无砟轨道结构施工培训

1、2013年3月于嘉峪关,无砟轨道结构施工质量监理培训,培 训 内 容,第一篇 新建兰新铁路第二双线基本概况 第二篇 新建兰新铁路第二线无砟轨道设计概况 第三篇 支承层施工工艺 第四篇 底座板施工工艺 第五篇 道床板施工工艺 第六篇 无砟轨道施工易见问题及预防措施 第七篇 无砟轨道现场监理监控要点 第八篇 无砟轨道结构混凝土及其质量控制措施 研究技术路线及控制要点 第九篇 无砟轨道结构施工质量控制要诀,第 一 篇,新建兰新铁路第二双线 基本概况,北京铁城监理站承监新建兰新铁路第二双线甘青段张掖至红柳河线路起点DK605+800终点DK800+970.8，LXJL8标管段全长151.32公里，两个

2、施工合同段（LXS-12、13标）。,工程监理八标施工简况,北京铁城兰新甘青段监理8标铺无砟道床302.532单线km，其中： 中铁五局负责兰新二线LXS-12标DK605+800 DK682+737.05段，无砟轨道静态精调，轨道结构为CRTS-型板式，轨道采用跨区间无缝线路 中铁九局局负责兰新二线LXS-13标DK682+737.05 DK800+970.8段，无砟轨道静态精调，轨道结构为CRTS-型板式，轨道采用跨区间无缝线路。,无砟轨道结构混凝土施工是全过程控制的工程，细节决定成败，任何环节的疏忽都可能造成质量隐患，必须严把原材料质量、配合比优选、搅拌、运输、浇筑、振捣、抹面到养护等各

3、个环节的质量关。,第 二 篇,新建兰新铁路第二线无砟轨道设计概况,桥梁、路基地段无砟轨道设计概况,无砟轨道由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板和底座（桥梁地段）组成。 钢轨采用60Kg/m新轨。 扣件采用Vossloh300型扣件，扣件高度34mm。 轨枕块采用双块式轨枕,轨枕间距一般为650mm,调整段间距可在600mm650mm范围内调整。 无砟轨道结构尺寸如下：,桥梁段无砟轨道结构尺寸,路基段无砟轨道结构尺寸,道床板采用C40钢筋混凝土结构，分块浇筑。 道床板纵向分块布置： 1、桥梁地段标准道床板长6.4m（板端至板端），根据梁长不同，梁两端的道床板长度不同，24m及32m梁道床布置如下图；

4、道床板宽2.8m，厚度为260mm，直线段道床板顶面设置0.7%的双面排水坡,曲线道床顶面低侧排水。相邻两块混凝土道床板之间设置宽度10cm的伸缩缝。,2、路基地段标准单元道床板长为19.5m，两单元道床板间设置宽3cm的伸缩缝，中层设置30无粘结护套式传力杆，传力杆以下结构采用32mm聚乙烯泡沫板填充，传力杆上部采用锯齿形聚乙烯泡沫板填充，道床板施工完成后，以树脂防水嵌缝胶材料进行灌注封闭。单元道床板内每3.9m设置一道宽1cm，深6.5cm的假缝,采用12mm聚乙烯泡沫板填充，并以嵌缝胶材料封闭，道床板上层纵向钢筋在假缝处断开。道床板宽2.8m，厚度为260mm，直线段道床板顶面设置0.7

5、%的排水横坡向线路两侧排水。,桥梁上混凝土道床板下设置混凝土底座，底座直接浇注在桥面混凝土保护层上，并与桥面混凝土保护层间采用预埋钢筋连接。底座采用C40钢筋混凝土结构，宽度、长度、与道床板一致。,第 三 篇 支承层施工工艺,支承层施工工艺及流程,1、支承层结构设计概况 1.1、路基段在路基基床表面连续铺设支承层，支承层采用水硬性混合料，支承层宽度为3400mm，厚度为265mm，支承层应连续摊铺并每隔3.9m（调整段根据布板情况计算确定）设一深度为90mm的横向假缝（与单元式道床板伸缩缝及假缝对齐设置）。假缝位置应在两轨枕中间设置。,1.2、支承层表面按设计要求设置锯齿形凹槽，支承层上表面道

