铆钉产品过程检验作业指导书[业界借鉴]

1、 修订履历表序号版本号版本有效日期页码修订内容概要1A002019-07-02共3页首次发布2B002010-11-10共4页换版3B012012-12-11共4页增加首检时机4B022013-05-17共4页增加非常规尺寸头径内控及脚径内控5C002014-04-21 共10页换版检验项目检验标准检验方法测量工具检验工序抽样方案备注工具精度外观检验标准见附件一目视目视工具显微镜影像测量仪/首检10粒巡检1次/2h10粒/次末检10粒头径(D)图纸将产品钉脚朝下放置于专用量板上，用卡尺直接测量铆钉头部直径，并转动铆钉取不同点进行测量，记录偏离中心尺寸最大值。卡尺量板0.01mm首检2粒巡检1次

2、/2h2粒/次末检2粒头厚(T)图纸将产品钉脚放置于专用量板的圆孔中，用千分尺测量头厚与量板的总长，再测量该位置量板厚度，总长减去量板厚度即为铆钉头厚值。千分尺量板0.001mm首检2粒巡检1次/2h2粒/次末检2粒脚径(d)图纸用千分尺直接测量钉脚根部尺寸，并转动铆钉取不同点进行测量，记录偏离中心尺寸最大值。千分尺0.001mm首检2粒巡检1次/2h2粒/次末检2粒总长图纸用千分尺直接测量铆钉总长。千分尺0.001mm首检2粒巡检1次/2h2粒/次末检2粒脚长(L)图纸铆钉脚长L=总长头厚T。千分尺量板0.001mm首检2粒巡检1次/2h2粒/次末检2粒球面半径(SR)图纸方法一：将R规凹面

3、放在球面触点头部中心线位置上，面对光亮处目视观察R规凹面与铆钉球面之间缝隙的大小，选取与球面切面最密合的R规值即为触点的SR值。SR规0.5mm首检2粒1.5SR25时使用该方法巡检1次/2h2粒/次末检2粒方法二：将产品用三爪夹夹住，使铆钉侧立于投影仪试验台上，调节至影像清晰，在铆钉球面上取三点以上的点做弧线，取点时避开过渡R位置，所得弧线的R值即为SR值。影像测量仪三爪夹0.001mm首检2粒SR1.5和SR25时使用该方法巡检1次/2h2粒/次末检2粒脱模角()图纸方法一：将产品用三爪夹夹住，使铆钉侧立于影像测量仪试验台上，并调节成像清晰影像，在钉头两侧边分别做两条直线，测量两直线夹角，

4、所测得夹角的1/2即为脱模角度。 影像测量仪0.001mm首检1粒巡检1次/2h1粒/次方法二：用上述测量银层的试样，置于工具显微镜试台上，调节至影像清晰，转动角度盘调整试台使刻线与钉头一侧边重合，记下当前角度值，再调整试台使刻线与钉头另一侧边重合并记录角度值，两角度值之差的1/2即为脱模角度值。 脱模角度两角度值之差的1/2工具显微镜0.1末检1粒钉头、钉脚边缘银层(S)图纸在复层厚度测量条件下将试样置于工具显微镜或影像测量仪试验台上，调节至影像清晰，取钉头（钉脚）两侧边与复层结合面界线交点为两端点，分别取这两端点到铆钉钉头（钉脚）顶点切线距离的最小值即为钉头（钉脚）边缘银层。工具显微镜夹具

5、0.01mm首检1粒巡检1次/2h1粒/次末检1粒钉头、钉脚复层厚度(S)图纸用钳子夹紧铆钉，在金相试样抛光机上沿中心轴线垂直方向磨至1/2D处（用0.01精度卡尺测量），后在金相砂纸上磨光，用专用夹具夹住铆钉置于工具显微镜上，剖面朝上，在以中心轴线位置为圆心，1/4D为半径的范围内，测量复层结合面距铆钉球面（钉脚）顶点切线最短距离为其复层厚度，客户对测量范围有特殊规定的，在规定范围内测量。工具显微镜夹具0.01mm首检1粒巡检1次/2h1粒/次末检1粒制样同上，把专用夹具置于影像测量仪试台上，在以中心轴线为圆心，1/4D为半径的范围内，测量复层结合面距铆钉球面（钉脚面）顶点切线最短距离为其复

6、层厚度。如对测量范围有特殊规定的，应在规定范围内测量。影像测量仪夹具0.001mm首检1粒巡检1次/2h1粒/次末检1粒同 轴 度()图纸将铆钉置于专用的游标卡尺的卡槽内，转动铆钉，测量铆钉钉头右侧到钉脚左侧的尺寸，取其最大值和最小值之差即为同轴度之值。卡尺0.01mm首检2粒巡检1次/2h2粒/次末检2粒平行度（）图纸用千分尺直接旋转测量铆钉头部厚度，所得数值差就是平行度。千分尺0.001mmIPQC2粒抽样方法和基本尺寸一样倒角图纸使用“复层厚度”制样方法，使产品侧立在影像测量仪试验台上，调节至影像清晰，沿与铆钉基准面平行的方向，测量倒角宽度，即为倒角尺寸。工具显微镜三爪夹专用夹具0.00

