汽车白车身焊接技术论文

1、汽车白车身焊接技术论文 汽车白车身焊接技术 目录 引言 第一章 汽车白车身焊接概述 第二章 电阻焊 第三章 CO2 焊 第四章 焊接安全与防护 摘要 汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用，车身的焊装质量直接决定着后面工序的质量，车身的装配质量不良，还会导致漏雨、够重视。 关键词 焊接、电阻点焊、CO2引言 汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。 CO2气体其中被广泛采用。 随着技 在此论文中，如主要CO2焊机。 汽车白车身焊接概述 第一节 焊接概述 一类是可拆卸的，就是不必破坏连接件本身就可以如焊接。 或者

2、俩者并用，并且使用或不用填充材料，使工件达到结合的方法。 为了获得牢固的结合，在焊接过程中必须是焊件彼此接近到原子间的力能够相互作用的程度。为此，在焊接过程中，必须对需要结合的地方通过加热使之熔化，或者通过加压使之造成原子或分子间的结合与扩散，从而达到不可拆卸的连接。 按照焊接过程金属所处的状态及工艺的特点，可以将焊接方法分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。 熔化焊是利用局部加热的方法将连接处的金属加热至熔化状态而完成的焊接。在加热的条件下，增强了金属原子的功能，促进原子间的相互扩散，当被焊接金属加热至熔化状态形成液态熔池时，原子之间可以扩散和紧密接触。因此冷却凝固后，即可形成牢固的焊接接头。常见

3、的有气焊、电弧焊、气体保护焊等离子焊等。 压力焊是利用焊接时施加一定压力而完成焊接的方法。这类焊接有俩种形式，一种是将 1 被焊金属接触部分加热至塑性状态或局部熔化状态，然后施加一定压力，以使金属原子间相互结合形成牢固的焊接接头。二是不进行加热，仅在被焊接金属接触面上施加足够大的压力，借助于压力所引起的塑性变形，以使原子间相互接近而获得牢固的压挤接头，常见的压力焊有电阻焊、冷压焊、爆炸焊等。 钎焊是把比被焊金属熔点低的钎料金属加热熔化至液态，然后使其渗透到被焊金属的间隙中而达到结合的方法。焊接时被焊接金属处于固态状态，工件只适当加热，没有受到压力的作用，仅依靠液态金属与固态金属之间的原子扩散而

4、形成牢固的焊接接头。常见的钎焊有烙铁焊、火焰焊等。 在汽车生产过程中，为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为若干个分总成，各分总成又划分为若干个合件，合件由若干个零件组成。车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程，即先将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成，所以车身制造中应用最多的是电阻焊，其包括点焊、缝焊、凸焊等，一般占整个焊接工作量的60% 由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，点定位夹紧的专用装焊夹具，等孔洞的尺寸等。这也是车身装焊工艺的特点之一。 第二节焊接工艺基础知识 在焊接中，由于焊件的厚度、焊接接头的形式有：对接接

5、头、角接接头、T（一）对接接头 俩件表面构成大于或等于135焊接结构中，它是采用最多的一种接头形式。 （二）角接接头 俩焊件端面间构成大于30135这种接头的受力状 （三）T形接头 T形接头。 （四）搭接接头 焊接位置种类 的规定，焊接位置 ，即熔焊时，焊接接缝所处位置的 焊缝转角，即焊缝中心线和水平参照面的夹角。 （1 0，焊缝转角90的焊接位置。 （2 0，180；焊缝转角0，180的对接位置 （3）立焊位置 90（立向上），270（立向下）的焊接位置。 （4）仰焊位置 对接焊缝倾角0，180；转角270的焊接位置。 焊缝的形式 焊缝可分为以下几种形式 1、对接焊缝：在焊件的坡口面间或一零

6、件的坡口面与另一零件表面焊接的焊缝。 2、角焊缝：沿俩直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。 3、端接焊缝：构成端接接头所形成的焊缝。 4、塞焊缝：俩零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接俩板所形成的焊缝，只在孔内焊角焊缝者不称塞焊。 5、槽焊缝：俩板相叠，其中一块开长孔，在长孔中焊接俩板的焊缝。 焊缝的形状尺寸 2 1、焊缝的宽度，焊缝表面与母材的交界处叫焊趾，焊缝表面俩焊趾之间的距离叫焊缝宽度。 2、余高，超出母材表面焊趾连线上面的那部分焊缝金属的最大高度叫余高。 3、熔深，在焊接接头横截面上，母材或前道焊缝熔化的深度叫熔深。 4、焊缝厚度，在焊缝横截面中，从焊缝的正面到焊缝背面的距离，叫焊

