后压浆钻孔灌注桩施工工艺

1、一、 后压浆钻孔灌注桩施工工艺（一） 钻孔灌注桩后压浆施工技术简介所谓后压浆，就是在钻孔灌注桩成桩5-7天后，采用高压注浆泵通过预埋于桩底或桩侧的压浆导管（导管底部设置多孔管阀，导管向上延伸到桩顶或地面）向桩底或桩侧高压注入水泥浆液，通过浆液的劈裂、填充、压密、固结等作用，塞实桩底的松软地，达到固结底泥和挤压土层的目的；同时浆液沿桩侧向上返浆扩散，加强土层与桩体的侧摩阻力，在软土地基条件下，可改善钻孔灌注桩成桩工艺，提高单桩承载力、减少工程沉降量。钻孔灌注桩后压浆施工技术主要有桩底后压浆、桩侧后压浆、复式压浆（桩底和桩侧同时后压浆）三类。该技术有如下主要特点：（1）后压浆装置构造简单、安装方便

2、、成本较低、可靠性高、适用于钻、冲孔灌注桩，后压浆装置中的钢导管可与超声检测结合，压浆后可取代等强度截面钢筋；（2）后压浆可于成桩后230天内实施，不与成桩作业交叉，不破坏混凝土保护层；（3）在优化工艺参数的条件下，可使单桩承载力提高40120（粗粒土优于细粒土，桩底桩侧复式压浆优于桩底单压浆）；可缩短桩长或减少桩数量,降低施工难度，加快工程进度；经过压浆，可减少群桩的总体沉降，简化上部结构设计；（4）经后压浆的桩基，沉降减少30左右；（5）对注浆量和注浆压力进行双向控制，施工质量易于保证；（6）噪音小，速度快，效益高。其主要作用机理如下：（1）高压注入的水泥浆液在桩周土中渗透至一定程度后，剩

3、余浆液沿桩周孔壁上返，从而弥补、填充成桩中留下的缺陷，以提高桩身质量。（2）后压浆液可改善和根除循环介质（泥浆）形成的桩与桩周土间的泥皮和孔底沉渣，密实周围土体，恢复被扰动和软化的松散土体强度和内聚力，这是后压浆技术提高钻孔灌注桩效能的最主要机理。因后压浆液可使浆液填充土颗粒间孔隙，从而改变桩间土的孔隙度和饱满度，增强土的物理性能，且浆液的渗入可使土颗粒间的胶结力明显增强，加强了土体的颗粒骨架，使土体具备更坚实的结构。并且桩端可形成一定的扩大头，改善桩的工作状态提高灌注桩的承载力，降低沉降量。（3）后压浆技术除可提高灌注桩的承载力、降低工程沉降量以外，在普通钻孔灌注桩试桩结果达不到要求时，后压

4、浆可作为一项行之有效的补救措施，即可在成桩侧打入压浆管进行压浆，以提高单桩承载力。当钻孔灌注桩出现断桩时，通过后压浆，水泥浆液可渗入断桩裂隙内而封闭裂隙，保证桩的受力筋不受地下水的腐蚀而提高桩的使用寿命。（二） 后压浆提高单桩承载力的机理分析普通灌注桩一般采用二次清孔工艺，由于施工时采用泥浆作为冲洗介质，同时在灌注混凝土与二次清孔之间肯定有时间间隔，故或多或少存在孔底沉渣。孔底沉渣是影响灌注桩尤其是桩端承载力的重要因素之一。在首灌混凝土时，由于导管长而细，落差大，首灌混凝土因离析在桩底处产生“虚尖”，桩端混凝土强度低，也影响桩端承载力。因此，在桩端高压注浆时，浆液渗透到疏松桩端“虚尖”及沉渣中

5、，结合形成强度高的混凝土，随着注浆量的增加，水泥浆液不断向受泥浆浸泡而松软的桩端持力层中渗透，在桩端形成“梨形体”扩大端，增加了桩端的承压面积，相当于对钻孔桩进行扩底。当“梨形体”不断增大时，渗透能力受到周围致密土层的限制，使压力不断升高，对桩端土层进行挤压、密实、充填、固结，提高了桩端土体承载力，从而提高了桩端承载力。由于钻孔灌注桩大多在疏松土层中钻进，孔壁完整性差，同时泥浆护壁过程中，泥浆颗粒吸附于孔壁形成泥皮，阻碍桩身混凝土与桩周土间粘聚力的发挥，相当于在桩侧涂抹一层润滑剂，大大降低了桩侧摩阻力的发挥。对于水敏性地层，因长期浸泡而松软，也降低了桩周土体的摩阻力。其次，桩身混凝土固结后也会