6、床板范围内锯齿槽应按图示尺寸一次滑膜或浇筑成型，形成后不需要拉毛。 下图为支承层表面锯齿形凹槽尺寸图：,2、施工验收内容 1.1、路基CP测设及评估，只有在评估合格后才能进行支承层施工； 1.2、支承层施工前对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求，基础顶面应平整，其表面平整度不大于20mm，高程误差为+20mm，-20mm，以避免模板出现犁地现象，增加摊铺机阻力。 1.3、提前重点交接路基面高程，当路基面高程高于设计标高时，及时进行处理，降低路基面标高。 1.4、支承层施工前对路基表面进行清洁，洒水湿润，同时路基表层不得出现积水现象。 1.5、通过试验段检验施工配合比及摊铺机摊铺速度、振

7、捣频率及捣固深度等工艺参数。,3、施工材料 支承层材料采用水硬性混合料，配合比应在综合考虑运距、环境条件和施工设备等因素的基础上经工艺性试验最终确定，配合比参数应满足客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基200874号）的要求，不得缺项，并报咨询单位审核。支承层材料以减少长期收缩变形、降低弹性模量为目标，按照“低胶材、低用水量”的原则设计，单方胶凝材料用量水硬性混合料不宜超过220kg、低塑性混凝土不宜超过240kg，用水量均不宜大于140kg。,4、运输及布料,4.1、支承层混合料应在拌合站集中生产，翻斗车运输，运输过程中应覆盖土工膜防晒、防雨和防水份蒸发；混合料卸料前，应对路基表面

8、进行洒水润湿，不得漏洒和出现积水。 4.2、摊铺前将自卸车内的混合料倾倒在基床表面，利用挖掘机配合布料，挖掘机摊铺、平整的长度控制在10米以内。,5、整修,滑模施工后，在初凝前完成对支承层顶面两侧30cm范围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。 支承层两侧散水坡的找平材料宜采用胶砂比为1:2.5的水泥砂浆，砂浆的水胶比不得大于0.40，且必须采用机械拌合，随拌随用，严禁使用人工拌合的砂浆；散水坡找平完成后应进行压光收面，加强养护，杜绝裂缝产生。,6、切缝,6.1、支承层假缝的位置应采用CP精准测量，支承层假缝与道床板假

9、缝和伸缩缝位置偏差超过误差范围时不得进行道床板施工；假缝切割时间应根据环境条件和材料性能确定，一般在支承层施工完成后, 10小时内应进行切缝施工，释放表面应力。切缝最迟不得晚于浇注完成后12小时，须配备足够数量的切缝机械和人力。 6.2、支承层摊铺前根据区间路基长度统一排列道床板断缝位置，再根据道床板断缝情况标示出支承层切缝位置。 切缝间距3.9m，切缝深度不小于厚度的90mm，宽度控制在5mm以内，切缝位置应尽量避开轨枕位置，误差不超过30mm。,7、养护,支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，并采用双层覆盖养护，支承层表面土工布覆盖，上层加盖塑料布，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿

10、润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。,8、现场试验,8.1、支承层实体检测项目中的强度试验方法按照铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426）的规定执行，芯样应在室内自然干燥3d后方可进行，强度推定按照客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基200874号）执行。 8.1、施工现场支承层相对密实度采用灌砂或灌水法进行检验，但须在支承层混凝土接近初凝且能够保证试验过程坑体无体积变化后方可开展。应收集配合比密实度经时变化、实体结构混凝土密实度经时变化以及现场混凝土密实度与配合比密实度相关性等方面的数据，并加以总结，为支承层质量控制提供依据

11、。,8.3、质量检验标准 8.3.1、主要检验标准 （1）混合料的密实度不得小于98%； （2）支承层28d单个芯样抗压强度不得小于6MPa，28d单组芯样抗压强度不得小于8MPa，28d芯样抗压强度平均值不得小于10MPa； （3）混凝土增实因素为JC0.10。 8.3.2、 外观质量标准 支承层施工完毕后，混凝土表面应平整、颜色均匀，不得有疏松和缺棱掉角等缺陷，同时外观尺寸偏差应满足下表要求。,8.3.2、外观质量标准 支承层施工完毕后，混凝土表面应平整、颜色均匀，不得有疏松和缺棱掉角等缺陷，同时外观尺寸偏差应满足下表要求。,支承层的检验标准,第 四 篇 底座板施工工艺,底座板施工工艺及流

