三相电弧炉炼钢操作规程[共13页]

1、文件编号版次章节名称三相电弧炉炼钢操作规程页码第 13 页 共 13 页三相电弧炉炼钢操作规程总 则1. 本规程适用于5吨和15吨碱性三相电弧炼钢炉（以下简称电炉）的炼钢操作。2. 规程是生产技术领域中的法规，是实际操作的重要依据，是确保产品质量的主要技术文件，务必融会贯通，严格执行。3. 为确保正常炼钢和钢液质量，冶炼前必须对炉衬、炉盖、出钢槽、盛钢桶进行例行检查。在下述情况下，不得冶炼锻制钢锭、电工纯铁、高合金钢、高强度和超高强度级别、三级以上探伤要求、对气体、夹杂有严格要求以及有其它特殊要求的钢种；3.1 大修炉后的前5炉，中修炉后的前3炉；3.2 冷停炉超过24小时后的第一炉，有特殊要

2、求的前2炉；3.3 炉衬损坏严重、接近中修或炉坡、渣线修补面积超过1/5时；3.4 新出钢槽第一次使用或出钢槽修补面积大于1/3时；3.5 新砌的盛钢桶、长期没有使用的旧盛钢桶、修补量较大的旧盛钢桶第一次使用。4. 冶炼高合金钢和一些有特殊要求的钢种时，要考虑该炉前12炉钢液成分对本炉的影响，同时也要考虑冶炼高合金钢后，对下炉化学成分的影响。如有不良影响，要与相关部门联系修改计划。5. 送电前应仔细检查水冷、机电、风动、液压和测温系统等是否正常。易脱落的电极及接头及时处理。6. 出钢后，炉底原则上不允许有残留钢液。7. 凡跟钢、渣接触的工具都应干净、干燥。操作平车、平台干净，电炉周围场地干净、

3、干燥、整齐、道路畅通。通 用 规 程氧化法冶炼1. 原、辅材料及配件1.1 所用原材料必须符合“炼钢原材料及辅助材料技术条件”严禁有毒、有害、易燃、易爆物以及对钢液质量有害的金属和非金属进入炉内。1.2 应根据所炼钢种冶炼方法、原材料成份、前炉钢对本炉钢的影响、冷停炉时间长短的影响、吹氧助熔的需要、计划钢产量等进行仔细计算，拟制配料单，配碳量应保证全熔化后氧化沸腾脱碳的需要，生铁配入量不得超过炉料重的15%，不足之碳量可配入电极块或冶金焦碳补足。1.3 所配炉料大小块度应合适，配比为：大块料2040%，中块料3040%，小块料（包括钢屑）3050%。1.4 钢铁料等装入料桶时应有适当的顺序：先

4、于装料桶底均匀地铺上一层钢屑或轻薄小块料，大块料放置在这层料上，若配有增碳剂亦加于此，其四周用中、小料填充，当装入合金铁，特别是低碳、微碳和稀贵合金铁时，要装在靠近装料桶的桶壁处（相当于电炉内炉坡、炉墙处）。最后在上面铺一层小料。装料时应将难熔大块料置于高温处，炉料应摆放密实，不能有搭桥、超高现象，以保证每桶钢铁料装入炉中后，炉前操作人员不必压料、重新摆料、吊炉盖等不良操作。1.5 对熔清后化学成份的要求：碳：各钢种成品成份碳含量的下限最低脱碳量0.15%0.10%磷、硫：5t炉0.07%；15t炉0.08%有特殊要求者按工艺。1.6 铁合金、石灰、萤石、矿石、脱氧剂等块度符合要求；规格、数量

