, 电子束能量大部分被烟气中的氮、氧 、水蒸汽所吸收, 产生非平衡的等离子体,

19、生成富有反应性的活性自由基( O H基 、O原子 、H O 2 基、N基 ) , 将烟气中的 S O 2 及N O x 氧化 ,然后同烟气中的水份和注入的氨反应 ,生成硫酸铵 、 硝酸铵。从电子束照射到硫酸铵 、 硝酸铵生成所需的时间极短 ,仅需 1秒 。该方法的优点是不产生废水、废渣 ,且可同时脱硫 、 脱硝且效率较高。系统简单 ,便于操作,副产品可用作化肥,脱硫成本低 。3. 1. 2 脉冲电晕等离子体脱硫法 脉冲电晕等离子体脱硫法具有很好的应用前景 , 无二次污染, 可以同时脱硫脱硝 。该方法由电子束发展而来。它利用脉冲电晕放电产生的非平衡等离子体中的高能电子, 撞击烟气中的 O 2 、

20、H 2 O 、N 2 ,生成具有强氧化性的自由基 ,将烟气中的一部分二氧化硫氧化成为硫酸, 与添加剂氨反应生成硫酸铵 ( 可作为肥料加以回收利用) ,一部分被还原成单质硫等在收集器中被收集, 从而达到脱硫的目的 。3. 1. 3 活性碳法 活性炭脱硫包括物理吸附和化学吸附 , 当烟气中含有足够的水蒸气和 O 2 时, 会同时发生物理吸附和化学吸附 。活性炭对 S O 2 产生的是一种固体催化剂的作用 , S O 2 在活性炭的催化作用下被氧化生成 S O 3,进而生成 H 2 S O 4 。此种工艺脱硫效率较高 ,还可脱除烟气中其他污染物 ( 如氮氧化物、烟尘、汞 、 呋喃、 重金属和其他挥发

21、分物质) , 且活性炭再生循环使用。活性碳材料尤其是活性炭纤维（ACF）由于其具有极大的比表面积、 发达的孔结构、对气体的吸脱附速度快和吸附容量大等优点，在烟气脱硫方面正越来越受到重视ACF在氧气和少量水蒸气（10%）存在下即可连续不断地脱除二氧化硫烟气中所含有的氧气和水蒸气足以满足此要求，故不需额外供给该方法可连续脱除二氧化硫， 不需对活性炭纤维频繁再生，从而可降低运行成本 二氧化硫在活性炭纤维表面吸附后被催化氧化成三氧化硫， 后者与水作用生成硫酸，在过量水存在下硫酸从活性炭表面脱除， 从而空出二氧化硫吸附的活性位，使二氧化硫的吸附、氧化、水合及硫酸的形成和脱附的循环过程得以连续不断地进行研

22、究表明，在惰性气氛中高温热处理可提高不同原料制得的活性炭纤维的脱硫活性， 比表面积相近的活性炭纤维在各自对应的最佳热处理温度下改性后，其脱硫活性的顺序为：粘胶基活性炭纤维煤焦油沥青基活性炭纤维乙烯渣油沥青基活性炭纤维 在最佳热处理温度下以 CO 形释放出的含氧官能团的总量决定了活性炭纤维的脱硫活性活性碳纤维烟气脱硫的方法具有显著的优势： 可以连续运行，具有工艺应用上的可行性清洁卫生，不造成二次污染 采用活性碳纤维吸附的方法不需要添加任何化学试剂，也不会带来任何新的污染物方法简便易行，规模可大可小， 对环境条件要求低 采用这种方法脱硫， 方便灵活，不需要复杂的工艺，很容易推广应用3。3. 1.

23、4 炉内喷钙加尾部增湿活化法 炉内喷钙加尾部增 湿活化法 ( 简称 L I F A C工 艺 ) 是由 芬兰的T a m p e l l a 公司和 I V O公司首先开发并投入商业应用的 。该工艺是在炉内喷钙脱硫工艺基础上在锅炉尾部烟道上安装活化反应器, 将烟气增湿 , 延长滞留时间,使剩余的吸收剂和 S O 2 反应 ,以提高脱硫效率, 它适用于中、低硫煤锅炉 ,系统脱硫率可达 80%。它是将磨细到 325目左右的石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部 900 1150的区域 , 使 C a C O 3 立即分解并与烟气中的 S O 2 和少量的 S O 3 反应生成 C a S O 3 和