7、缝的厚度。 5焊脚，角焊缝的横截面，从一个直角面上的焊趾到另一个直角面表面的最小距离叫焊脚。 当其他条件不变时，增加焊接电流，则焊缝厚度和余高都增加，而焊缝宽度则几乎保持不变。当其他条件不变时，电弧电压增加，焊缝宽度显著增加而焊缝厚度和余高将略有减少。焊接速度对焊缝厚度和焊缝宽度有明显的影响。当焊接速度增加时，焊缝的厚度和焊缝的宽度都大为下降，这是因为焊接速度增加时，焊缝单位时间内输入的热量减少了。 第二章 电阻焊 第一节 电阻焊概述 历来被认为是电阻焊质量控制的研究重点，因此，为了提高焊接质量，需要对熔核形成过程的有关电参数进行控制，和控制与熔核形成有关的物理参量，质量，这对于保证焊点质量的

8、稳定性，提高点焊合格率，十分重要的实际意义。 60%部采用电阻焊。 利用电流通过工件本身断电冷却时，这种工艺过程称为电阻焊。结合工艺方法，对接电阻焊一般有电阻对焊和闪光对焊两种。 电阻焊的特点：即热量不是即必须施加压力。形成电阻焊接头的基本条件只有电极压 电阻点焊的焊接循环主要由由预压、焊接、维持和休止四个基 1 这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。为保证在通电时电极压力恒定.预压时间必须保证.尤其当需连续点焊时.须充分考虑焊机运动机构动作所藉时间，不能无限缩短。 预压的目的是建立稳定的电流通道.以保证焊接过程获得孟复性好的电流密度。对厚板或刚度大的冲压零件，有条件时可在此期间先加大预压力

9、，而后再回复到焊接时的电极力，使接触电阻恒定而又不太小，以提高热效率。 2、焊接时间焊接电流通过工件，产热形成熔核。 这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。焊接电流可基本不变(指有效值.亦可为渐升或阶跃上升。在此期间焊件焊接区的温度分布经历复杂的变化后趋向稳定。起初输入热盆大于散失热尹.温度上升，形成高温塑性状态的连接区，并使中心与大气隔绝.保证随后熔化的金属不氧化，而后在中心部位首先出现熔化区。随粉加热的进行熔化区扩大，而其外围的塑 3 性壳(在金相试片上呈环状故称塑性环)亦向外扩大.最后当输入热t与散失热，平衡时达到德定状态。当焊接参数适当时，可获得尺寸波动小于15%的熔化核心。 在此期间

10、可产生下列现象: (l)液态金属的搅拌作用。液态金属通电时受电磁力作用产生漩涡状流动.当把熔核视作地球状且电极端处为二极.其运动方向为赤道部分由周围向球心流动，而后流经两极再沿外表向赤道呈封闭状流动。对于同种金属点焊.搅拌仅需将焊件表、面的氧化膜搅碎即可，但异种金属点焊时.必须充分搅拌以获得均质的熔化核心。如通电时间太短，搅拌不充分.将产生游涡状的非均质熔核。 (2)飞溅按产生时期可分为前期和后期两种;按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间)和外飞溅（焊件与电极接触侧)两种。前期飞溅产生的原因大致是:焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，必发生飞溅。防止前

11、期飞溅的措施有:加强焊件清理质t渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度. 后期飞溅产生的原因是:性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。通 飞溅在外表面首先影响外观，有可能在运行时脱落，如进入管路如油管).(3)多聚集在晶界处时，在随后的过程中，空间有时能被液态金属充坡满，这种组织形貌在金相试样上称为 3 此阶段不再输入热闭的塑性壳内.如无外力.极易产生缩孔、裂纹等缺陷.故在冷对厚板、铝合金和高温合金等琴这时必须精确控制加顶锻力的时刻。过早将液;过晚则因凝固缺陷已形成而无效。此外. 4 .特别是在焊接淬硬钢时采用一般插在维持时间内.其目的是改善金相组织。 : (1)加大预压力以消除厚工