12、程,1、底座板设计概况 1.1、底座板结构尺寸 底座板底座直接浇注在桥面混凝土保护层上，并与桥面混凝土保护层间采用预埋钢筋连接。底座采用C40钢筋混凝土结构，宽度、长度、与道床板一致。横向宽度2800mm，直线段厚度175mm，曲线段根据超高不同而不同（横断面呈梯形，各端点相对轨底高度可与直线段各端点相对轨底高度按线型变化计算）。 每个底座板设置2个凹槽，凹槽上口长1000mm、宽700mm，下口长978mm、宽678mm,深度110mm。,底座板结构详图如下：,1.2、 C40混凝土全部采用集中拌制。 1.3、 施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比，混凝土的配合比应保证抗压强度

13、能达到设计要求。 1.4 、桥面连接钢筋按桥面预埋套筒位置进行安装，连接钢筋采用直径16mm HRB335级钢筋，长度228mm。 桥面连接钢筋设计详图如下：,2、施工前验收内容,2.1、混凝土底座施工前要对桥面进行验收，桥面应满足无砟轨道底座板施工条件的要求。 2.2、找出预埋的螺栓套筒，并清理套筒内的杂物。清理套筒时要避免破坏套筒内螺纹，确保连接螺栓完全进入套筒内。 2.3、寻找套筒时，严禁采用大面积凿除桥面混凝土的方法寻找套筒。 2.4、如有连接套筒被破坏，无法安装连接钢筋，需进行植筋。 2.5、桥梁上底座板施工应严格按照CPIII测量控制网进行控制，底座板施工前对梁面进行验收，预留套筒

14、位置数量须符合要求，否则按设计要求进行植筋处理。,3、植筋方法,经探测测定植筋范围无桥梁钢筋后，垂直于线路方向，在预埋连接套筒左右两侧距离连接套筒中心35mm的位置分别钻直径为1618mm、深度为120mm的孔，经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式各植入一根直径12mm，长270mm的HRB335热轧带肋钢筋，钢筋植入深度为120mm。 4、底座板施工材料要求 底座板的混凝土材料各项指标必须符合现行相关规程、规范要求。混凝土应采取措施预防碱-骨料反应，并符合铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件（TB/T3054-2002)。 施工用水的水质应符合工程用水标准。,5、质量检验标准,底座板

15、模板安装允许偏差及底座板外形尺寸允许偏差应满足底座板模板安装允许偏差表、底座板外形尺寸允许偏差表要求。,底座模板安装允许偏差表,底座外形尺寸允许偏差表,第 五 篇,无砟轨道道床板施工工艺,1、工前准备,1.1、道床板施工前，需安排专人对支承层（底座板）顶面进行清理，尤其路基段支承层假缝处，确保无杂物、残渣；在底座顶面铺设中间隔离层，隔离层采用700/、厚度4mm聚丙烯土工布。对应每块道床板底座设置两个1000700mm的限位凹槽，凹槽侧面铺设8mm厚的弹性垫层。 现场施工时要对CP的点位加强保护，避免碰撞、损坏CP点，影响轨道测设精度。 1.2、材料准备 道床板混凝土配合比应满足铁路混凝土（T

16、B/T3275-2011）的要求，不得缺项，并报咨询单位审核。道床板混凝土以减少混凝土的塑性变形、长期收缩变形、提高混凝土早期抗拉强度为目标。,按照“低胶材、低用水量、低坍落度、高含气量”（三低一高）的原则设计，其配制要点如下： （1）胶凝材料用量不宜大于380 kg/m3； （2）用水量不宜大于150 kg/m3； （3）泵送时混凝土坍落度不应大于140mm，斗送时不应大于120mm； （4）采用减水剂和引气剂双掺的方式配制，入模含气量不小于4%； （5）单位体积浆体量不宜大于0.30m3(不包括所含空气体积)； （6）大风干旱环境还应掺入内养护材料。,1.3、人员准备 每个无砟轨道作业面必