5、符合计划；干燥、烘烤符合规定。1.7 出钢量与计划偏差：5t炉：3%2% 15t炉：3%1%2. 补炉2.1 补炉材料采用小于3的镁砂拌和810%的卤水（卤水比重1.25）。2.2 出钢前做好补炉准备工作，出钢后，仔细检查炉体各部分的情况，在炉底正常和对下一炉钢的冶炼无不良影响的情况下，炉底残余的钢渣和钢液可以不扒出，补渣线前应扒除渣线上的残渣。补炉必须做到快补、薄补、热补，保证炉底、炉坡形状、尺寸和渣线正常。2.3 炉底若有凹坑，应在清除残钢、残渣后用卤水镁砂填实捣平，炉底损坏较严重、补镁砂较多时，补后应下电极闷烘10分钟以上。2.4 当炉坡、渣线损坏严重，修补面积较大时，可在停炉若干小时后

6、，彻底清除需修补部位的残钢、残渣，用卤水镁砂进行非热补。所用镁砂必须是经干碾一段时间，粒度配比符合要求，再加卤水混碾合格。补时在修补部位洒少量卤水，再铺上镁砂打实。2.5 若炉底上涨，在装料前加适量萤石、矿石或在补炉时用硅砂浸蚀后扒出。出钢口方向炉坡坡度必须保持正常，以保证钢液出尽。3 装料3.1 装料前应在炉底上铺入占炉料量2%左右的石灰（也可同时加入适量的氧化铁皮与矿石），炉底上涨时则不加石灰。3.2装料时，料桶必须对正炉子中心略偏向2#电极，当桶底距炉底约300800（小炉取下限，大炉取上限，在料桶链板不粘炉底残钢、渣的前提下，尽量放低距离）始可升起小钩放料。4 配电制度所列炉别电力曲线

7、适用于碳素钢和低合金钢氧化法冶炼，也可供冶炼其它钢种时参考，在冶炼过程中可根据钢液温度情况对电力曲线作适当的调整，要防止在还原期停电降温或后期升温。5吨炉电力曲线见图一（变压器功率为3200kw）变压器功率7000kw15吨炉电力曲线见图二，变压器为9000kw的、期电流可适当加大。5 熔化5.1 从形成熔池至全熔，应分批加入适量的石灰、小块矿石或氧化铁皮，熔化期渣量一般为炉料量的24%（包括装料时铺盖炉底的石灰；15吨炉按下限，5吨炉按上限）。5.2 当炉料熔化60%以上时,可以吹氧助熔,氧气压力0.7Mpa(表压)，吹氧时吹氧管嘴不准接近炉底、炉坡和炉墙。5.3 炉料全部熔清后搅拌取样分析

8、碳磷和其它需要分析的元素，对残余元素有明确要求的钢种一定要分析，一般钢种可抽检。5.4 全熔前后发现碳低，不够规定的氧化沸腾脱碳量时，应增碳后再进行氧化。5吨炉电力曲线（图一） 功率 熔化期 氧化期 出渣 还原期 时间（分） 220V 80009000A 电抗（515分钟） 240V 80009000A 139V 60008000A 200220V 70009000A 127V 60008000A 127V 20005000A15吨炉（变压器功率7000kw）电力曲线（图二） 功 率 熔化期 氧化期 出渣 还原期 时间（分） 169V 1200015000A （510分钟） 246294V 1

9、200015000A 222294V 1200015000A 169222V 1200015000A 222V 1200015000A 128169V 800012000A 128155V 600010000A6 氧化6.1 若全熔分析磷高，可全部或部分扒除熔化渣，另造新渣。利用低温期，加大渣量，不断地分批量造渣、流渣或扒渣，将磷降至要求。6.2 炉料全熔碳含量符合规定时，可以用下列二种方法中的任意一种进行氧化，脱碳速度为0.010.02%C/min。6.2.1 氧气法：开始吹氧温度不限，氧气压力0.8MPa(表压)吹氧结束后35分钟即可取样分析。6.2.2 综合氧化法:加矿吹氧同时时行，开始