12、件之间的间隙，使之紧密贴合。 (2)用预热脉冲提高金属的塑性，使工件易于紧密贴合、防止飞溅;凸焊时这样做可以使多个凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致。 (3)加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹或缩孔。 (4)用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加大锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。 电阻焊的优点 熔核形成时始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。 加热时间短，热量集中，故热影响下，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热 4 处理。 不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低。 操作简单，易于实现机械化和自动化，

13、改善了劳动条件。 生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组 装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。 电阻焊的缺点 面前还没有可靠无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查， 以及靠各种监控技术来保证。 点、焊缝的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在俩板间熔核周围形成夹角，致使接 头的抗拉强度和疲劳强度均较低。 第二节电阻点焊 并通以强大的电流，断电流，熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。多，但按供电方向来分只有单面点焊和双面点焊两种。又可分为单点、双点和多点焊。 交叉钢筋结构件等的焊接。焊件在 圆盘状电极只间连续送进，形成焊缝， 这就是缝

14、焊。如油箱、 水箱等。 35005000个焊点，可以 点焊的机械性质 会出现的应力集中。 螺栓紧固，因为可以说点焊优于铆接和螺栓 部强度小。 点焊工艺要求 焊点质量的一般要求 点焊结构靠单个或若干个合格的焊点实现接头的连接，接头质量的好坏完全取决于焊点质 量及点距。焊点质量除了取决于焊点尺寸外，还与焊点表面与内部质量有关。 焊点外观上要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起；外表 面没有环状或颈项裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。从内部看，焊点形状应规则、均 匀，无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷及热影响区金属的组织与力学性能有无发生明显的变化 等。 (1)喷溅(飞溅)。按时

15、间分为前期喷溅和后期喷溅;按产生的部位可分为内喷溅(两焊件 间，)和外喷溅(焊件与电极接触处)2种 5 前期喷溅产生的原因是:焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护，发生喷溅。 防止前期喷溅的措施有:加强焊件清理质量，注意预压前的对中;有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度，避免早期熔化而引起喷溅。 后期喷溅产生的原因是:熔核长大过快，超出电极压力有效的作用范围，从而冲破塑性环，在径向造成内喷溅，在轴向冲破板表面造成外喷溅。这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的情况下。可通过缩短焊接时间和减小电流的办法来防止。 喷溅在外

16、表面上首先影响外观;其次产生的疤痕影响耐腐蚀及疲劳性能。可通过预热来防止熔核长大过快。预热降低了焊接开始时焊接区金属中的温度梯度，避免金属的瞬间过热和产生喷溅。 (2)收缩性缺陷。主要包括缩孔和收缩性裂纹。点焊时，温度梯度大，加热与冷却速度很快，液态金属被包围在金属塑性环中; SUS301 L不锈钢具有低碳钢5到很高时就会出现缩孔。缩孔虽然减少了点焊的承载面积，对冲击和疲劳载荷则有一定的影响，焊点仅能存在1个缩孔，且孔径不大于熔核直径的25 % o 缩孔的防止主要靠提高电极压力， 熔核内部裂纹，出现焊核内部横向裂纹的主要原因是:;焊接电流过大;焊接时间过短。 出现缩孔边缘裂纹的原因是:;电极压

17、力不足。 (3)其他缺陷。 未焊透。该缺陷使焊接接头强度大大 ;电极压力过大。 压痕过深。导致焊接接头;电极压力过大;焊接电流太大或焊接时间过长;喷熔合线的伸入会减少熔核的实际这种缺陷对接头疲劳性能影响较大，使用时容易导致接头的;电极球面半径过小，加在熔核边缘的压力相应减少。 表面烧伤。使电极与工件接触位置的电流密度高而集中，造成的局部熔化的烧伤。烧伤会影响接头的抗腐蚀性和表面质量。 在点焊焊接过程中，应按相关规程的要求，尽量避免出现上述的焊接缺陷。 点焊时产生的热量由下式决定： Q=12RtU)(21) 式中：Q一产生的热量(J)；I一焊接电流(A)；R一极问电阻(Q)；t一焊接时间(S)。