17、须固定相关管理、技术人员，试验人员、现场技术员、监理人员在施工过程中必须全过程现场值守和旁站。 2、施工程序 道床板施工程序为：施工准备、测设中线标点、底层钢筋安装、散布轨枕、组装轨排、粗调、上层钢筋绑扎、测电阻、安装模板、固定轨排调节器、精调、混凝土浇筑、养护、数据采集、模板及排架拆除、模板及排架转运。,3、钢筋工程,3.1、桥梁段钢筋的布设绑扎 3.1.1、道床板采用双层配筋，纵向上层设置9根20钢筋，纵向下层设置10根20钢筋，横向两轨枕间上下层分别设置2根16钢筋，上层钢筋在假缝及伸缩缝处断开，底层钢筋在伸缩缝处断开。 3.1.2、绝缘卡材质规格须履行自检、报验程序；绝缘卡型号大小要与

18、所扎钢筋匹配，绑扎牢固；严格控制工序交接，钢筋绝缘测试应符合设计验标规定。 3.1.3、钢筋的绑扎除纵横向接地钢筋间交叉点按规定进行焊接外，其余纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架筋横向钢筋）交叉点处均设置绝缘卡。,钢筋布设如下图:,道床板钢筋布设横断面图,道床板钢筋布设侧面图,3.2、道床板钢筋绝缘及综合接地,3.2.1、道床板钢筋绑扎严格按设计要求执行，对纵横向钢筋进行绝缘处理，并逐根检测绝缘效果，非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2兆欧，混凝土浇筑前绝缘带尾部全部剪除。在道床板混凝土浇筑前须进行绝缘测试，检查满足条件后方可进行混凝土的浇筑。同时，在浇筑混凝土的过程中注意对钢筋绝缘性的保护

19、。 3.2.2、无砟轨道道床板中的接地钢筋利用道床内结构钢筋，每线单元道床板利用上层中心和最外侧两根钢筋共计三根纵向钢筋作为接地钢筋接地钢筋与其它钢筋交叉点采用绝缘卡进行绝缘处理。在每个单元道床板伸缩缝两侧设置接地端子，并用不锈钢连接线相互连接。,3.2.3、接地钢筋焊接人员须具有特殊工种操作证，绝缘电阻实测人员应进行专门培训，合格后方能上岗；测量仪表应在标定有效期内，并贴有检定合格证；接地钢筋焊接长度、焊缝厚度满足设计要求（单边焊接长度不小于100，双边焊接长度不小于55，焊缝厚度不小于4）；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其面与模板密贴；道床板接地钢筋

20、、接地端子焊接及钢筋绝缘测试施工单位全检，监理单位10平行检验。,4、散布轨枕、组装轨排,4.1、散枕 轨枕安装前要检查清理排架工具轨底部，以保证扣件垫板与钢轨密贴； 利用人工沿着轨道铺设轨枕，轨枕布置位置可根据精确定位的道床板底层钢筋位置和轨枕控制边线控制，将轨枕均匀散布到设计位置。 4.2、检验轨枕间距 检查同轨枕间距误差、左右偏差，桥梁地段每散布一孔梁的单元板轨枕，必须与现场所测设的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。 4.3、为保证轨道测量精度和相互校核，上一循环的最后一榀排架暂不拆除，与下一循环的轨道排架顺联

21、和固定。当日施工的无砟轨道作业面，精调长度宜超出本日混凝土浇筑长度30米左右，精调后对轨道状态进行全面复测。,5、轨排粗调,利用粗调设备使轨排在精调前达到其控制标准。 轨排粗调控制标准： 6、轨排精调 采用先进的全站仪、专用便携式电脑、无线通讯检测轨道高低、轨向、水平、轨距等参数，使无砟轨道施工铺设达到级铁路的要求。,轨道精调完成后，工具轨达到以下标准：,6、混凝土浇筑,6.1、开始前，洒水湿润轨道下部结构、轨枕表面。轨枕块侧面、底部洒水湿润。用轨枕防护罩覆盖轨枕、扣件，用防护套对支撑螺杆进行防护。 6.2、道床板混凝土拌和站集中生产，采用减水剂和引气剂双掺的方式配制，加强出机和入模混凝土坍落