10、前温度需符合加矿温度规定，吹氧、加矿结束后，要静沸腾一段时间后才取样。其余规定同前，在冶炼中可将这二种方法交叉灵活运用。6.3 氧化期应在流动性良好的薄渣下进行，尽量做到自动流渣。6.4 脱碳量：碳素钢浇普通铸件：0.15%；低合金钢、高锰钢：0.20%；对铸件有一般探伤要求：0.25%；对铸件有一、二级探伤要求、高合金钢、高强度钢：0.30%；有特殊要求者按工艺。6.5 还原前对磷含量的要求：磷含量=规格0.015%铁合金的增磷总量(%)7 扒渣7.1 温度、碳、磷合符要求，迅速扒尽炉渣进入还原期。7.2 需增碳时，应在扒渣后的钢液面加增碳剂或在稀薄渣下插电极，但增碳量0.10%。8 还原8

11、.1 扒渣后立即加入稀薄渣料：石灰1620/t钢液，萤石46/t钢液，同时加入锰铁，使锰接近成份规定下限。8.2 低碳钢种采用白渣,中、高碳钢采用白渣或弱电石渣还原。8.3 稀薄渣形成后，加入碳粉、碳化硅粉等还原剂；封闭炉门：5吨电炉10分钟以上，15吨电炉15分钟以上，封闭期间仅允许打开炉门补加还原剂，还原渣形成后，搅拌测温取样分析成份，根据分析结果调正成份，准备出钢。8.4 整个还原期要始终保持炉内还原气氛，形成白渣后应保持白渣直至出钢。8.5 如需增碳可用烘烤过的无锈、低磷炼钢生铁，其量应钢液量的1.0%，其中碳按100%回收，加生铁至出钢应10分钟，或者插电极增碳。8.6 出钢前5分钟

12、内不准向炉内加入各种碳质材料。8.7 在完成各项操作并达到规程要求的前提下应尽量缩短还原时间。9 合金铁的加入（表1）合金铁名 称加 入 时 间 、方 法回收率%（参考值）镍装料、熔化末期、氧化初期加入，大于出钢前10分钟调整9799钼装料、熔化末期、氧化初期加入，大于出钢前10分钟调整9298铜装料、熔化末期、氧化初期加入，大于出钢前5分钟调整98100铬 铁还原期加入，大于出钢前10分钟调整9297锰 铁还原期加入，大于出钢前10分钟调整9097钨 铁一般在还原期加。低钨钢（钨3.0%）可以在氧化末期加,当补加钨0.5%时,加后30分钟出钢,当补加钨0.5%时,加后20分钟出钢9096硅

13、铁出钢前510分钟加入(钢号不含硅者取下限,含硅者取上限)9095钒 铁出钢前1015分钟加入(钒0.30%者取下限,高者取上限)9095钛 铁作为脱氧剂时,出钢前4分钟加入,炼低钛钢时,出钢前6分钟加入,炼高钛钢时(钛0.50%)扒部分渣后停电加入,并应将上浮钛铁压入钢液中,钛铁加完至出钢9分钟5075硼 铁出钢时顺钢水流加入盛钢桶中3060铌铁出钢前1015分钟加入8095稀土金属合金出钢时，先出钢液后出渣，投入钢液流，冲入播入或压入盛钢桶内1025含 氮合 金还原期中脱氧良好，钢液铬、锰含量较高时加入。采用装入法时，随炉料装入炉中6080铝冶炼含铝钢时，出钢前8分钟扒大部分渣后加入407

14、0锰硅合金还原期加稀薄渣料时加入，收得率：Mn按9298%，Si按8090%硅 钙作为脱氧剂在还原期插入钢液或出钢时顺钢液流加入盛钢桶10 出钢10.1 出钢条件：a化学成份合格（按出钢前的计算结果）；b钢液脱氧良好，试样表面下缩；c渣白，流动性良好；d钢液温度符合规定；e钢包烤红。10.2 出钢前3分钟内按规定量向熔池插铝终脱氧,插后充分搅拌，出钢时不应冒铝焰。10.3 出钢口应开得宽大畅通，炉盖和出钢槽每天白班必须吹净，出钢槽应干燥，不准有凝固钢存在，形状应正常，出钢时钢流不散。10.4 对大多数钢号应采取钢渣同出，对炉后加稀土等合金之钢号应先出钢液后出渣。10.5 严禁在出钢流和盛钢桶中