24、 C a S O 4 ,而活化器内炉膛中未反应的 C a O 与喷入的水反应生成C a ( O H ) 2, S O2 和新鲜的 C a ( O H) 2 快速反应生成C a S O 3 , 接着又部分氧化为 C a S O 4 。此方法适用于中、低硫煤锅炉的脱硫。 操作要求严格，但是投资运行费用较低。 目前我国的抚顺电厂和南京下关电厂已经引进了这种技术。3. 2 半干法烟气脱硫 半干法烟气脱硫工艺。 反应在气、固、液三相中进行，最终产物为干粉状是半干法烟气脱硫的工艺特点。 优点是脱硫是在气、液、固三状态中进行，工艺设备简单，生成物容易处理，无严重的设备腐蚀状况，而且耗水也比较少。 缺点是自动

25、化要求高，吸收效率不高。 代表有旋转喷雾干燥工艺。半干半湿法烟气脱硫技术具有干法和湿法的特点 , 占地面积小, 投资运行费用低 ,在钙硫比适中的情况下获得较高甚至接近湿法水平的脱硫率 ,特别适合于建设场地有限的旧厂改造采用 , 故正受到比较普遍的关注 , 是今后的一个发展方向。当前主要的半干法烟气脱硫技术包括喷雾干燥法( S D A ) 、 循环流化床烟气脱硫工艺( C F B ) 、增湿灰循环脱硫技术( N I D ) 等。3. 2. 1 喷雾干燥法 ( S D A ) 喷雾干燥法是由美国J O Y 公司和丹麦 N I R O公司联合开发的。是利用喷雾干燥的原理 ,在反应器内将消石灰浆喷成极

26、细的雾状液滴( 150 m ) , 使之与热烟气接触发生热质交换反应 。浆滴吸收烟气中的 S O 2 同时不断蒸发干燥, 最终变成干态的亚硫酸钙及石膏的混合物粉末, 从反应器及除尘装置排出系统 。研究表明 , 喷雾吸收塔内的过程分两个阶段进行。第一阶段为恒速干燥阶段 。吸收剂雾滴存在较大的液体表面, 蒸发速度仅受热量传递到液体表面的速度控制, 单位面积的液滴蒸发速度较大且恒定。在这一阶段由于表面水分的存在, 为吸收剂与二氧化硫的液相反应创造了良好的条件, 吸收主要发生在这一阶段,其所需的时间仅为 1 2S 。随着蒸发继续进行 ,当液滴表面出现固体时, 蒸发受到水分限制 ,开始第二阶段 ,即降速

27、干燥阶段 。此阶段蒸发速度降低 , 液滴温度升高 , 二氧化硫的吸收反应逐渐减弱。该工艺在美国及西欧一些国家中、低硫煤电厂应用较为广泛 ,在 300M W以上机组上有一定的应用业绩。我国四川内江白马电厂、山东黄岛电厂 100M W装置均进行了工业化试验。3. 2. 2 循环流化床烟气脱硫法 ( C F B- F G D ) 该技术是上世纪 80年代后期由德国 L u r g i 公司研究开发的 。是以循环流化床技术为基础 , 通过对吸收剂的多次再循环, 延长吸收剂与烟气的接触时间 ,提高了吸收剂的利用率 。主要工艺过程为 : 从锅炉或焚烧炉出来的烟气在活化反应器中与雾化的石灰浆混合, 反应器内

28、的石灰浆在干燥过程中与烟气中的 S O 2 及其他酸性气体进行中和反应。烟气经旋风分离器分离粉尘后进入除尘器, 符合排放标准的清洁烟气经烟囱排放到大气中。还有脱硫灰和未反应完全的吸收剂的流化床床料在旋风分离器中分离 ,其中 99%的床料经调节螺旋装置送回反应器中循环,只有 1% 左右的床料作为副产品脱灰排出系统, 床料的循环可最大限度地利用吸收剂 ,减少了新鲜石灰的用量。该法具有脱硫效率高 、耗水量少 、建设投资省、占地面积小以及脱硫产物为干态等一系列优点, 具有较好的应用前景 ,尤其适用于中小机组和老机组的脱硫改造。烟气循环流化床脱硫工艺（CFB）由吸收剂制备、 吸收塔、 脱硫灰再循环、 除