22、度、含气量和温度的测试；入模含气量不小于4%，入模坍落度泵送不大于140mm、斗送不大于120mm，入模温度控制在530。 6.3、混凝土运输过程和浇筑前严禁加水，若出现坍落度损失较大情况，应在监理旁站、技术人员指导下加入适量外加剂，并高速搅拌1min。,6.4、混凝土浇筑应按“之”字形多点浇筑，浇筑后立即用干毛刷将散落在轨枕上的混凝土清除，不得用水清理；振捣采用50振捣棒垂直上下、多点初次振捣，严禁赶料，采用30振捣棒在轨枕四周二次振捣；抹面采用多工作面流水、循环进行，加强对轨枕四周、钢轨和轨排框架下的抹面，严格控制道床板、假缝和伸缩缝两侧标高。 6.5、为减少道床板混凝土早期失水，混凝土抹

23、面和养护工序必须在作业棚内完成。作业棚须具备防风和遮阳作用，缆绳不得与正在使用的轨道或扣件连接。 6.6、夏季为保证轨道精度和控制混凝土最高温升，各作业面应对测量、精调、作业面长度进行匹配，确保在一天中低温阶段进行混凝土浇筑；冬季为防止混凝土受冻，应在白天正温阶段完成混凝土浇筑。,6.7、当工地昼夜平均气温连续3d低于+5或最低气温低于3时，应采取冬期施工措施。冬期施工时，混凝土的出机温度不宜低于10，入模温度不应低于5，与新浇筑混凝土接触的已硬化支承层、底座、轨枕、钢筋和模板的温度不得低于2；混凝土在强度达到设计强度的40%之前不得受冻。 6.8、冬期施工时，混凝土的振捣、抹面和养护必须在养

24、护棚内完成。混凝土的养护方式须专门研究确定，但收光抹面后应立即覆盖塑料薄膜和保温棉被，保证道床板混凝土表面温度在5以上的时间不少于7d；期间应加强温度监测（必须对每天环境处于最低和最高温度时的道床板混凝土表面温度进行测量记录，监理见证），如发现当前措施不能满足要求，则采取保温棚或电热毯等蓄热方式进行保温。,7、道床板混凝土养护,7.1、混凝土养护采用在最后一次抹面后立即喷涂养护剂，并覆盖土工膜保温保湿。养护剂应采用喷涂和滚涂相结合的方式，不得使用毛刷涂刷，喷涂量控制在0.30kg/0.4kg/，成膜厚度不得小于0.2mm，养护剂成膜前严禁洒水。拆模和拆除工具轨后，立即对侧面涂抹养护剂，并换用土

25、工布密贴覆盖防风、保温保湿养护，温差不得大于20，养护时间不得少于28d。 7.2、道床板混凝土带模养护期间应保证不同部位与外界温差的均匀性，尤其应注意降低阳面与阴面的温差。混凝土的拆模应避开混凝土放热高峰期，严禁在高温、严寒或降水大风时段拆模或拆除养护包裹物，夏季宜在早晚，冬季宜在一天中气温最高时段。 7.3、养护期内严禁对轨枕、假缝、伸缩缝和道床板进行打磨、修补和修边等缺陷处理。为保证混凝土的早期养护和道床板侧面质量，增强混凝土表层密实度，侧模拆除后应立即对其侧面涂抹养护剂。,7.4、道床板混凝土喷涂养护剂后应及时松开新浇筑混凝土前后里程最外两端工具轨的鱼尾板螺栓，避免因前后工具轨温度变形

26、对新浇筑混凝土的影响；工具轨扣件的螺栓宜在混凝土终凝时间附近松开，应根据环境温度、混凝土性能确定并严格控制。,8、工后复测,8.1、施工完成后的无砟道床要进行复测并记录测量结果，对偏差超出要求的点进行标注，为铺轨时调整扣件挡块提供参考。轨道复测完毕排架移走后，道钉要及时拧紧，避免沙尘进入套筒。 8.2、复测完成，框架拆除后，道床板框架的工具轨顶升螺栓孔应采用微膨胀无收缩性砂浆进行封堵，并须在取出顶升螺栓后立即进行。,9、路基段道床板伸缩缝处理,9.1、嵌缝胶灌注前，必须清理伸缩缝和假缝内的杂物，采用角磨机把伸缩缝和假缝内侧的脱模剂或混凝土浮浆打磨掉，并吹扫干净，保持界面整洁干燥，然后将与嵌缝胶