6、发生体积收缩，使桩身混凝土与孔壁间产生间隙，减小桩周摩阻力，降低单桩承载力。当水泥浆沿桩壁向上及向下渗透时，渗透长度不断增加，桩侧压浆可以破坏泥皮，充填桩侧混凝土与周围土体间隙，提高粘结力；当浆液体压力大于桩周土体孔隙水压力时，浆液则横向向桩周土体中渗透，一方面可以挤压密实由成孔时受泥浆浸泡而松软的桩壁上，提高了桩侧土体强度，改善土的物理力学性能；另一方面浆液渗透到桩侧土体中与桩侧土体相结合，相当增加了桩径，从而提高了单桩承载力。（三） 后压浆钻孔灌注桩施工工艺流程后压浆钻孔灌注桩施工的重点内容包括：测量定位放线护筒埋设钻机定位成孔（泥浆拌制）一次清孔及检测验收钢筋笼制作与浆管套丝浆管与钢筋笼

7、绑扎钢筋笼入孔喷浆阀安装二次清孔混凝土灌注成桩质量检查桩机移位打下一棵桩压浆施工。（四） 钻孔灌注桩（后压浆桩）施工方法1、 定位放线：首先进行场地的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准点，确定桩位。成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细复核以防出错。定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。2、 埋设护筒：为

8、防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1.0m（粘性土）或1.5m（砂土），高出自然地面200m。护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头,施工期间护桶内的泥浆面高出地下水位1.5m以上。护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。3、 钻机就位：钻机就位后，底座必须用水

9、平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。4、 成孔施工：钻机钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。由于本工程量比较大，施工现场选择合适位置布置大容量的泥浆池，每个基坑

10、内开挖一至二个泥浆池，可直接挖沟将池相连，再辅以泥浆除砂旋流系统，对泥浆进行净化处理。钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。5、 第一次清孔：孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：增加桩的沉降量，降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。泵吸反循环清孔可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。清孔时将钻头提离孔底500800mm，输入泥浆进行泵吸反循环清孔至符合要求。清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂

11、石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮孔壁。如泥浆中含有较大颗粒的砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺,气举反循环清孔可将30mm左右的石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。6、 钢筋笼及注浆管丝扣施工：钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺寸允许偏差：主筋间距10mm,箍筋间距20mm，钢筋笼直径10mm，钢筋笼长度100mm，钢筋笼保护层厚度10mm。（1） 钢筋笼制作：钢筋笼

12、制作前，对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。钢筋加工前，先行调直，使钢筋无局部曲折。螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足

13、焊接部位的箍筋。钢筋笼施工时一并把吊筋焊接完成。钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。（2） 注浆管加工丝扣：管材与套丝机保持水平以确保丝扣质量。加工出来的丝扣用管箍检验，发现半扣或死扣切掉重新套扣。严禁超长加工丝扣的长度。（3） 注浆管与钢筋笼绑扎：桩端注浆管采用D25焊管，管与管之间可采用管箍或套管连接，套管可采用D30焊管，长度150mm。施焊时套管两端不存在漏焊、砂眼及不饱满现象。注浆管可采用12号铅丝十字型绑扎或点焊于钢筋笼加筋箍内。注浆管长度高于现地表200mm，并保证注浆阀进入孔底200300mm。当采用两节笼时，做好两笼的注浆管连接。孔内钢筋笼设计长度

14、不能达到孔底或桩顶，需上下沿长两根主筋及箍圈与注浆管点焊固结。钢筋笼入孔后，应及时拧紧注浆导管上端的丝堵，并做好注浆管的标识。（4） 喷浆阀的安装：钢筋笼在搬运过程，应注意保护好注浆导管的丝口，当钢筋笼悬吊在孔口上方时，方可安装喷浆阀。喷浆阀安装前：发现丝扣或外封皮破损，及时更换新的。严禁超前安装喷浆阀。（5） 钢筋笼安装：起吊时采用汽车吊起吊，钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正，且上下笼保持

15、垂直状态，焊接时两边对称施焊。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，笼顶、底标高偏差在50mm之间。钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。导管安

16、装及二次清孔：根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm 以上。导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。7、 二次清孔：第二次清孔利用

17、灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于100mm，清孔时间一般控制在20分钟左右。二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证进行混凝土灌注。8、 混凝土的供应与灌注本工程采用商品混凝土，按设计要求订购混凝土。混凝土运输到现场后必须进行坍落度检测。依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于规范要求。在灌首批砼之前预先配制0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。首批砼灌注正常后，连