15、加碳质材料增碳。10.6 盛钢桶在烘烤前应吹扫干净，烘烤符合要求。10.7 出钢前停电，抬起电极，出钢时倾炉不得过急。10.8 出钢后清扫维修出钢槽后，用石灰堵塞出钢口。10.9 出钢完毕取成品样分析。向塞杆周围投加保护剂。10.10 向渣面加盖草灰等保温，钢液镇静515分钟后开始浇注。返回法、装入法、返回吹氧法1. 对一般合金钢和高合金钢允许采用返回法冶炼，某些高合金钢可用返回吹氧法、装入法冶炼。炉料由清洁少锈、干燥的同钢号或同类型合金返回钢、电工纯铁、软钢、合金铁等组成，配料时应考虑上一炉冶炼钢号对本炉钢成份的影响和其它因素，并对碳、磷和有关合金成份进行仔细计算。2. 应注意造好熔化期炉渣

16、，允许吹氧助熔的钢种，吹氧时间应比氧化法稍晚，吹氧量要有控制，以减少合金元素的烧损，返回吹氧法配料应保证炉料全熔后可吹氧去碳0.100.15%。3. 全熔毕取样后情况正常时，调整钢液温度和成份。渣调好后可以不除渣进入还原期。如要采用全部或部分除渣，另造新渣操作时，应先加碳粉、硅铁粉、硅钙粉等还原剂预先还原，回收渣中合金元素后再扒渣、造新渣。碳磷等合适，可进入还原期后续操作。4. 上述三种冶炼方法中，其它操作均同氧化法有关操作，特殊操作按分钢种冶炼技术操作要点执行。5. 为避免钢液成份和温度不均，应加强搅拌。几点说明1. 测量钢液温度可采用以下三种方法：1.1 使用热电偶测定钢液温度数值单位为“

17、”。1.2 计算在样勺中的钢液结膜秒数，数值单位为“秒”（S）。1.3 测量在样勺中的钢液不沾勺的停留时间，数值单位为“秒”（S）。2. 测量出钢温度须连续两次的测温值都在规定的出钢温度范围内，方能予以认可。连续两次测温值读数差不超过15，认为有效，否则重测。3. 在冶炼中若遇特殊情况不能按本规程操作时，可由中检人员、当班班长、值班段长共同商量临时处置措施，并予以详细记录。分 钢 种 操 作 要 点“分钢种操作要点”以“通用规程”为依据，其未规定的事项均按“通用规程”执行。1 结构钢1.1 当成份要求P0.015%时，氧化末要求P0.01%，且氧化渣务需除净。1.2 碳素结构钢冶炼中要控制的几

18、个参数见表2。表2：钢 号氧化末温度出钢温度终脱氧插铝/t10秒ZG200-400、ZG15、ZG230-450H1620161030351.01.2ZG230-450、ZG25、ZG275-485H1610160028351.01.2ZG270-500、ZG35、WJBJ03002SD3510、SC450、SC480、GS521600159028321.0ZG310-570、ZG45、GS60ZG340-640、ZG551590158026321.01.3 几种合金结构钢冶炼中要控制的几个参数见表3表3：钢 号氧化末温度出钢温度终脱氧插铝/t10秒ZG20Mn(20SiMn)、ZG30MnZ

19、G35Mn(35SiMn)、ZG35CrMoZG40CrMo、ZG34CrNiMo(34CrNiMo6)SD3520、SD3529、A0022711600159028330.91.0ZG40Mn、ZG45MnZG40Mn2、ZG42SiMn1590158026330.91.0ZG50Mn2、ZG65Mn1580157026300.91.01.4 对表2、表3的说明1.4.1 出钢温度是以15t电炉为基础，以钢包烤红（约700），出钢后包内镇静510分钟，其它因素正常为条件提出的参考数据。5t炉在此基础上可上浮10左右，浇注箱数偏多、铸件壁厚较薄、气温偏低、过跨浇注等，出钢温度取上限，否则取下限

