机械设计资料笔记.xlsx

1、一、铜 a.紫铜纯铜呈紫红色 优良的导电性、导热性、延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机、母线、电缆、开关装置、变压器等电工器材 b.黄铜以锌为主要添加元素的铜合金。 铝能提高黄铜的强度、硬度和耐蚀性，但使塑性降低，适合作冷凝管及其它耐蚀零件 锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性又称海军黄铜 铅能改善黄铜的切削性能，用作钟表零件 c.青铜原指铜锡合金，现指除黄铜、白铜以外的铜合金均称青铜，并在青铜名字加第一主要添加元素的名。如锡青铜 d.白铜以镍为主要添加元素的铜合金 二、不锈钢 1.不锈钢材料中的各种元素及基作用 a.铬构成不锈钢的基本元素 铬是决定不锈钢耐腐蚀性能的最基本元素 b.镍单独不能构

2、成不锈钢。镍对不锈钢的耐腐蚀的影响，只有它在与铬配合才能充分显示出来 c.锰和氮可代替铬镍不锈钢中的镍 锰和氮在不锈钢中有镍相仿的作用。锰的稳定奥氏体作用是镍的1/2，而氮的作用比镍大很多。因此锰和氮可代替 镍获得单一的奥氏体组织。 d.碳在不锈钢中具有两重性 碳在不锈钢中的含量及其分布的形式在很大程度上左右着不锈钢的性能和组织：1.稳定奥氏体。含碳量高的马氏体 不锈钢，完全可以可以接受淬火强化，从而在机械性能方面可大提高它的强度；2.碳和铬的亲和力大，形成碳化铬， 降低钢的耐蚀性。所以从强度和耐腐蚀性两方面考虑，碳在不锈钢中的作用是相互矛盾的。为了达到耐腐蚀的目的，不 锈钢的含碳量一般都很低

3、。 e.钛和铌能防止不锈钢的晶间腐蚀 f.钼和铜能提高某些不锈钢对某些介质的耐腐蚀性能 g.硅和铝能提高不锈钢的抗氧化能力 三、铁 铁：生铁、熟铁 生铁：一般指含碳量在24.3%的铁合金。又称铸铁 炼钢生铁碳主要以碳化铁的形态存在，其断面呈白色通常又叫白口铁。这种生铁性能坚硬而脆，一般都用做炼钢的原料 铸造生铁碳以片状的石墨形态存在，它的断口为灰色。通常叫灰口铁。由于石墨质地软具有润滑作用，因而铸造生铁具 有良好的切削性能。其抗拉强度不够，故不能锻轧，只能用于制造各种铸件。如铸造各种机床床座、铁管。 熟铁：一般含碳量小0.2%，也叫工业纯铁，熟铁软塑性好，容易变形，强度和硬度均低 四、钢 钢：

4、以铁为主要元素，含碳量在2%以下，并含有其它元素的材料。一般是指除铬钢外其它的钢种，部分铬钢的含碳量允许大于2% 含碳量大于2%的铁合金是铸铁。 根据成分不同，又可分为：碳素钢和合金钢；根据性能和用途不同，又可分为结构钢、工具钢和特殊性能钢 钢中含有的主要元素： a.碳存在于所有的钢材中，是重要的硬化元素。有助于增加钢材的强度 含碳量在0.8%以下，随着含碳量的增加钢的强度和硬度提高，塑性韧性下降。但含碳量大于1.0%随着含碳量的 增加钢的强度反而下降。 b.铬增加钢的磨损性、硬度、最重要的是耐腐蚀性。拥有13%以上的认为是不锈钢。 c.锰重要的奥氏休稳定元素，有助于生成纹理结构，增加固性、强

5、度、耐磨损性。在热处理和卷压过程中使钢材内部脱 氧去硫提高强度和硬度。 d.磷有害元素，降低钢的塑性和韧性，出现冷脆性。能使钢的强度显著提高，同时降低大气腐蚀稳定性，含量应该控制 在0.05%以下 e.硫有害元素，使钢的热脆性大，含量限制在0.05%以下。但是易切削钢的硫含量高，可达0.08%0.4% 钢的质量主要看 P、S含量的高低，愈是优质高级的钢种其P、S的含量愈低。 f.硅有很强的固溶强化作用，能脱氧。 g.氮气体元素。钢中过饱和N在常温放置过程中，会发生时效脆化。加Ti、V、Al等元素可消除时效倾向 h.氧气体元素。钢中的氧化物易成为疲劳裂纹 i.氢气体元素。原子态的过饱和氢时将降低

6、韧性，引起氢脆。当氢在缺陷处以分子太析出时，会产生很高内压，形成微 裂纹，其内壁为白色，称白点或发裂。 钢材的可焊性：指焊接后焊缝处与母材性质的一致性 影响钢材的可焊性的主要取决于安的化学成分及含量。一般焊接结构用钢应注意选用含碳量较低的氧气转炉或平 炉镇静钢。对于高碳钢及合金钢，为了改善焊接性能，焊接时一般要采用焊前预热及焊后热处理等措施 钢材的淬透性：表示钢接受淬火的能力是钢材本身所固有的属性。 影响钢材的淬透性主要取决于它的化学成分。特别是含增大淬透性的合金元素及晶粒度、加热温度和保温时间等 钢的淬透性好坏与淬硬层深度有关，深度越大淬透性越好。淬透性好的钢材可使钢件整个截面获得均匀一致的

7、力学 性能以及可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以减小变形和开裂。 临界冷却速度：表示钢中奥氏体在连续冷却时不产生非马氏体转变所需要的最小冷却速度，称为临界冷却速度 临界冷却速度越小，钢的淬透性越好。 化学成分对淬透性的影响 碳：当含碳量低于1%时，随着含碳量的增加临界冷却速度下降，淬透性提高。 当含碳量高于1%时，随着含碳量的增加临界冷却速度上升，淬透性下降。 奥氏体中溶解的碳化物愈多，钢的淬透性愈好，所以钢的原始组织中碳化物分布愈均匀，颗粒愈细愈好。 热处理的冷却介质的冷却特性和冷却温度对钢的淬透性也有影响。冷却速度快的淬透性就提高，冷却速度低的淬透性就降低。 金属材料的力学性能：指材料在承受