18、续不断灌注砼，严禁途中停灌，为此在灌注前需作好各项准备工作，同时根据实际需要配备发电机一台，以防停电造成事故。在灌注过程中，经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不少于所适用的导管节数，并在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。在水下灌注砼时，根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少

19、灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。最大埋深不超过最下端一节导管的长度或6米，最小埋管深度不小于2m。灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度严格有关规定执行。混凝土水下灌注时间必须控制在买入导管的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺加适量的缓凝剂。桩顶超灌高度控制在1m，既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。（五） 后压浆施工工艺1、 钻孔灌注桩后压浆施工工艺（1） 工艺流程准备工作按设计水灰比拌制水泥浆液水泥浆经过滤至储浆桶（不断搅拌）注浆泵、加筋软管与桩身压浆管连接打开排气阀并开泵放气关闭排气阀先试压清水，待注浆管道通畅后再压注水泥浆液桩检测（2） 注浆设备及注浆管的安装（1

20、）高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆导管和单向阀等组成。（2）高压注浆泵系统的选型：高压注浆泵是实施后压浆的主要设备，高压注浆泵一般采用额定压力612MPa，额定流量30100L/min的注浆泵；高压注浆泵的压力表量程为额定泵压1.52.0倍。考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便，本工程选用了2TGZ-120/105型高压注浆泵，该泵的浆量和压力根据实际需要可随意变档调速，可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的单液浆或双液浆，吸浆量和喷浆量可大可小。2TGZ型高压注浆泵的技术参数见下表。2TGZ型注浆泵技术参数表型号传 动速

21、 度排浆量最大压力电机重量长宽高升/分Mpakwkg-120/1051速3210.5111070190010007502速3893速7554速1203浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网，避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管，其长度不超过50cm，输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。（3） 浆液采用与灌注桩混凝土同强度等级的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆液，水灰比根据地下土层情况适时调整，一般水灰比0.450.6。（4） 开塞注浆前，为使整个注浆线路畅通，先用压力清水开塞，开塞的

22、时机为桩身混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲开出浆口的管阀密封装置和桩侧混凝土（桩侧压浆时）。开塞采用逐步升压法，当压力骤降，流量突增时，表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。（5） 注浆开塞后立即进行注浆，原则上开一管注一管，不允许普遍开塞。注浆应连续进行，压力采用由小到大逐级增加的原则。2、 后压浆技术的施工要点及要求（1） 注浆管埋设注浆管采用25mm管壁厚度2.5mm的焊接钢管，管阀与注浆管焊接连接。注浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中，边下放钢筋笼边接长注浆管，注浆管紧贴钢筋笼内侧，并用铁丝在适当位置固定牢固，注浆管应沿钢筋笼圆周对称设置，注浆管的根数根据设计要求及桩径大小确定。注

23、浆管压浆后可取代等强度截面钢筋。注浆管根数根据桩径大小设置，一般注浆管设置情况下为：桩径d1000mm1000d2000mmd2000mm根数234桩底压浆时，管阀底端进入桩端土层的深度应根据桩端土层的类别确定，持力层过硬时可适当减小，持力层较软弱及孔底沉渣较厚时可适当加深。一般管阀进入桩端土层的深度为：桩端土层类别粘性土、粘土、砂土碎石土、风华化岩管阀进入土层深度200mm100mm桩侧压浆时，管阀设置应综合地层情况、桩长、承载力增幅要求等因素确定，一般离桩底515m以上每810m设置一道。为保证管阀顺利地进入桩底持力层中，管阀应超出引导压浆管钢筋笼底端一定长度，超出长度根据土层类别确定，保

24、证管阀进入土层长度符合要求。安装过程中防止钢管在安装过程中发生扭曲，注浆管与钢筋笼加劲箍和螺旋箍筋焊接或绑扎固定。注浆管采用钢套管连接，连接应牢固和密封，不漏水，上端用丝堵封口，避免杂物落入管内造成堵管。在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。（2） 水泥浆配制先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液，在正式搅拌前，将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌筒外壁上做出标记。配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水，然后边搅拌边加入定量水泥，根据水灰比再补加水，水泥浆搅拌好后达到对应刻度。搅拌时间不少于3m