18、 1电阻R及影响R的因素 电极间电阻包括工件本身电阻民，两工件间接触电阻R，电极与工件间接触电阻k。即： R=2R+R+28。(22)如图22所示。当工件和电极一定时，工件的电阻取决与它的电阻率。因此，电阻率是被焊材料的重要性能。电阻率高的金属其导电性差(如不锈钢)，电阻率低的金属其导电性好(如铝合会)。因此，点焊不锈钢时产热易而散热难，点焊铝合金时产热难而 6 散热易。点焊时，前者可用较小电流(几千安培)，而后者就必须用很大电流(几万安培)。电阻率不仅取决与金属种类，还与会属的热处理状态、加工方式及温度有关。 接触电阻存在的时问是短暂的，一般存在于焊接初期，由两方面原因形成： (1)工件和电

19、极表面有高电阻系数的氧化物或脏物质层，会使电流遭到较大阻碍。过厚的氧化物和脏物质层甚至会使电流不能导通。 (2)在表面十分洁净的条件下，由于表面的微观不平度，使工件只能在粗糙表面的局部形成接触点。在接触点处形成电流线的收拢。由于电流通路的缩小而增加了接触处的电阻。电极与工件间的电阻与R和风相比，由于铜合会的电阻率和硬度一般比工件低，因此很小，对熔核形成的影响更小，我们较少考虑它的影响。 2焊接电流的影响 从公式(2-1)焊接过程中，它是一个必须严格控制的参数。流焊机次级回路阻抗变化。阻抗变化是因为回路的几何形状变化，不同量的磁性金属。 3焊接时间的影响 为了保证熔核尺寸和焊点强度，为了获得一定

20、强度的焊点，可以采用大电流和短时间(强条件，长时间(弱条件，也称软规范)。机的功率。使用时以此为准。 4电极压力的影响 电极压力对两电极问总电阻RR显著减小，10增大焊接电 5 电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，6 油和其他杂质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会使电氧化物层的存在L件表面足保证 第三节 焊缝与凸焊 实质上是由许多彼此互相重叠的焊点组成。 缝焊按滚盘转动与馈电方式可分为连续缝焊，断续缝焊和步进式缝焊等。缝焊主要用于要求气密性的焊缝. 缝焊也是电阻焊，焊接原理跟点焊一样，只不过是缝焊用滚盘代替了点焊的电极，焊件置于两滚盘之间，靠滚盘转动带动焊件向前移动。同时通以焊接

21、电流，形成类似连续点焊的焊缝。 缝焊按滚盘转动与馈电方式分为：连续缝焊、断续缝焊和步进式缝焊。按供电方向或一次成缝条数也可分为单面缝焊、双面缝焊、单缝缝焊和双缝缝焊等。 断续缝焊时，滚盘连续转动，焊件在两滚盘间连续移动，而焊接电流断续接通。由于焊接电流间断地接通，滚盘和焊件有冷却的机会，滚盘损耗小，焊缝也不易过热，因此应用最 7 广泛。 凸焊是点焊的一种变型，它是利用零件原有的能使电流集中的型面、倒角或预控制的凸点来作为焊接部位的。凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。在汽车车身制造中，凸焊主要用于将较小的零件（如螺母、垫圈等）焊到较大的零件上。 凸焊与点焊相比，其不同点是在焊件上预先加工

22、出凸点，或利用焊件上原有的能使电流集中的型面、倒角等作为焊接时的局部接触部位。因为是凸点接触，提高了单位面积上的压力与电流，有利于板件表面氧化膜的破裂与热量的集中，减小了分流电流，一次可进行多点凸焊，提高了生产率，并减小了接头的变形。 凸焊的特征： （1） 即使热容量明显不同的组合也很容易得到良好的热平衡（焊接厚板和薄板 。 （2） 。 （3） 电极寿命长，操作效率高。 （4） 能进行焊点间距小的点焊。 第三章 co2焊 第一节co2焊概述 二氧化碳气体保护焊是一种熔化极气体保护电弧焊接法，弧来熔化金属，由CO2气体作为保护气体，2成本低。易于实现机械化和自动化。二氧化碳气体保护焊的规范参数，