20、。（下同）典型产品根据“典型铸件冶炼出钢、浇注温度作业指导书”执行。1.4.2 终脱氧插铝量大修炉后前3炉、炉体严重损坏时、新盛钢桶和长期没用的旧盛钢桶第一次使用、梅雨季节、冶炼低碳钢、本质粗晶粒钢时取上限。高碳钢、高合金钢取下限。当冶炼对残铝含量有严格要求时，为便于控制，插铝前加硅钙1-3/t钢液，铝块分串分类插入炉内钢液中。2 高锰钢2.1 氧化法：2.1.1 扒渣进入还原期的条件:C0.20%，P0.015%，温度27S或15802.1.2 整个还原期不准用粘土砖块。2.1.3 加稀薄渣料的同时，按硅达0.10.15%加入锰硅合金(不计烧损)。2.1.4 锰铁加入方法可在白渣下或稀薄渣下

21、进行。分批加入经500以上烘烤的锰铁，使锰达到规格下限。每批锰铁加入后要加入适量的硅铁粉、碳化硅粉、碳粉还原，前批锰铁熔化后经充分搅拌才能加入下一批锰铁，严防锰铁在熔池中堆积。2.1.5 最后一批锰铁加入后,调整好炉渣,加入适量碳粉、碳化硅粉或硅铁粉，还原10分钟以上，锰铁全熔后，搅拌三个扒子以上，取样分析C、Mn、Si、P。2.1.6 灵活控制电力曲线，防止钢水过热。2.1.7 白渣或弱电石渣，渣中（FeOMnO）1.5%；温度达1828秒或146010，其它合适可准备出钢。2.1.8 终脱氧插Al0.81.0/t钢液。2.1.9 浇注温度14001420。2.2 返回法：2.2.1 配料中

22、碳素废钢块度250250200mm3，尽量用小料。低碳、低磷碳素废钢占1530%。2.2.2 吹氧助熔用氧量3m3/t钢液,炉料熔毕经初还原后取样分析C、Mn、Si、P。2.2.3 等分析样期间,加入碳粉、碳化硅粉或硅铁粉进行还原,需要时可扒出部分初还原渣,加渣料后再加还原剂还原。调整成份，出钢保持白渣。此后操作同氧化法第2.1.62.1.9条。2.3 冶炼含磷量0.05%的低磷高锰钢：2.3.1 选用优质碳素废钢,熔清后P0.035%。2.3.2 氧化末钢液P0.01%，全扒渣还原。2.3.3 合金化用含P0.2%的高碳锰铁，另配适量金属锰。2.3.4 一般不采用返回法熔炼。余同2.1中相关

23、部分。3 轧辊钢3.1 采用氧化法进行冶炼3.2 适用钢号及与其相适应的参数：钢号：ZU70Mn、ZV70Mn2Mo等；氧化期脱碳量：0.30%；加矿温度1540；除渣温度1560；出钢温度为15401560，终脱氧插铝量：091.1/t钢液；浇注温度为15001520。3.3 当P0.015%时才能进入还原期。3.4 成品成份碳控制要求在规定的下限。3.5 出钢完毕，向盛钢桶内渣面铺盖保护渣料保温。4 含铝钢4.1 适用钢号：38CrMoAl4.2 采用氧化法冶炼4.3氧化期脱碳量0.30%，加矿温度1560，脱碳速度0.010.02%/min，净沸腾调Mn至0.20%，扒渣P0.01%。4