25、in，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆搅拌好后，过滤后放入储浆筒，水泥浆在储浆筒内也保证不断搅拌。（3） 注浆1正式注浆作业之前，应进行试注浆，对浆液水灰比、注浆压力、注浆量等工艺参数调整优化，最终确定工艺参数。2在注浆过程中，严格控制单位时间内水泥浆注入量和注浆压力。注浆速度一般控制在3050L/min。3当设计对压浆量无具体要求时，应根据公式下列公式计算压浆量。桩底压浆水泥用量：=桩侧注浆水泥用量：=式中：、桩底、桩侧注浆水泥用量(t)；、桩直径（m）、桩长（m）；桩底压浆时浆液沿桩侧上升高度（m），桩底单压浆时，h可取10-20m，桩侧为细粒土时取高值，为粗粒土时取低值；复式

26、压浆时，可取桩底至其上桩侧压浆断面的距离；t包裹于桩身表面的水泥结石厚度，可取0.010.03m，桩侧为细粒土及正循环成孔取高值，粗粒土及反循环孔取低值；桩底、桩侧土的天然孔隙率，=/（1+），为天然孔隙比；水泥充填率，对于细粒土取0.2-0.3，对于粗粒土取0.5-0.7；桩侧注浆横断面数。4注浆压力可通过试压浆确定，也可以根据计算确定，式中泵压；桩侧、桩底注浆处静水压力；、注浆点以上第层土有效重度和厚度；注浆阻力经验系数，与桩底桩侧土层类别、饱和度、密实度、浆液稠度、成桩时间、输浆管长度等有关。桩底压浆时的取值见下表：土层类别软土饱和粘性土、粉土、粉细砂非饱和粘性土、粉土、粉细砂中粗砂砾卵

27、石风化岩1.01.51.52.020401.23.01040当土的密实度高、浆液水灰比小、输浆管长度大、成桩间歇时间长时取高值；对于桩侧压浆，取桩底压浆取值的0.30.7倍。5被压浆桩离正在成孔桩作业点的距离不小于10d，桩底压浆应对两根注浆管实施等量压浆，对于群桩压浆，应先外围，后内部。6在压浆过程中，当出现下列情况之一时应改为间歇压浆，间歇时间30180min。间歇压浆可适当降低水灰比，间歇时间超过60min，应用清水清洗注浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。1）注浆压力长时间低于正常值；2）地面出现冒浆或周围桩孔串浆。7注浆过程采用“双控”的方法进行控制，注浆终止条件，当满足下列条件之

28、一可终止压浆：1）压浆总量和注浆压力均达到设计要求；2）压浆总量已经达到设计值的70%，且注浆压力达到设计注浆压力的150%并维持5min以上；3）压浆总量已经达到设计值的70%，且桩顶或地面出现明显上抬。桩体上抬不得超过2mm。8压浆作业过程记录应完整，并经常对后压浆的各项工艺参数进行检查，发现异常情况时，应立即查明原因，采取措施后继续压浆。3、 注意事项1）后压浆施工过程中，应经常对后压浆的各工艺参数进行检查，发现异常立即采取处理措施。2）压浆作业过程中，应采取措施防止爆管、甩管、防漏电等安全措施。3）操作人员应佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩。4）压浆泵压力表应定期检定。5）水泥浆液中可根

29、据实际需要掺加外加剂。6）施工过程中，应采取措施防止粉尘污染环境。7）对于复式压浆，应先桩侧后桩底；当多断面桩侧压浆时，应先上后下，间隔时间不宜小于3小时。（六） 施工重点难点及处理措施1、 空位偏斜1、引起原因：施工承台不稳定、钻机支撑不牢固、地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔现象。2、处理措施：、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质情况，而后采用适当的回填材料将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间致使沉降稳定后恢复施工。2、

30、 串浆及护筒脱落1、引起原因：由于护筒埋植过浅及护筒四周回填质量不好、受地面水流及孔内泥浆的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。2、处理措施：、出现地表串浆情况，应立即停止钻孔，将钻机移位并回填至施工承台顶，待回填层稳定后，重新进行护筒的埋设并将护筒埋设到原地面以下，重新进行开钻。、出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。3、 串孔1、引起的原因相邻的桩位同时施工及地质情况复杂，有暗沟、地穴等因素造成。2、处理措施、严禁相邻的两桩位同时施工，应交叉进行施工

31、。、因地质原因出现串孔应移开钻机，采用砖渣黏土及黏土+片石等回填料进行回填，待回填沉降稳定后再进行钻机就位，进行施工。4、 卡钻1、引起原因：钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起的。2、处理措施：由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。5、 缩孔1、引起原因：缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土及流砂等条件下造成的，特别是流塑性状态的土层中会出现这种特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。2、处理措施：针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击、挤紧钻孔孔壁的办法处理；6、 掉钻1、引起原因：由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象，通常称“掉钻”。2、处理措施：、钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探