23、主要有电源极性、焊丝直径、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、可能提高劳动生产率，焊缝形成及焊接过程稳定性的影响。 一、CO2 CO2 作为保护气体的熔化极气体保护焊方法, 和其他1., 13 倍。 2.焊接变形小, 可用于立焊、仰焊、全位置焊接。 , 电弧可见性好, 操作简单, 容易掌握。 CO2 1.:电弧的静特性是上升的, 所以平特性电源和降特性都可以满足电源 2.: :一是要有足够大短路电流,二是焊丝成分及直径不同时, 短路电流增长速度可以自行调节。 三、CO2 气保焊的气孔 CO2 电弧焊时, 由于熔池表面没有熔渣盖覆, CO2 气流又有较强的冷却作用, 因而熔池金属凝固比较快, 但其

24、中气体来不及逸出时, 就容易在焊缝中产生气孔。可能产生的气孔主要有3 种:一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。 1.一氧化碳气孔:产生CO 气孔的原因, 主要是熔池中的FeO 和C发生还原反应: 如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si 和Mn, 以及限制焊丝中的含碳量, 就可以抑制上述的还原反应, 有效地防止CO 气孔的产生。 2.氢气孔:如果熔池在高温时溶入了大量氢气, 在结晶过程中又不能充分排出, 则留在焊缝金属中形成气孔。电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈, 以及CO2 气体 8 中所含的水分。所以, 焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈, 尽可能使用含水分低的CO2 气体。CO2 气

25、体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。 3.氮气孔:来源:一是空气侵入焊接区; 二是CO2 气体不纯。产生氮气原因是保护气层遭到破坏, 大量空气侵入焊区所致。造成保护气层失效的因素有: 过小的CO2 气体流量; 喷嘴被飞溅物部分堵塞; 喷嘴与工件的距离过大, 以及焊接场地有侧向风等。因此, 适当增加CO2 保护气体流量, 保证气路畅通和气层的稳定、可靠, 是防止焊缝中氮气孔的关键。 另外, 工艺因素对气孔的产生也有影响。电弧电压越高, 空气侵入可能性越大, 就越可能产生气孔。焊接速度主要影响熔池的结晶速度。焊接速度慢, 熔池结晶也慢, 气体容易逸出; 焊接速度快, 熔池结晶快,则气体不易排出,

26、 易产生气孔。 四、CO2 焊的电弧电压对焊接过程的影响电弧电压是指从导电嘴到工件之间的电压, 通常在标准焊机配置的情况下(输出电缆长度为3m 或5m)接近, 两者之间差值不到1V。一般就把焊机输出电压当成电弧电压。 电弧电压是一个主要的工艺参数, 焊缝成形和焊接飞溅等。 短路过渡时弧长较短, , 弧长增加, 这时短路小桥破断的爆炸声不规则, ; 压, 一直可以达到无短路过程。相反, 随着电弧电压的降低, 桥破断的爆炸声, 短路过渡时焊接电流一般在200A 以下合适的电弧电压范围较窄, 其变化范围一般仅为23V, 示:U=0.04I+16 土2 压下, , , 保证了短路过渡的可靠性。 当焊接

27、电流在, 也难以获得稳定的短路过程, :U=0.04I+20 土2这时基本上不发生短路, , 成为带有偏熔特点的射滴过渡形式。 (短路过渡区)还是大电流(射滴过渡区)时, , 熔宽明显增加, 余高减小, 焊缝表面平坦。相反, 电弧电压低时 CO2 CO2 : 它能良好地对焊接熔池起保护作用, 在CO2 , 因而焊丝熔化速度快, 母材熔深大, 生产效率高。但CO2 焊又有其固有的缺点焊接飞溅大、焊缝成形差。药芯焊丝CO2 焊采用气一渣联合保护的焊接方法克服了C02 气体保护焊的缺点, 它有以下一些优点:由于药芯成分改变了纯CO2 电弧气氛的物理、化学性质, 因而飞溅小, 且飞溅颗粒细, 容易清除