7、1mm首检1粒巡检1次/2h1粒/次末检1粒夹角图纸将产品用三爪夹夹住或粘于专用块上，使产品侧立在投影仪试验台上，调节至影像清晰，按图纸上两夹角线对应位置作两直线，测两直线间夹角。工具显微镜三爪夹专用夹具0.001mm首检1粒巡检1次/2h1粒/次末检1粒过渡R图纸将产品用三爪夹夹住或粘附于夹具上，将产品侧立在投影仪试验台上，调节至影像清晰，在过渡R位置取三点以上的点做弧线，所得弧线R值即为过渡R值。投影仪三爪夹专用夹具0.001首检1粒巡检1次/2h1粒/次末检1粒结合强度（钉脚）裂口比1/5（客户有特殊要求时，按特殊要求执行）将产品放入箱式电阻炉里，温度设定为340370之间，退火5至10

8、分钟后取出，在台钳上沿与中心轴线垂直的方向压扁铆钉，将钉头（钉脚）压至40%50%D之间（用精度为0.01卡尺测量），在工具显微镜上测量压扁后结合面裂口深度与压扁后变形最大长度之比，即裂口比。 裂口比=(a+b)/D1电阻炉台钳卡尺工具显微镜0.01mm首检5粒巡检1次/2h5粒/次末检5粒备 注1、 所有检测项目根据客户要求有选择的实施检验；2、 所有检测记录只需填写偏离中心值最大的数据；3、外观检验合格时记录“ok”，发现1粒不良即判定为不合格，记录缺陷名称；4、同款产品制打时间不足一个检验周期时，不作巡检检验。附件一：铆钉制打外观检验标准缺陷品展示检验标准钉脚面凹坑钉脚面毛刺工作面划伤工

9、作面针印边缘银开裂过渡R缺损钉脚面条纹工作面露铜周边飞边工作面铜屑钉脚面撕裂工作面凹坑工作面变形基准面凸点工作面圈印工作面撕裂基准面压伤基准面变形周边毛刺侧面铜体分层基准面凸起工作面压痕钉脚面倾斜侧面刮伤铜开裂 钉脚毛刺 银屑缺料侧面粘银侧面小坑工作面针印、工作面铜屑、工作面撕裂：将铆钉工作面在纸张上摩擦去除脏污后，肉眼观察无不可见异状即为合格侧面小坑、周边飞边、侧面粘银、侧面刮伤、铜开裂：目视观察无不可见异状即为合格；基准面凸起、基准面变形、基准面凸点：将产品放在比触头头部直径宽35mm的水平量板上，使基准面与量板平面紧贴，水平目视贴合面不能有明显缝隙。工作面露铜、工作面圈印、工作面变形：触

10、头产品工作面露铜、圈印、变形应根据产品结构、客户成本要求、材料以及严重程度等方面进行现场判定。侧面铜体分层：铜体分层应根据触头产品结构以及不同的客户要求予以现场判定；一般情况下允许在触头头部侧面有宽度不超过头部厚度3%的铜体分层现象。工作面压痕：在触头工作面直径80%范围内不能有压痕，且压痕大小不能超过头部直径的5%。工作面凹坑：在触头工作面上凹坑大小不能超过头部直径的2.5%。工作面划伤：在触头工作面直径 80%范围内不能有宽度超过0.05mm且条数超过 2 条的划伤现象。周边毛刺：在触头头部周边允许有不超过头部直径 1%大小的轻微毛刺，但毛刺的弧长不能超过头部任意60范围，且产品头部直径必

11、须符合公差要求。基准面压伤：在触头头部基准面上，压伤不能延伸到头部直径的80%范围且数量不能超过两处。钉脚面毛刺：在触头钉脚面上，毛刺反卷不能延伸到钉脚直径的80%范围，且产品钉脚长度必须符合公差要求。钉脚面条纹：在双面铆接的整体触头或三金属复合触头的钉脚面上，条纹深度不能超过0.03mm。钉脚面凹坑：在双面铆接的整体触头或三金属复合触头的钉脚面上，凹坑大小不能超过钉脚直径的2.5%，且数量不能超过两处。过渡R缺损：缺损长度不能超过头部直径的5%。钉脚面撕裂：在双面铆接的整体触头或三金属复合触头的钉脚面上，撕裂宽度不能超过0.05mm，延伸的范围不能超过钉脚直径的50%。钉脚面倾斜：除钉脚面空心深度超过1.0mm的触点外，其余铆钉钉脚面斜度差应低于0.08mm。缺料：目视产品不允许出