27、接触的混凝土界面用专用界面剂涂抹均匀，待界面剂表干后方可灌注。 9.2、嵌缝胶灌注前，伸缩缝或假缝底部和两侧应密封严实，保证嵌缝胶灌注后，不出现漏料、溢料或鼓起；锯齿形泡沫条应在伸缩缝内镶嵌固定，不得上浮。 9.3、配制嵌缝胶时，A、B组分应严格按照规定的比例调配。搅拌时，应采用机械搅拌机搅拌，并将搅拌桨完全没入液料，搅拌时间以3min左右为宜。搅拌好后的嵌缝胶应放置1min后再进行灌注。,无砟轨道施工易见问题及预防措施,第 六 篇,一、支承层,（1）骨料含水率对支承层质量的影响：管理存在缺陷导致砂随购随用，含水率测定不准确、不及时，拌合物用水量调整波动大；外观质量出现表面局部疏松或大量积浆；

28、,（1）施工用料存量应满足一个工作台班施工要求，且具备一个工作台班使用的存贮量，试验人员及时准确的进行含水率测定，保证用水量的准确性。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（2）未充分考虑运输距离对混合料水分散失的影响，防止水份散失的覆盖措施不完善，现场对基床表层洒水时机把握不当，出现卸料时局部表层干燥现象，造成摊铺过程提浆不足，支承层表面局部出现疏松。,（2）夏季施工时充分考虑早、中、晚及大风天气，适当调整用水量，保证现场摊铺时混合料的含水率在最佳范围之内；运输过程对混合料进行覆盖；洒水不能过早或大段落进行，确保喂料后方20m范围湿润为宜，切记卸料前基床表层保持湿润不积水。,支承

29、层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（3）进行配合比设计未充分考虑摊铺机技术性能，骨料颗粒级配合乎规范但不合理，大粒径骨料过多，造成摊铺时压槽板对大粒径石料挤拉导致有个别点出现510mm孔洞。,（3）根据颗粒级配要求，适当减少或不使用26.531.5mm粒径的石料，保证混合料级配曲线在规范要求范围的前提下控制大粒径比例不超过10%，所有配合比必须上报指挥部进行审批。 （4）振动棒间距应严格控制在350mm左右，保证最少安装10根振动棒且按工艺性总结的频率参数工作，及时通过设备及触感检查每根振动棒是否处于正常工作状态。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（4）摊铺机高频振动

30、棒使用数量不足或振动频率过低，提浆板提插不足，造成外观质量呈疏松状。,（4）应按照摊铺机自重不足22T时应进行配重，否则会造成喂料不均匀过高导致阻碍行走，操作手加速或人为变动传感器而导致设备不在自动控制状态。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（5）施工人员随意变动高程及方向传感器，造成表面局部成型凹槽直线度和平整度差；操作手随意改变摊铺速度，造成局部表面疏松及平整度差。,（5）应按照摊铺机自重不足22T时应进行配重，否则会造成喂料不均匀过高导致阻碍行走，操作手加速或人为变动传感器而导致设备不在自动控制状态。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（6）切缝不及时、深度

31、不足、横向未贯通，养护不及时、措施不完善，造成横向开裂。,（6）切缝时间不能简单地按照规范要求在1012小时范围内切缝，应总结按施工时的平均气温与时间关系在 时开始切缝最佳；摊铺完成后22.5小时即可进行支承层的包裹覆盖，之前可先适当洒水；切缝前后进行足够的洒水且即时覆盖严密。气温降低时支承层的覆盖必须达到保温保湿要求，撤除养护措施时支承层钻芯强度应8MPa；切缝前必须使用CP控制网放样19.5m位置，3.9m板块切缝可使用尺量；安排专人盯控切缝深度及横向贯通，不符合要求时及时改正。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（7）排水坡面修整不及时，修边砂浆脱落或开裂；外观线型不直（圆