28、。又因熔池表面覆盖有熔渣, 所以焊缝 成形类似焊条电弧焊, 比用纯C02 时美观。 与焊条电弧焊相比, 由于C02 电弧的热效率高, 加上焊接电流密度比焊条电弧焊大(可达100A/mm2), 所以焊丝熔化快, 生产率可为焊条电弧焊的3- 5 倍。又由于熔深大, 焊接坡口可以比焊条电弧焊时小,钝边高度则可以增大。在焊接角焊缝时药芯焊丝CO2 焊的熔深可比焊条电弧焊大50%左右, 这既节省了填充金属的使用量, 又可提高焊接速度。 调整粉剂的成分就可焊接不同的钢种, 而不像冶炼实芯焊丝那样复杂。在堆焊研究试验 9 和生产中尤其方便。 由于焊接熔池受到CO2 和熔渣方面的保护, 所以抗气孔能力比实芯焊

29、丝CO2 电弧焊强。 总之CO2 气保焊机是是一种高效节能焊机, 越来越广泛用于机械,化工, 电力等各领域。 第二节 二氧化碳气体保护焊焊接时注意事项 1、 短路过渡焊接 CO2电弧焊中短路过渡应用最广泛，主要用于薄板及全位置焊接，规范参数为电弧电压焊接电流、焊接速度、焊接回路电感、气体流量及焊丝伸出长度等。 （1），必须匹配合适的电弧电压，才能获得稳定的短路过渡过程，此时的飞溅最少。 不同直径焊丝的短路过渡时参数如表： 焊丝直径（） 0.8 1.2 1.6 电弧电压（V） 18 19 20 焊接电流（A） 100-110 120-135 140-180 （2） 焊接回路电感，电感主要作用：

30、a 调节短路电流增长速度di/dt, di/dt熄灭，di/dt b 调节电弧燃烧时间控制母材熔深。 c 焊接速度。焊接速度过慢容易发生烧穿和焊缝组织粗大等缺陷。 d 通常细丝焊接时气流量为5-15 L/min。 e 焊丝伸长度。10-20倍。焊接过程中，尽量保持在10-20范围内，母材熔深减小，反之则电流增大熔深增f CO2电弧稳定母材熔深大、成型好， 、 （ 在当电流增大到一定数值后同时配以较高的 适用于中厚板焊接结构。细颗粒过渡焊接时也 （2） 焊丝直径（mm） 电流下限值（A） 电弧电压（V） 1.2 300 34- 35 1.6 400 2.0 500 随着电流增大电弧电压必须提高，

31、否则电弧对熔池金属有冲刷作用，焊缝成形恶化，适当提高电弧电压能避免这种现象。然而电弧电压太高飞溅会显著增大，在同样电流下，随焊丝直径增大电弧电压降低。CO2细颗粒过渡和在氩弧焊中的喷射过渡有着实质性差别。氩弧焊中的喷射过渡是轴向的,而CO2中的细颗粒过渡是非轴向的，仍有一定金属飞溅。另外氩弧焊中的喷射过渡界电流有明显较变特征。（尤其是焊接不锈钢及黑色金属）而细颗粒过渡 10 则没有。 3、 减少金属飞溅措施： （1） 正确选择工艺参数，焊接电弧电压：在电弧中对于每种直径焊丝其飞溅率和焊接电流之间都存在着一定规律。在小电流区，短路过渡飞溅较小，进入大电流区（细颗粒过渡区）飞溅率也较小。 （2）

32、焊枪角度：焊枪垂直时飞溅量最少，倾向角度越大飞溅越大。焊枪前倾或后倾最好不超过20度。 （3） 焊丝伸出长度：焊丝伸出长对飞溅影响也很大，焊丝伸出长度从20增至30，飞溅量增加约5%，因而伸出长度应尽可能缩短。 4、 保护气体种类不同其焊接方法有区别。 （1） 利用CO2气体为保护气的焊接方法为CO2电弧焊。因为液态CO2为了防止CO2气体中水分在钢瓶出口及减压阀中结冰而堵塞气路，间将CO2气体经预热器进行加热。 （2） CO2Ar气作为保护气的焊接方法MAG法适用于不锈钢焊接。 （3） Ar作为气体保护焊的MIG 五、基本操作技术 1、 注意事项 （1（2）选择正确的持枪姿势： a b 焊接