8、外力作用下所显示的性能。强度、刚度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳抗力 1.强度：金属在缓慢加载的静载荷作用下，抵抗永久变形和断裂的能力。 金属拉伸试样在逐渐增大的外力作用下，一般依次产生弹性变形、塑性变形和断裂。 测定金属强度、刚度和塑性的常用方法是拉伸试验；过程特点：弹性、屈服、塑变、颈缩、断裂。由拉伸试验测得的 强度指标主要有弹性极限屈服点和抗拉强度。 载荷作用方式：拉伸、压缩、弯曲、剪切、扭转 2.塑性：材料断裂前发生不可逆永久变形的能力 指标：断后伸长率、断面收缩率、冷弯角。 3.硬度：布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HR)、维氏硬度(HV)、锉刀法 4.冲击韧度 5.疲劳强度 疲劳断裂：金

9、属在交变外力的作用下，所承受的最大应力低于屈服点发生突然断裂的现象。 指标：疲劳极限，钢材的循环次数一般取 N=107；有色金属的循环次数一般取 N=108 金属材料常用的机械性能指标 1.强度：抗拉强度、屈服强度、疲劳强度 2.塑性：伸长率、断面收缩率 3.韧性：冲击韧度 4.硬度：HB、HR、HV 弹性模量刚度 对弹性体施加一个外界作用力，弹性体会发生形状改变称为应变 弹性模量：单向应力状态下应力除以该方向的应变。材料在弹性变形阶段，其应力和应变成正比例关系，其比例系数称为 弹性模量，单位是达因每平方厘米。 弹性模量是工程材料重要的性能指标参数。它是一个对组织不敏感的力学性能指标，合金化、

10、热处理、冷塑变形等对弹性模量 的影响较小，温度、加载速率等外在因素对其影响也不大，所以一般工程中都把弹性模量看作常数 弹性模量主要取决于材料本身的化学成分，合金化热处理，冷热加工对它的影响很小。各种钢的弹性模量差别都很小，在室温 下，钢的弹性模量大都在190,000220,000N/mm2 五、钢的热处理 分类普通热处理：退火、正火、淬火、回火 表面热处理：表面淬火(感应加热、火焰加热、激光加热)、化学热处理(渗碳、氮化、碳氮共渗) 热处理过程：加热、保温、冷却(连续冷却、等温冷却) 热处理设备：退火炉、淬火炉、回火炉、箱式炉、井式炉、台车炉、辊底炉、推杆式等 热处理冷却介质：盐水、水、油、空

11、气等。(专用淬火液、低温高压气体) 退火：加热，保温，随炉冷却。 目的：降低温度，细化晶粒，消除内应力，预先热处理。 正火：加热，保温，空气冷却。 目的：同退火，更高的力学性能。 淬火：加热、保温，保温，水，油或盐水冷却。 目的：提高零件的硬度和耐磨性，强化材料。淬火后出现内应力，材料变 脆，须回火。 方法：单介质淬火、双介质淬火。 回火：零件淬火后，加热至临界温度之下，保温，以一定速度冷却。 目的：达到设计图纸要求的硬度，消除内应力。 工艺种类：低温回火(150250)、中温回火(350500)、高温回火(500650) 调质处理：淬火+高温回火 表面淬火：仅对钢的表面进行加热和冷却而不改变

12、其成分的热处理工艺。 目的：提高零件的表层硬度、抗磨损性能。 方式：感应加热：利用交流电的集肤效应，对零件进行加热，并通过控制电流频率得到不同的淬硬层深度。 火焰加热：利用火焰加热工作表面，然后立即用水喷射冷却，调节烧嘴的位置和移动速度即可得到不同厚度的淬硬层 激光加热：利用激光加热工件表面，以及利用工件自身冷却。调节激光功率，烧嘴位置和移动速度即可得到不同厚度 的淬硬层。 化学热处理：将钢件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入其表面，改变其化学成分和组织，达到改进表面性 能，满足技术要求和热处理过程。 目的：提高钢件表层的耐磨性、耐蚀性、抗氧化性和疲劳强度等力学性能 按表面渗入

13、元素的不同：渗碳、氮化、碳氮共渗、渗硼、渗铝 渗碳：适用于低碳钢或低合金钢。渗碳后需淬火和低温回火，使工作的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持 低碳钢的韧性和塑性。并保持心部有低碳钢淬火的强韧性，使工件能承受冲击载荷。 渗氮：适用于含铝元素的低合金钢、含铬元素的中碳低合金钢、热作模具钢、铁素体及马氏体系不锈钢、奥氏体系不锈钢、析出 硬化型不锈钢。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳、耐蚀性及耐高温特性。 含碳量对应力集中敏感性的影响 一直以来都以为碳钢比铸铁的应力集中敏感性小，今天才知道铸铁对应力集中的敏感性更小，后来杳表比较发现含碳量高的 要比含碳量低的对应力集中的敏感性

14、更小。简单点，一般而言，组织越纯净合金含量越高，强度超高，应力集中敏感性越大，灰 铸铁含碳量高，有吸振作用，杂质含量高，对应力集中不敏感。 六、冷处理 目的：提高尺寸稳定性 常用冷处理温度：-60-80 应用：精密的零件，工具，模具，量具在进行热处理后，还需进行冷处理。 一、铜 a.紫铜纯铜呈紫红色 优良的导电性、导热性、延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机、母线、电缆、开关装置、变压器等电工器材 b.黄铜以锌为主要添加元素的铜合金。 铝能提高黄铜的强度、硬度和耐蚀性，但使塑性降低，适合作冷凝管及其它耐蚀零件 锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性又称海军黄铜 铅能改善黄铜的切削性能，用作钟表零件

15、c.青铜原指铜锡合金，现指除黄铜、白铜以外的铜合金均称青铜，并在青铜名字加第一主要添加元素的名。如锡青铜 d.白铜以镍为主要添加元素的铜合金 二、不锈钢 1.不锈钢材料中的各种元素及基作用 a.铬构成不锈钢的基本元素 铬是决定不锈钢耐腐蚀性能的最基本元素 b.镍单独不能构成不锈钢。镍对不锈钢的耐腐蚀的影响，只有它在与铬配合才能充分显示出来 c.锰和氮可代替铬镍不锈钢中的镍 锰和氮在不锈钢中有镍相仿的作用。锰的稳定奥氏体作用是镍的1/2，而氮的作用比镍大很多。因此锰和氮可代替 镍获得单一的奥氏体组织。 d.碳在不锈钢中具有两重性 碳在不锈钢中的含量及其分布的形式在很大程度上左右着不锈钢的性能和组