24、.4 还原期稀薄渣下插A11/t钢液，还原期造白渣，当其它合金元素调整后（硅按下限或稍低于下限加入），扒大部分渣或全部扒渣，尽快加入铝锭，然后补加石灰、萤石造渣，适量追加硅钙粉或铝粉，加铝后710分钟出钢，出钢温度15601580。大口快速出钢。4. 5出钢完毕，向盛钢桶内渣面铺盖保护渣保温。5 铬镍不锈钢适应钢号：ZG1Cr18Ni9、ZG1Cr18Ni9G、ZG1Cr18Ni9Ti、ZG1Cr18Ni9TiG要求炉体状况良好。5.1 氧化法：5.1.1 镍在装料时按成份规定中限加入5.1.2 脱碳量0.30%，氧化期操作同纯铁冶炼工艺。5.1.3 当碳0.04%(规格碳0.08%的钢号)或

25、碳0.06%（规格碳0.12%的钢号）磷0.010%，温度1610或35S时，除尽氧化渣，加硅钙合金2/t钢液，补加渣料造新渣，插铝2/t钢液。5.1.4 新渣形成后调锰达1.0%左右，按控制成份下限分批加入经500以上烘烤的铬铁。5.1.5 加完铬铁，用硅钙粉或铝粉等还原炉渣。5.1.6补加新渣料后继续还原，还原总用量：硅钙粉1020/t钢液，铝粉适量。5.1.7 铬铁全熔，渣变白，充分搅拌进行全分析，Mn按规格的中、上限，Ni：10.011.00%(1.75)，Cr：17.518.5%，Si：0.51.0%调整成份。5.1.8 计算成份合格、渣白、流动性好，FeO0.80%，温度2832S

26、或15601590时可准备出钢。5.1.9不含钛钢号出钢前3分钟内插铝0.81.0/t钢液,冶炼含钛钢号时,温度达16001630时，扒部分渣后插铝0.81/t钢液，按钛达5(C0.02)0.80%停电加入块度较大的钛铁，压入钛铁熔化后充分搅拌出钢，钛铁加毕至出钢9分钟。5.1.10 需要时,可按0.15%加入稀土硅铁合金(应考虑增硅量)5.2 返回吹氧法：5.2.1 配料：碳比规格上限高0.100.15%，铬1014%，镍按出钢量计算达规格中限，硅铬1.2 10 磷0.025%。5.2.2 熔化末期可少量吹氧助熔,全熔后取样全分析。5.2.3当温度1600时，开始吹氧脱碳(氧气压力0.7MP

27、a)，吹氧过程中需用硅钙粉调整渣，当碳焰升起时，抬起电极吹氧，直至估计C0.05%(成品规格C0.08%)或C0.08%为止（成品规格C0.12%）,取样分析碳。5.2.4 当碳合要求时，停止吹氧，插铝1.5/t钢液，按锰达1%计算加入金属锰，按控制成份中下限补加铬铁，并用硅钙粉，铝粉还原。5.2.5 取样分析后,调整成份,其余操作方法同氧化法5.1.8条及以后。5.3 装入法：5.3.1 炉料熔化80%左右可少量吹氧助熔。5.3.2 炉料全熔后，用硅钙粉、铝粉等还原炉渣，白渣后，充分搅拌，全分析，此后操作同氧化法5.1.8条及以后。6 高铬不锈钢6.1 氧化法：6.1.1 适用钢号及其冶炼参

28、数：（见表4）表4：钢 号加矿温度（）脱 碳量（%）除 氧 化 渣 条 件出 钢 温 度终脱氧插铝量（/t钢液）C%P%温度（秒）（）结膜秒数ZG1Cr1315600.30.060.015351585161022321.0ZG2Cr1315600.30.100.015351570160022321.0ZGCr1715600.30.060.015351585161022321.0ZG4Cr9Si215500.30.200.015351550158022300.81.0ZGCr2815500.30.200.020351530155020250.81.0注：钢水在样勺中停留2028S后倒出，不沾勺即