33、时可任意拖动焊枪。 c d 熔池的形状、工件熔和情况调整焊枪前移速度，力争匀速前进。 2、 基本操作 （1） （2） 引弧：CO2 a 保持伸出长度10 b c 短路时，焊枪有自动顶起的倾向，故引弧时要稍用力下压焊枪，防止因焊枪抬起太高，电弧太长而熄灭。 3、 焊接 引燃电弧后，通常采用左焊法，焊接过程中要保持焊枪适当的倾斜和枪嘴高度，使焊接尽可能地匀速移动。当坡口较宽时为保证二侧熔合好，焊枪作横向摆动。焊接时，必须根据焊接实际效果判断焊接工艺参数是否合适。看清熔池情况、电弧稳定性、飞溅大小及焊缝成形的好坏来修正焊接工艺参数，直至满意为止。 4、 收弧 焊接结束前必须收弧。若收弧不当容易产生弧

34、坑并出现裂纹、气孔等缺陷。焊接结束前必须采取措施。 11 （1）焊机有收弧坑控制电路。焊枪在收弧处停止前进，同时接通此电路，焊接电流电弧电压自动减小，待熔池填满。 （2） 若焊机没有弧坑控制电路或因电流小没有使用弧坑控制电路。在收弧处焊枪停止前进，并在熔池未凝固时反复断弧、引弧几次，直至填满弧坑为止。操作要快，若熔池已凝固才引弧，则可能产生未熔合和气孔等缺陷。 第四章 焊接安全与防护 1焊接安全生产的重要性 焊工在焊接时要与电、可燃及易爆的气体、易燃液体、压力容器等接触，焊接时会产生一些因素如有害气体、金属蒸气、烟尘、电弧辐射、高频磁场、噪声和射线等，有时还要在高处、水下、容器设备内部等特殊环

35、境作业。所以，焊接生产中存在一些危险因素，如触电、灼伤、火灾、爆炸、中毒、窒息等，因此必须重视焊接安全生产。 作业人员，须进行培训并经考试合格后，方可上岗作业。 2预防触电 触电是焊接操作的主要危险因素，90V以下，工作电压为2540V；自动电弧焊机的空载电压为70般是4065V；氩弧焊、CO2气体保护电弧焊机的空载电压是的空载电压高达300450V380V的交流电，都超过安全电压（一般干燥情况为36V），因此触电危险是比较大的，必须采取措施预防触电。 （1）电流对人体的危害 等神经系统的症状。 （2间接触电是触及意外带电体（正常时不带电，因绝缘损 1 焊工的手或身体某部接触到焊条、焊钳或焊枪

36、的带电部分，管道、锅炉或金特别容易发生这种触电事故。 在接线、调节焊接电流和移动焊接设备时，手或身体某部接触到接线柱等带电体而触电 在高处焊接作业时触及低压线路或靠近高压网路引起的触电事故。 2）间接触电 焊接设备的绝缘烧损、振动或机械损坏伤，使绝缘损坏部位碰到机壳，而人碰到机壳引起触电。 焊机的火线和零线接错，使外壳带电而触电。 焊接操作时人体碰上了绝缘损坏的电缆、胶木电闸带电部分而触电。 3预防火灾和爆炸 12 焊接时，电弧及气体火焰的温度很高并有大量的金属火花飞溅物，而且在焊接过程中还会与可燃及易爆的气体、易燃液体、可燃的粉尘或压力容器等接触，都有可能引起火灾甚至爆炸。因此焊工在工作时，必须防止火灾及爆炸事故的发生。 （1）可燃气体的爆炸 工业上大量使用的可燃气体，如乙炔、天然气等，与氧气或空气均匀混合达到一定限度，遇到火源便会发生爆炸。这个限度称为爆炸极限，常用可燃气在混合物中所占的体积分数来表示。例如，乙炔与空气混合爆炸极限为2.281, 乙炔与氧气混合爆炸极限为2.893，丙烷或丁烷与空气混合爆炸极限分别为2.19.5和1.558.4。 （2）可燃液体的爆炸 在焊接场地或附近放有可燃液体时，可燃液体或可燃液体蒸汽达到一定浓度，遇到焊