16、织：1.稳定奥氏体。含碳量高的马氏体 不锈钢，完全可以可以接受淬火强化，从而在机械性能方面可大提高它的强度；2.碳和铬的亲和力大，形成碳化铬， 降低钢的耐蚀性。所以从强度和耐腐蚀性两方面考虑，碳在不锈钢中的作用是相互矛盾的。为了达到耐腐蚀的目的，不 锈钢的含碳量一般都很低。 e.钛和铌能防止不锈钢的晶间腐蚀 f.钼和铜能提高某些不锈钢对某些介质的耐腐蚀性能 g.硅和铝能提高不锈钢的抗氧化能力 三、铁 铁：生铁、熟铁 生铁：一般指含碳量在24.3%的铁合金。又称铸铁 炼钢生铁碳主要以碳化铁的形态存在，其断面呈白色通常又叫白口铁。这种生铁性能坚硬而脆，一般都用做炼钢的原料 铸造生铁碳以片状的石墨形

17、态存在，它的断口为灰色。通常叫灰口铁。由于石墨质地软具有润滑作用，因而铸造生铁具 有良好的切削性能。其抗拉强度不够，故不能锻轧，只能用于制造各种铸件。如铸造各种机床床座、铁管。 熟铁：一般含碳量小0.2%，也叫工业纯铁，熟铁软塑性好，容易变形，强度和硬度均低 四、钢 钢：以铁为主要元素，含碳量在2%以下，并含有其它元素的材料。一般是指除铬钢外其它的钢种，部分铬钢的含碳量允许大于2% 含碳量大于2%的铁合金是铸铁。 根据成分不同，又可分为：碳素钢和合金钢；根据性能和用途不同，又可分为结构钢、工具钢和特殊性能钢 钢中含有的主要元素： a.碳存在于所有的钢材中，是重要的硬化元素。有助于增加钢材的强度

18、 含碳量在0.8%以下，随着含碳量的增加钢的强度和硬度提高，塑性韧性下降。但含碳量大于1.0%随着含碳量的 增加钢的强度反而下降。 b.铬增加钢的磨损性、硬度、最重要的是耐腐蚀性。拥有13%以上的认为是不锈钢。 c.锰重要的奥氏休稳定元素，有助于生成纹理结构，增加固性、强度、耐磨损性。在热处理和卷压过程中使钢材内部脱 氧去硫提高强度和硬度。 d.磷有害元素，降低钢的塑性和韧性，出现冷脆性。能使钢的强度显著提高，同时降低大气腐蚀稳定性，含量应该控制 在0.05%以下 e.硫有害元素，使钢的热脆性大，含量限制在0.05%以下。但是易切削钢的硫含量高，可达0.08%0.4% 钢的质量主要看 P、S含

19、量的高低，愈是优质高级的钢种其P、S的含量愈低。 f.硅有很强的固溶强化作用，能脱氧。 g.氮气体元素。钢中过饱和N在常温放置过程中，会发生时效脆化。加Ti、V、Al等元素可消除时效倾向 h.氧气体元素。钢中的氧化物易成为疲劳裂纹 i.氢气体元素。原子态的过饱和氢时将降低韧性，引起氢脆。当氢在缺陷处以分子太析出时，会产生很高内压，形成微 裂纹，其内壁为白色，称白点或发裂。 钢材的可焊性：指焊接后焊缝处与母材性质的一致性 影响钢材的可焊性的主要取决于安的化学成分及含量。一般焊接结构用钢应注意选用含碳量较低的氧气转炉或平 炉镇静钢。对于高碳钢及合金钢，为了改善焊接性能，焊接时一般要采用焊前预热及焊

20、后热处理等措施 钢材的淬透性：表示钢接受淬火的能力是钢材本身所固有的属性。 影响钢材的淬透性主要取决于它的化学成分。特别是含增大淬透性的合金元素及晶粒度、加热温度和保温时间等 钢的淬透性好坏与淬硬层深度有关，深度越大淬透性越好。淬透性好的钢材可使钢件整个截面获得均匀一致的力学 性能以及可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以减小变形和开裂。 临界冷却速度：表示钢中奥氏体在连续冷却时不产生非马氏体转变所需要的最小冷却速度，称为临界冷却速度 临界冷却速度越小，钢的淬透性越好。 化学成分对淬透性的影响 碳：当含碳量低于1%时，随着含碳量的增加临界冷却速度下降，淬透性提高。 当含碳量高于1%时，随着含碳量的增

21、加临界冷却速度上升，淬透性下降。 奥氏体中溶解的碳化物愈多，钢的淬透性愈好，所以钢的原始组织中碳化物分布愈均匀，颗粒愈细愈好。 热处理的冷却介质的冷却特性和冷却温度对钢的淬透性也有影响。冷却速度快的淬透性就提高，冷却速度低的淬透性就降低。 金属材料的力学性能：指材料在承受外力作用下所显示的性能。强度、刚度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳抗力 1.强度：金属在缓慢加载的静载荷作用下，抵抗永久变形和断裂的能力。 金属拉伸试样在逐渐增大的外力作用下，一般依次产生弹性变形、塑性变形和断裂。 测定金属强度、刚度和塑性的常用方法是拉伸试验；过程特点：弹性、屈服、塑变、颈缩、断裂。由拉伸试验测得的 强度指标主要

22、有弹性极限屈服点和抗拉强度。 载荷作用方式：拉伸、压缩、弯曲、剪切、扭转 2.塑性：材料断裂前发生不可逆永久变形的能力 指标：断后伸长率、断面收缩率、冷弯角。 3.硬度：布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HR)、维氏硬度(HV)、锉刀法 4.冲击韧度 5.疲劳强度 疲劳断裂：金属在交变外力的作用下，所承受的最大应力低于屈服点发生突然断裂的现象。 指标：疲劳极限，钢材的循环次数一般取 N=107；有色金属的循环次数一般取 N=108 金属材料常用的机械性能指标 1.强度：抗拉强度、屈服强度、疲劳强度 2.塑性：伸长率、断面收缩率 3.韧性：冲击韧度 4.硬度：HB、HR、HV 弹性模量刚度 对弹性体施