29、可。6.1.2 扒完氧化渣,插铝1.5/t钢液。在加稀薄渣料的同时，加硅铬合金使Si达0.30%0.50%。6.1.3 稀薄渣形成后，按成份规格中下限加入铬铁。6.1.4 铬铁全熔后调整炉渣，然后用硅铁粉还原，其总用量为68/t钢液。含碳量0.12%的可用少量经筛分的细小颗粒碳粉还原。6.1.5 炉渣变白后，充分搅拌，取样全分析调整成份：C：1Cr13：0.110.15%、4Cr9Si2：C、Si、Cr均控制在下限。6.1.6 成份、温度合格、渣白、FeO0.80%可以出钢。6.2 返回吹氧法：6.2.1 配料：碳高于成份规格上限0.100.20%；铬：1Cr13、4Cr9Si2、配铬接近成份

30、规格下限，Cr17、Cr28配铬11.012.0%；磷：1Cr13、2Cr13、Cr17、4Cr9Si2、P0.025%；Cr28、P0.050%； 1.2 106.2.2 全熔后作全分析，并调整炉渣，当温度1590时，在薄渣下吹氧去碳，当C、P合符要求后还原。6.2.3 开始还原前插铝1.5/t钢液，同时按成份规格中限补加铬铁。6.2.4 其余操作同氧化法6.1.4以后的操作。7 电工纯铁7.1 冶炼它的前二炉必须是中、低碳碳素结构钢，且炉体良好。7.2 炉料必须采用低磷，硫和含铅、镍、铜等残余元素少，表面质量良好（无油、无砂、无锈）的碳素钢废钢。7.3 采用纯度高，经过烘烤的石灰、矿石、萤

31、石等辅助材料；使用优质石墨电极。7.4 熔化期应尽量早造渣，渣量要大（钢液量的35%）碱度要高，多加碎矿石、氧化铁皮等，尽量去除Si、Mn、P、S。7.5 全熔后分析残铜、残铬、残镍、C、Mn、P、S，并扒渣，加石灰2530/t钢液，萤石57/t钢液，造新渣，当残铬、残镍、残铜，硫高，无法继续冶炼时，要改钢号。7.6 新渣形成后，钢液温度25秒时，加矿沸腾，脱碳量0.20%，自动流渣，并补充渣料。7.7 估计含碳量0.100.15%时，取样分析，当碳0.1%，Cr0.1%，Mn0.03%，Si0.02%，P0.010%时，扒除大部分炉渣，造占钢液量2.02.5%的新渣，新渣形成后，立即吹氧，氧

32、压0.81MPa，估计钢液含碳量0.03%时，分析C、Mn、Si、P、S，并继续吹氧1.53.0m3/t钢液，将碳降至规格以下。7.8 当钢液温度1600(30S)，立即扒尽氧化渣。表5： 纯铁成品化学成份规格牌号化 学 成 份（不大于）CSiMnPSALNiCrCuDT10.040.030.100.0150.030.200.100.15DT20.0250.020.350.0150.0250.200.100.15DT30.040.020.300.020.020.500.200.100.20DT40.030.020.300.020.020.15/0.50.200.100.20DT50.040.2

33、0/0.50.300.020.020.300.200.100.20DT60.030.30/0.50.300.020.020.300.200.100.207.9 扒尽氧化渣后,立即插铝46/t钢液，DT5、DT6还需按规格下限或略低于下限加入硅铁。同时加入小块3040的石灰1525/t钢液造薄渣，炉渣形成后加铝粉4/t钢液还原。7.10 当钢样收缩良好,渣白、钢液温度达161010或2735S时，插铝，其量按：DT1、DT2：12/t钢液DT5、DT6：34/t钢液DT3、DT4：69/t钢液插铝后，充分搅拌，立即出钢。7.11 还原期愈短愈好。7.12 DT1、DT2、DT3、DT4出钢速度尽快，镇静时间宜短。7.13 不准使用新盛钢桶。7.14 浇注过程中,可往钢流加铝0.10.2/t。8 铬镍氮钢，铬锰硅氮钢适用钢号：ZG3Cr18Mn12Si2N；ZG3Cr24Ni7N、ZG4Cr24Ni4N，一切入炉原材料一定要符合“炼钢用合金铁及辅助原材料使用技术条件”。8.1 氧化法：8.1.1氧化期加矿温度：结