29、尘器及控制系统等部分组成。 它的吸收剂采用干态的消石灰粉， 烟气由管道从底部进入吸收塔， 烟气经吸收塔底进入， 就会与消石灰及水发生反应， 除去烟气中的SO2 。 烟气中夹带的吸收剂和脱硫灰， 在通过吸收塔下部时， 由于受到气流的加速作用， 使烟气中的微粒悬浮起来， 使管道内烟气的质点以不规则的运动， 从吸收塔顶部的侧向下位置进入脱硫除尘器， 使烟气进行气固分离， 在除尘器内， 可以基本完成对烟气中的颗粒吸附。 经测定通过气固分离器的烟气含尘量在50m g/N m3 以下。3. 2. 3 增湿灰循环脱硫法 ( N I D ) 该技术由瑞典A B B 公司研发 ,取消了制浆和喷浆系统 ,采用专门

30、的增湿活化器将循环脱硫灰和新鲜的石灰混合成含水量5%左右的具有一定活性和流动性的物料, 按一定速率加入到烟道反应器中脱硫 。由于脱硫循环灰粉粒具有极大的蒸发表面 ,水分很快蒸发, 在极短的时间内使烟道温度由 138下降到 71, 烟气湿度很快达到 40% 50%, 形成有利于脱硫的工况, 从而去除 80%以上的S O 2 。3. 3 湿法烟气脱硫 湿法 F G D 工艺已有近 30年的发展历史,技术日趋完善、成熟 , 国外 85%的脱硫工艺是湿法 。湿法脱硫工艺根据吸收剂的不同可以分为石灰石 / 石膏法 、 海水法、氨法 、双碱法、氢氧化镁或 M g O法 、 氢氧化钠法等 。其中石灰石 /

31、石膏法由于具有吸收剂资源丰富 、 成本低廉等优点 ,成为世界上应用得最多的一种烟气脱硫工艺。下面简单介绍其中的几种 。3. 3. 1 石灰石 / 石膏法 该方法是目前世界上应用最广、技术最成熟的方法 。该法最早是由美国 E s c h e l l -m a n 在 1909年提出来的, 1931年美国 B a t t e r s e a 电站建成了第一套石灰 / 石灰石脱硫系统 。它是将石灰石或石灰的浆液作为吸收剂,在吸收塔内与烟气接触混合,烟气中的 S O 2 与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应而被脱除。石灰石/石膏湿法脱硫工艺是采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂， 为了对烟气二氧化硫

32、气体吸收的更好， 就需要增加石灰石的比表面积， 因此将石灰石磨成细粉状， 再与水混合充分搅拌成吸收浆液。 当携带SO2的烟气进入吸收塔后， 塔内的石灰粉吸收浆液就会与SO2 混合， 二氧化硫就会与浆液中的碳酸钙发生化学反应后沉降， 它的反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器， 然后经换热器加热后排入烟囱。 吸收浆液可循环再利用。 这种方法的经济价值较高， 可以使脱硫的副产物 （二水石膏） 成为建材产品， 不仅符合清洁生产要求， 解决发电厂烟气脱去SO2 ，同时又可以增加发电厂的经济效益， 可以说是一举三得2。3. 3. 2 海水脱硫法 该技术利用了天然海水中拥有的大量的呈碱性的可溶性盐, 主要成

33、份是氯化钠和硫酸盐 ,与烟气中的 S O 2 在吸收塔内逆向接触 , 发生中和反应从而达到脱硫的目的 。清洁后的烟气经除雾后排放, 吸收了 S O 2 的海水进入曝气池进行曝气处理 ,待水质充分恢复后返回大海 。该方法的特点是不需添加任何化学药剂,不产生固体废弃物, 最大程度减轻了对环境的负面影响 , 脱硫效率达到 92%, 且结构简单、系统无磨损、堵塞和结垢问题 , 适用于燃烧中低硫煤的沿海电厂1。3. 3. 3 氨法脱硫工艺（FGD） 本方法是使用碳酸氢铵或直接使用氨水作为吸收剂, 洗涤吸收烟气中的二氧化硫 。所有反应均发生在吸收塔的可溶段, 产生的废液饱含亚硫酸氢铵 。由于亚硫酸氢铵易分解为氨气和亚硫酸, 造成氨气和亚硫酸的二次污染 , 因此废液不宜直接弃置 ,须回收利用。其中之一的方法是将亚硫酸氢铵氧化 ,用以制造硫铵化肥。氨法的另一个显著优点是能够附带脱除烟气中部分氮氧化物 , 因为氨与二氧化硫反应产物中的 ( N H 4 )2S O 3 和 N H 4 H S O 3 能够与氮氧化物反应。氨法脱硫工艺 FG D 脱硫系统， 是当今比较先进的SO2 排放控制技术。 它不但可以脱除烟气中95% 以上的SO2 ， 而且可以生产出高附加值的硫酸铵化肥产品， 这种变废