23、加一个外界作用力，弹性体会发生形状改变称为应变 弹性模量：单向应力状态下应力除以该方向的应变。材料在弹性变形阶段，其应力和应变成正比例关系，其比例系数称为 弹性模量，单位是达因每平方厘米。 弹性模量是工程材料重要的性能指标参数。它是一个对组织不敏感的力学性能指标，合金化、热处理、冷塑变形等对弹性模量 的影响较小，温度、加载速率等外在因素对其影响也不大，所以一般工程中都把弹性模量看作常数 弹性模量主要取决于材料本身的化学成分，合金化热处理，冷热加工对它的影响很小。各种钢的弹性模量差别都很小，在室温 下，钢的弹性模量大都在190,000220,000N/mm2 五、钢的热处理 分类普通热处理：退火

24、、正火、淬火、回火 表面热处理：表面淬火(感应加热、火焰加热、激光加热)、化学热处理(渗碳、氮化、碳氮共渗) 热处理过程：加热、保温、冷却(连续冷却、等温冷却) 热处理设备：退火炉、淬火炉、回火炉、箱式炉、井式炉、台车炉、辊底炉、推杆式等 热处理冷却介质：盐水、水、油、空气等。(专用淬火液、低温高压气体) 退火：加热，保温，随炉冷却。 目的：降低温度，细化晶粒，消除内应力，预先热处理。 正火：加热，保温，空气冷却。 目的：同退火，更高的力学性能。 淬火：加热、保温，保温，水，油或盐水冷却。 目的：提高零件的硬度和耐磨性，强化材料。淬火后出现内应力，材料变 脆，须回火。 方法：单介质淬火、双介质

25、淬火。 回火：零件淬火后，加热至临界温度之下，保温，以一定速度冷却。 目的：达到设计图纸要求的硬度，消除内应力。 工艺种类：低温回火(150250)、中温回火(350500)、高温回火(500650) 调质处理：淬火+高温回火 表面淬火：仅对钢的表面进行加热和冷却而不改变其成分的热处理工艺。 目的：提高零件的表层硬度、抗磨损性能。 方式：感应加热：利用交流电的集肤效应，对零件进行加热，并通过控制电流频率得到不同的淬硬层深度。 火焰加热：利用火焰加热工作表面，然后立即用水喷射冷却，调节烧嘴的位置和移动速度即可得到不同厚度的淬硬层 激光加热：利用激光加热工件表面，以及利用工件自身冷却。调节激光功率

26、，烧嘴位置和移动速度即可得到不同厚度 的淬硬层。 化学热处理：将钢件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入其表面，改变其化学成分和组织，达到改进表面性 能，满足技术要求和热处理过程。 目的：提高钢件表层的耐磨性、耐蚀性、抗氧化性和疲劳强度等力学性能 按表面渗入元素的不同：渗碳、氮化、碳氮共渗、渗硼、渗铝 渗碳：适用于低碳钢或低合金钢。渗碳后需淬火和低温回火，使工作的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持 低碳钢的韧性和塑性。并保持心部有低碳钢淬火的强韧性，使工件能承受冲击载荷。 渗氮：适用于含铝元素的低合金钢、含铬元素的中碳低合金钢、热作模具钢、铁素体及马氏体系不锈钢、

27、奥氏体系不锈钢、析出 硬化型不锈钢。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳、耐蚀性及耐高温特性。 含碳量对应力集中敏感性的影响 一直以来都以为碳钢比铸铁的应力集中敏感性小，今天才知道铸铁对应力集中的敏感性更小，后来杳表比较发现含碳量高的 要比含碳量低的对应力集中的敏感性更小。简单点，一般而言，组织越纯净合金含量越高，强度超高，应力集中敏感性越大，灰 铸铁含碳量高，有吸振作用，杂质含量高，对应力集中不敏感。 六、冷处理 目的：提高尺寸稳定性 常用冷处理温度：-60-80 应用：精密的零件，工具，模具，量具在进行热处理后，还需进行冷处理。 一、滑动轴承 1.滑动轴承的失效形式：胶合、磨损 2.轴

28、瓦的材料要求： 有足够的疲劳强度保证足够的疲劳寿命。 有足够的抗压强度，防止产生塑性变形 有良好的减摩性和耐磨性。提高效率减小磨损 具有较好的抗胶合性，防止粘着磨损。 对润滑油有较好 的吸附能力，易形成边界油膜 有较好的适应性和嵌藏性，容纳固体颗粒，避免划伤。 良好的导热性散热性防止烧瓦 经济，加工工艺性好。 轴瓦材料：金属材料、粉末冶金材料、非金属材料 a.金属材料：轴承合金、青铜、黄铜、铝合金和铸铁 轴承合金：锡基、铅基轴承合金(较好的跑合性，耐磨性和抗胶合性) 在钢和铜制的轴瓦内表面浇注一层轴承合金，这层轴承合金称为轴承衬 钢和铜制成的轴瓦基休称为瓦背。 青铜：抗胶合能力仅次于轴承合金，

29、强度较高 铸锡磷青铜：减摩抗磨好，强度高用于重载。 铅青铜：抗疲劳，导热，高温时铅起润滑作用 铝青铜：抗冲击，胶合差 黄铜：滑动速度不高，综合性能不如轴承合金和青铜 铝合金：强度高，导热好，价格便宜，抗胶合差，耐磨差 铸铁：价格便宜用于低速，轻载，不重要的场合 b.粉末冶金材料：含油轴承。由铁-石墨或青铜-石墨粉末压制并烧结而成。 c.非金属材料：轴承塑料(摩擦因数小，耐冲击，导热性差) 3.滑动轴承分类： 承受载荷：径向轴承、推力轴承 轴系和折装：整体式、剖分式 摩擦方式：液体摩擦、非液体摩擦 液体摩擦根据工作时相对运动表面间油膜形成的原理的不同：动压轴承、静压轴承 4.轴瓦结构 整体式：整

30、体、单层、双层、多层卷制轴瓦(可在内表面镶嵌金属或非金属的轴承衬) 对开式：厚壁：铸造方法：将轴承合金用离心铸造法浇铸在其表面，轴瓦内表面制出各种形式的榫头、沟槽 薄壁：双金属板轧制方法制造。用于汽车发动机，轴瓦刚性小受力后形状取决于轴承座的形状。 5.油孔和油槽：油孔和油槽应开在非承载区，否则会急剧降低轴承的承载能力 油槽：对液体动压径向轴承分周向、轴向 整体式轴套：油槽开在油膜厚度最大的位置 对开式：油槽开在剖分面处 6.滑动轴承的设计准则 a.非液体润滑滑动轴承的设计：失效形式边界油膜破裂，引起过度磨损（胶合） 设计准则耐磨性条件（边界油膜不破裂） 由于这类轴承的承载能力不仅与边界膜的强

31、度及破裂温度有关，而且与轴承的材料、轴颈及轴承表面粗糙 度、润滑油的供给量等因素有关。所以在工程上常以维持边界膜不遭破坏为最低设计要求。该方法只适用 对工作可靠性要求不高的低速、重载或间隙工作的滑动轴承。 二、滚动轴承 1.分类 按滚动体球轴承、滚子轴承 按接触角的大小和承受载荷的方向向心轴承、推力轴承 a.向心轴承：公称接触角从0到45。分为径向接触轴承和向心角接触轴承 接触角：滚动体与套圈接触处的法线与轴承径向平面之间的夹角 径向接触轴承是接触角为0的向心轴承，主要承受径向载荷，如深沟球轴承 向心角接触轴承：是接触角为0到45。同时承受径向载荷和单向的轴向载荷 b.推力轴承：其公称接触角从

32、45到90 轴向接触轴承，公称接触角=90，只能承受轴向载荷。 推力角接触轴承，公称接触角从45到90的推力轴承，主要承受轴向载荷，但也能承受一定的径向载荷。 按自动调心性能，滚动轴承分为自动调心轴承和非自动调心轴承 2.代号 径向接触轴承1：调心球轴承；2：调心滚子轴承；6：深沟球轴承；N、NN：圆柱滚子轴承；NA：滚针轴承 向心角接触轴承7：角接触球轴承；3：圆锥滚子轴承 (一般成对使用) 轴向接触轴承5：推力球轴承；8：推力圆柱滚子轴承 3.选择 选择步骤：a.正确选择出能满足约束条件的滚动轴承(合理选择轴承；校核所选出的轴承是否能满足疲劳强度、 转速、静强度及经济等方面的约束) b.

33、进行滚动轴承部件的组合设计 类型选择：依据工作条件、各类轴承的特点、价格 a.轴承所受载荷的大小、方向和性质 球轴承适用中小载荷及载荷波动较小的场合； 滚子轴承适用于重载荷及载荷波动较大的场合。 b.载荷的方向 只受Fr径向载荷，选径向接触轴承 只受Fa轴向载荷，选轴向接触轴承 同时受Fr和Fa时，选向心角接触轴承；当Fr很大而Fa较小时，可选6类；当Fa 很大而Fr较小时，选2/N/6+5或8组合使用。 轴承转速：转速高载荷小或要求旋转精度高球轴承 转速低，载荷大或冲击载荷滚子轴承 推力轴承不适宜高转速，若轴向载荷不大，可用7类代替 调心要求：轴的刚度低。轴承座孔的同轴度低，支点跨度大，多支

34、点轴或因轴受力大造成很大的弯曲或倾斜时 会造成轴承的内、外圈轴线发生偏斜，此时选调心轴承。 尺寸系列、内径等选择 直径系列：载荷很小，选择超轻或特轻；载荷很大；可以选择重系列；一般情况下选用轻系列或中系 列，待校核后根据具体情况进行调整。 4.滚动轴承的额定寿命 是一组相同的轴承在同一条件下进行运转时，90%(可靠性90%)不发生滚动疲劳剥离的运转总转数。若以 某固定转速运转时，则以总旋转时间表示。一般情况下轴承使用寿命10000小时以上。 优点：摩擦力矩和发热小 维护方便，润滑剂消耗较少 轴承单位宽度的承载能力较大 大大减少有色金属的消耗 缺点：径向外廓尺寸比滑动轴承大 接触应力高，承受冲击

35、载荷能力较差；高速重载时寿命低 小批量生产特殊滚动轴承时成本高 减振能力比滑动轴承低 一、滑动轴承 1.滑动轴承的失效形式：胶合、磨损 2.轴瓦的材料要求： 有足够的疲劳强度保证足够的疲劳寿命。 有足够的抗压强度，防止产生塑性变形 有良好的减摩性和耐磨性。提高效率减小磨损 具有较好的抗胶合性，防止粘着磨损。 对润滑油有较好 的吸附能力，易形成边界油膜 有较好的适应性和嵌藏性，容纳固体颗粒，避免划伤。 良好的导热性散热性防止烧瓦 经济，加工工艺性好。 轴瓦材料：金属材料、粉末冶金材料、非金属材料 a.金属材料：轴承合金、青铜、黄铜、铝合金和铸铁 轴承合金：锡基、铅基轴承合金(较好的跑合性，耐磨性

36、和抗胶合性) 在钢和铜制的轴瓦内表面浇注一层轴承合金，这层轴承合金称为轴承衬 钢和铜制成的轴瓦基休称为瓦背。 青铜：抗胶合能力仅次于轴承合金，强度较高 铸锡磷青铜：减摩抗磨好，强度高用于重载。 铅青铜：抗疲劳，导热，高温时铅起润滑作用 铝青铜：抗冲击，胶合差 黄铜：滑动速度不高，综合性能不如轴承合金和青铜 铝合金：强度高，导热好，价格便宜，抗胶合差，耐磨差 铸铁：价格便宜用于低速，轻载，不重要的场合 b.粉末冶金材料：含油轴承。由铁-石墨或青铜-石墨粉末压制并烧结而成。 c.非金属材料：轴承塑料(摩擦因数小，耐冲击，导热性差) 3.滑动轴承分类： 承受载荷：径向轴承、推力轴承 轴系和折装：整体

37、式、剖分式 摩擦方式：液体摩擦、非液体摩擦 液体摩擦根据工作时相对运动表面间油膜形成的原理的不同：动压轴承、静压轴承 4.轴瓦结构 整体式：整体、单层、双层、多层卷制轴瓦(可在内表面镶嵌金属或非金属的轴承衬) 对开式：厚壁：铸造方法：将轴承合金用离心铸造法浇铸在其表面，轴瓦内表面制出各种形式的榫头、沟槽 薄壁：双金属板轧制方法制造。用于汽车发动机，轴瓦刚性小受力后形状取决于轴承座的形状。 5.油孔和油槽：油孔和油槽应开在非承载区，否则会急剧降低轴承的承载能力 油槽：对液体动压径向轴承分周向、轴向 整体式轴套：油槽开在油膜厚度最大的位置 对开式：油槽开在剖分面处 6.滑动轴承的设计准则 a.非液

38、体润滑滑动轴承的设计：失效形式边界油膜破裂，引起过度磨损（胶合） 设计准则耐磨性条件（边界油膜不破裂） 由于这类轴承的承载能力不仅与边界膜的强度及破裂温度有关，而且与轴承的材料、轴颈及轴承表面粗糙 度、润滑油的供给量等因素有关。所以在工程上常以维持边界膜不遭破坏为最低设计要求。该方法只适用 对工作可靠性要求不高的低速、重载或间隙工作的滑动轴承。 二、滚动轴承 1.分类 按滚动体球轴承、滚子轴承 按接触角的大小和承受载荷的方向向心轴承、推力轴承 a.向心轴承：公称接触角从0到45。分为径向接触轴承和向心角接触轴承 接触角：滚动体与套圈接触处的法线与轴承径向平面之间的夹角 径向接触轴承是接触角为0

39、的向心轴承，主要承受径向载荷，如深沟球轴承 向心角接触轴承：是接触角为0到45。同时承受径向载荷和单向的轴向载荷 b.推力轴承：其公称接触角从45到90 轴向接触轴承，公称接触角=90，只能承受轴向载荷。 推力角接触轴承，公称接触角从45到90的推力轴承，主要承受轴向载荷，但也能承受一定的径向载荷。 按自动调心性能，滚动轴承分为自动调心轴承和非自动调心轴承 2.代号 径向接触轴承1：调心球轴承；2：调心滚子轴承；6：深沟球轴承；N、NN：圆柱滚子轴承；NA：滚针轴承 向心角接触轴承7：角接触球轴承；3：圆锥滚子轴承 (一般成对使用) 轴向接触轴承5：推力球轴承；8：推力圆柱滚子轴承 3.选择

40、选择步骤：a.正确选择出能满足约束条件的滚动轴承(合理选择轴承；校核所选出的轴承是否能满足疲劳强度、 转速、静强度及经济等方面的约束) b. 进行滚动轴承部件的组合设计 类型选择：依据工作条件、各类轴承的特点、价格 a.轴承所受载荷的大小、方向和性质 球轴承适用中小载荷及载荷波动较小的场合； 滚子轴承适用于重载荷及载荷波动较大的场合。 b.载荷的方向 只受Fr径向载荷，选径向接触轴承 只受Fa轴向载荷，选轴向接触轴承 同时受Fr和Fa时，选向心角接触轴承；当Fr很大而Fa较小时，可选6类；当Fa 很大而Fr较小时，选2/N/6+5或8组合使用。 轴承转速：转速高载荷小或要求旋转精度高球轴承 转

41、速低，载荷大或冲击载荷滚子轴承 推力轴承不适宜高转速，若轴向载荷不大，可用7类代替 调心要求：轴的刚度低。轴承座孔的同轴度低，支点跨度大，多支点轴或因轴受力大造成很大的弯曲或倾斜时 会造成轴承的内、外圈轴线发生偏斜，此时选调心轴承。 尺寸系列、内径等选择 直径系列：载荷很小，选择超轻或特轻；载荷很大；可以选择重系列；一般情况下选用轻系列或中系 列，待校核后根据具体情况进行调整。 4.滚动轴承的额定寿命 是一组相同的轴承在同一条件下进行运转时，90%(可靠性90%)不发生滚动疲劳剥离的运转总转数。若以 某固定转速运转时，则以总旋转时间表示。一般情况下轴承使用寿命10000小时以上。 优点：摩擦力

42、矩和发热小 维护方便，润滑剂消耗较少 轴承单位宽度的承载能力较大 大大减少有色金属的消耗 缺点：径向外廓尺寸比滑动轴承大 接触应力高，承受冲击载荷能力较差；高速重载时寿命低 小批量生产特殊滚动轴承时成本高 减振能力比滑动轴承低 一、平面机构的运动简图、自由度 机构的组成要素：构件、运动副 机构是由运动副逐一联接各个构件组成的 构件是独立的运动单元，即作为一个整体参与机构运动的刚性单元体。 零件是独立的制造单元 运动副：两个构件直接接触组成的仍能产生某些相对运动的联接。两个构件、直接接触、相对运动 运动副：点、线、面；高副点线接触，应力高； 低副面接触，应力低 机构具有确定运动的运动链称为机构。

43、 自由度：保证机构具有确定运动时所必须给定的独立运动参数称为机构的自由度 原动件：能独立运动的构件 作平面运动的刚体在空间的位置需要三个独立的参数(x,y,)，才能唯一确定。单个自由构件的自由度为3。 活动构件数：n=3*n-2*Pl-1*Ph 机构具胡确定运动的条件为：F0,且F=原动件数 复合铰链两个以上的构件在同一处以转动副相联。计算：m个构件，有m-1转动副。 局部自由度构件局部运动所产生的自由度Fp，出现在加装滚子的场合。 滚子的作用：滑动摩擦滚动摩擦 虚约束：对机构的运动实际不起作用的约束。去掉虚约束，去掉虚约束的构件 虚约束场合：两构件联接前后，联接点的轨迹重合 两个构件构成多个

44、移动副，且导路平行。 两构件构成多个转动副，且同轴 运动时，两个构件上的两点距离始终不变 对运动不起作用的对称部分 两构件构成高副，两处接触，且法线重合 各种出现虚约束的场合都是有条件的，作用：改善构件的受力情况；增加机构的刚度；使机构 运动顺利。 二、铰链四杆机构 1.基本形式：曲柄摇杆机构、双曲柄机构、双摇杆机构 曲柄摇杆机构：连架杆一为曲柄一为摇杆。 特点：曲柄为主动件，将曲柄的整周回转运动转变为摇杆的往复摆动 摇杆为主动件，将摇杆的往复运动转变为曲柄的整周回转运动 双曲柄机构：连架杆均为曲柄 特点：不等长双曲柄机构：主动曲柄等速转动，从动曲柄变速转动 平行双曲柄机构：两曲柄相等、同向、

45、角速度相等 反向双曲柄机构：两曲柄相等、反向、角速度不相等(车门启闭机构) 双摇杆机构：连架杆均为摇杆 2.铰链四杆机构中，曲柄存在的条件 连架杆与机架中必有一个是最短杆 最长杆和最最短杆的长度之和小于等于其他两杆长度之和。 3.铰链四杆机构类型的判别 a.满足杆长之和：最短杆的邻杆为机架曲柄摇杆 最短杆为机架双曲柄 最短杆的对杆为机架双摇杆 b.不满足杆长之和：无论以哪个杆为机架均为双摇杆机构 4.曲柄摇杆机构的基本性质 a.急回特性可用行程速比系数K表示，即 K=V2/V1=(180+)/(180-)；为摇杆处于两极限位置 时，对应的曲柄所夹的锐角，称为极位夹角。 b.极位夹角的计算公式：

46、=180*(K-1)/(K+1) 极位夹角越大，K值越大，急回运动的性质越显著，但机构运动的平稳性也越差。因此应根据工作要 求恰当地K值，通常取1K.铰链四杆机构传动角、压力角的关系 压力角：在不计摩擦力、惯性力和重力时，从动件所受的力F与受力点速度Vc所夹锐角 传动角：连杆与从动件所夹的锐角。 =90- 传动角越大，机构的传动性能越好，设计时一般应使min=40；对于高速大功率机械应使 min=50。 显然，压力角越小或者传动角越大，使从动件的有效分力就越大，对机构传动就越有利 最小传动角：铰链四杆机构曲柄与机架共线位置 曲柄滑块机构主动件为曲柄时现出在曲柄与机架垂直。 6.曲柄滑块机构 演

47、化：当摇杆的长度趋向于无穷大，连杆的长度有限时，则C点就不会再沿圆弧往复运动，而是沿直线往 复运动。曲柄为主动件，做连续整周旋转时，通过连杆可以带动滑块做往复直线运动；滑块为主动 件时，滑块做往复直线运动，通过连杆带动曲柄做整周连续旋转(当滑块运动到使连杆与曲柄共线的) 死点位置，则需要考虑通过”死点“的相应措施)。 滑块的移动距离为曲柄长度的2倍 H=2r 如果滑块行程H很短，曲柄长度也要很短，常用偏心距e来代替曲柄的长度，这种机构称为偏心轮机构。滑 块的行程是偏心距的两倍。即H=2e 一、平面机构的运动简图、自由度 机构的组成要素：构件、运动副 机构是由运动副逐一联接各个构件组成的 构件是

48、独立的运动单元，即作为一个整体参与机构运动的刚性单元体。 零件是独立的制造单元 运动副：两个构件直接接触组成的仍能产生某些相对运动的联接。两个构件、直接接触、相对运动 运动副：点、线、面；高副点线接触，应力高； 低副面接触，应力低 机构具有确定运动的运动链称为机构。 自由度：保证机构具有确定运动时所必须给定的独立运动参数称为机构的自由度 原动件：能独立运动的构件 作平面运动的刚体在空间的位置需要三个独立的参数(x,y,)，才能唯一确定。单个自由构件的自由度为3。 活动构件数：n=3*n-2*Pl-1*Ph 机构具胡确定运动的条件为：F0,且F=原动件数 复合铰链两个以上的构件在同一处以转动副相

49、联。计算：m个构件，有m-1转动副。 局部自由度构件局部运动所产生的自由度Fp，出现在加装滚子的场合。 滚子的作用：滑动摩擦滚动摩擦 虚约束：对机构的运动实际不起作用的约束。去掉虚约束，去掉虚约束的构件 虚约束场合：两构件联接前后，联接点的轨迹重合 两个构件构成多个移动副，且导路平行。 两构件构成多个转动副，且同轴 运动时，两个构件上的两点距离始终不变 对运动不起作用的对称部分 两构件构成高副，两处接触，且法线重合 各种出现虚约束的场合都是有条件的，作用：改善构件的受力情况；增加机构的刚度；使机构 运动顺利。 二、铰链四杆机构 1.基本形式：曲柄摇杆机构、双曲柄机构、双摇杆机构 曲柄摇杆机构：

50、连架杆一为曲柄一为摇杆。 特点：曲柄为主动件，将曲柄的整周回转运动转变为摇杆的往复摆动 摇杆为主动件，将摇杆的往复运动转变为曲柄的整周回转运动 双曲柄机构：连架杆均为曲柄 特点：不等长双曲柄机构：主动曲柄等速转动，从动曲柄变速转动 平行双曲柄机构：两曲柄相等、同向、角速度相等 反向双曲柄机构：两曲柄相等、反向、角速度不相等(车门启闭机构) 双摇杆机构：连架杆均为摇杆 2.铰链四杆机构中，曲柄存在的条件 连架杆与机架中必有一个是最短杆 最长杆和最最短杆的长度之和小于等于其他两杆长度之和。 3.铰链四杆机构类型的判别 a.满足杆长之和：最短杆的邻杆为机架曲柄摇杆 最短杆为机架双曲柄 最短杆的对杆为

51、机架双摇杆 b.不满足杆长之和：无论以哪个杆为机架均为双摇杆机构 4.曲柄摇杆机构的基本性质 a.急回特性可用行程速比系数K表示，即 K=V2/V1=(180+)/(180-)；为摇杆处于两极限位置 时，对应的曲柄所夹的锐角，称为极位夹角。 b.极位夹角的计算公式：=180*(K-1)/(K+1) 极位夹角越大，K值越大，急回运动的性质越显著，但机构运动的平稳性也越差。因此应根据工作要 求恰当地K值，通常取1K.铰链四杆机构传动角、压力角的关系 压力角：在不计摩擦力、惯性力和重力时，从动件所受的力F与受力点速度Vc所夹锐角 传动角：连杆与从动件所夹的锐角。 =90- 传动角越大，机构的传动性能

52、越好，设计时一般应使min=40；对于高速大功率机械应使 min=50。 显然，压力角越小或者传动角越大，使从动件的有效分力就越大，对机构传动就越有利 最小传动角：铰链四杆机构曲柄与机架共线位置 曲柄滑块机构主动件为曲柄时现出在曲柄与机架垂直。 6.曲柄滑块机构 演化：当摇杆的长度趋向于无穷大，连杆的长度有限时，则C点就不会再沿圆弧往复运动，而是沿直线往 复运动。曲柄为主动件，做连续整周旋转时，通过连杆可以带动滑块做往复直线运动；滑块为主动 件时，滑块做往复直线运动，通过连杆带动曲柄做整周连续旋转(当滑块运动到使连杆与曲柄共线的) 死点位置，则需要考虑通过”死点“的相应措施)。 滑块的移动距离

53、为曲柄长度的2倍 H=2r 如果滑块行程H很短，曲柄长度也要很短，常用偏心距e来代替曲柄的长度，这种机构称为偏心轮机构。滑 块的行程是偏心距的两倍。即H=2e 凸轮机构 一、分类 按凸轮形状分：盘形、移动、圆柱 按从动件上高副元素的几何形状：尖顶、滚子、平底 按从动件的运动分：移动(对心移动、偏置移动)、摆动 按凸轮与从动件维持接触的方式分：力锁合、形锁合 一般凸轮机构的命名原则：对心直动尖顶从动件盘形凸轮机构、偏置直动滚子从动件盘形凸轮机构 二、优缺点 优点：结构简单，紧凑。通过适当设计凸轮轮廓线可以实现各种预期的运动规律，同时还可以实现间歇运动。 缺点：高副为点、线接触，易磨损。所以凸轮机

54、构多用在传递动力不大的场合。 凸轮轮廓曲线决定于位移曲线的形状，在某些机械中位移曲线由工艺过程决定，但一般情况下只有行程和对应的凸轮转角根据工作需要 决定，而黄线的形状由设计者选定。可以有多种运动规律。传统的凸轮运动规律有等速、等加速-等减速、余弦加速、正弦加速。 等速运动规律因有速度突变，会产生强烈刚性冲击，只适于低速 等加速/等减速，也有加速度突变，会引起柔性冲击，适用于中、低速 正弦、余弦加速度的规律曲线是连续的，没有任何冲击，可用于高速。 凸轮机构的压力角：正压力与推杆上力作用点速度方向间的夹角，不考虑摩擦时，作用力沿法线方向。 自锁：机构中压力角较大，导致导路摩擦阻力大于有用分力，无

55、论凸轮加给从动作用力多大，从动件都不能运动，这种现 象称为自锁。 为了保证凸轮机构正常工作，要求 直动从动件：=30 摆动从动件：=3545 回程：=7080 对于平底推杆凸轮机构=0 凸轮机构 一、分类 按凸轮形状分：盘形、移动、圆柱 按从动件上高副元素的几何形状：尖顶、滚子、平底 按从动件的运动分：移动(对心移动、偏置移动)、摆动 按凸轮与从动件维持接触的方式分：力锁合、形锁合 一般凸轮机构的命名原则：对心直动尖顶从动件盘形凸轮机构、偏置直动滚子从动件盘形凸轮机构 二、优缺点 优点：结构简单，紧凑。通过适当设计凸轮轮廓线可以实现各种预期的运动规律，同时还可以实现间歇运动。 缺点：高副为点、

56、线接触，易磨损。所以凸轮机构多用在传递动力不大的场合。 凸轮轮廓曲线决定于位移曲线的形状，在某些机械中位移曲线由工艺过程决定，但一般情况下只有行程和对应的凸轮转角根据工作需要 决定，而黄线的形状由设计者选定。可以有多种运动规律。传统的凸轮运动规律有等速、等加速-等减速、余弦加速、正弦加速。 等速运动规律因有速度突变，会产生强烈刚性冲击，只适于低速 等加速/等减速，也有加速度突变，会引起柔性冲击，适用于中、低速 正弦、余弦加速度的规律曲线是连续的，没有任何冲击，可用于高速。 凸轮机构的压力角：正压力与推杆上力作用点速度方向间的夹角，不考虑摩擦时，作用力沿法线方向。 自锁：机构中压力角较大，导致导

57、路摩擦阻力大于有用分力，无论凸轮加给从动作用力多大，从动件都不能运动，这种现 象称为自锁。 为了保证凸轮机构正常工作，要求.BK线段的长度=AB弧段的弧长 2.渐开线上任意一点的法线必切于基圆，切于基圆的直线必为渐开线上某点的法线，与基圆的切点乃为渐开线在 K点的曲率中心，而线段BK是渐开线在点K处的曲率半径。 3.渐开线齿廓各点具有不同的压力角，点K离基圆中心O愈远，压力角愈大。基圆上的压力角为零 4.渐开线的形状取决于基圆的大小，基圆越大，渐开线越平直，当基圆半径趋于无穷大时，渐开线成为斜直线 5.基圆内无渐开线 渐开线齿廓的啮合特性：1.传动比恒定 2.中心距的可分离性，渐开线齿廓啮合的

58、中心距可变性当两齿轮制成后，基圆半径便已确定，以不 同的中心距a或a安装，这对齿轮其传动比不会改变 3.传动的平稳性：定转矩传动时，齿廓间的正压力的大小和方向始终保持不变，故传力平稳 啮合线：两齿廓接触点的公法线，正压力方向都是两基圆的一条内公切线。 4.啮合角是随中心距而定的常数；一对齿廓啮合过程中，啮合角始终为常数。当中心距加大时，啮合角 随中心距的变化而变化。啮合角在数值上等于节圆上的压力角 2.渐开线齿轮 a.齿轮各部分的名称齿顶圆、齿根圆、分度圆、基圆、齿数Z、齿槽宽ek、齿厚ek、齿距Pk(同一圆上齿距=齿厚+齿槽宽) b.齿轮的基本参数分度圆、模数、基圆、齿顶高、齿根高 分度圆是

59、齿轮上一个人为规定的齿轮计算的基准圆，规定分度圆上的模数和压力角为标准值 国标：压力角为20 分度圆直径d=m*z 分度圆上的参数分别用d , r , m , p , e ,表示。m越大，p越大，轮齿越大，抗弯强度也越高。 模数人为地把Pk/规定为一些简单的有理数，该比值称为模数 m=Pk/ 设一齿轮的齿数为z，其任一圆的直径为dk，该圆上的齿距为Pk，则 dk=(Pk/)*z 基圆基圆直径 db=d*cos=m*z*cos； 基圆齿距 Pb=*db/z=*m*cos 齿数、模数、压力角是决定渐开线形状的三个基本参数。 齿顶高用ha表示，ha=ha*m；ha*是齿顶高系数 齿顶圆直径 da=d+2ha 齿根高用hf表示，hf=(ha*+c*)*m c*是顶隙系数 齿根圆直径 df=d-2hf 齿全高 h=ha+hf 3.渐开线标准直齿圆柱齿轮的几何尺寸 a.标准齿轮除模数和压力角为标准值外，分度圆上的齿厚(s)等于齿槽宽(e)，以及齿顶高ha，齿根高hf分别与模数(m)之比值 均等于标准值的齿轮。即 s=e=P/2=*m/2，ha=ha*m，hf=(ha*+c*)*m；ha*是齿顶高系数，c*是顶隙系数 ha*=1；c*=0.25 b.顶隙 一对相互啮合的齿轮中，一个齿轮的齿根圆与另一个齿轮的齿顶圆之间在连心线上度量的距离用C表示 C=C*m c.标准齿轮传动的中心距 一对齿轮