32、）顺。,（7）修边人员不足，操作不熟练，技术要点掌握不清是线形不美观的主要原因；加强现场技术指导及培训，提高作业层及管理层的认识。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（8）支承层施工缝的留设不合理且处理不到位，或施工缝与切缝处不重合。,（8）每个工作班结束前对施工缝进行精确放样，确保施工缝与切缝位置相重合，摊铺超出切缝位置3050cm，然后在切缝处进行弹墨线，沿墨线先切割后凿除清理多余的混合料。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,一、支承层,（9）由于设备的不同，个别设备在作业结束后无法直接退回至施工缝处直接搭接摊铺，形成支承层当班与次班间不连续，间断3m左右，只能用低塑性混凝

33、土补空，出现表面凹槽尺寸不一致等。,（9）对于无法进行后退顺接的设备，在当班作业前将前一班支承层宽度方向进行23cm修凿，减小断面尺寸，保证设备能顺利搭接不留补空段，对于断面尺寸减小部位，首先在凿除界面刷含胶粘剂的水泥浆，然后用细石混凝土进行修边，确保不脱落不开裂。,支承层易出现的问题,制定的对应措施,二、底座板,（1）制架梁时梁面标高控制不严，导致底座板施工时结构尺寸不能满足设计要求，以及前期预制箱梁拉毛不符合要求。,（1）、梁面按程序进行严格验收，验收内容包括：梁面高程、梁面拉毛或凿毛处理、连接套筒预埋质量是否有损坏。,底座板易出现的问题,制定的对应措施,二、底座板,（2）梁面连接套筒在制

34、梁时埋设不规范或在混凝土浇筑时丢失，无法有效与底座板正常连接，导致后续进行植筋处理，在植筋时存在植筋孔清理不彻底、个别要求扭力不符合设计要求。,（2）、连接钢筋旋入螺纹长度与套筒内螺纹需相互配套，钢筋直角弯钩高度安装偏差控制在-10+20mm范围内。 连接钢筋必须旋紧无松动，连接前应检查套筒内螺纹深度是否满足旋入要求，否则就将此套筒作废；已安装完的连接钢筋应进行拧紧力矩的抽测，根据抽测结果选择钢筋旋紧方式及工具。 当套筒失效时依据设计通知进行“缺一补二”方法植筋，植筋胶必须使用A级胶，出厂检验报告与材料须进行核对，检测报告项目应齐全无遗漏或缺项，不得在现场施工中采用任何方法添加其它组分进行稀释

35、或固化。 植筋方法：在梁面钻孔前应使用钢筋保护层测定仪进行梁顶板上层纵横向钢筋，以确定钻孔位置，防止钻孔损伤梁体钢筋或无法达到钻孔10cm深度；插入连接钢筋时不得直接插入孔底，应使用旋入方法缓慢旋入孔底，保证钢筋在孔内通长与混凝土粘接。 检验方法：螺纹连接须用扭力扳手抽测拧紧力，由于钢筋无法用开口扳手直接测定扭力，应加工专用工具与钢筋进行可靠连接后进行，扭力须达80Nm；植筋须使用拉拔仪抽测抗拉拔力，抽测时应将选定钢筋不进行事先弯钩，待测试完成后在梁面进行直接扳制，检测拉拔力钢筋公称截面面积屈服强度，持荷5min荷载不降低为合格。 底座板钢筋安装前应对梁面进行彻底清理，然后进行分板及限位凹槽准

36、确放样，同时根据板块进行钢筋安装位置划线放样，确保钢筋安装位置准确。,底座板易出现的问题,制定的对应措施,二、底座板,（3）侧模封堵不严密及限位凹槽四周平整度不符合设计。,（3）、侧模立模要求：侧模底部必须用砂浆进行封堵，防止混凝土浇筑过程中出现漏浆而导致“烂根”；模板接缝应使用胶条填塞，保证不漏浆。 限位凹槽模板安装：曲线段凹槽轴线的旋转与线路轴线的偏移量应作为控制与检查的重点。,底座板易出现的问题,制定的对应措施,二、底座板,（4）伸缩缝型钢安装时随意切割，且在未安装伸缩缝密封胶条前有随意抽出型钢槽内泡沫棒现象，造成凹槽污染。,（4）、伸缩缝型钢的安装：伸缩缝与梁体预设钢筋进行焊接后与底座

37、板一次浇筑完成，安装固定时保护伸缩缝中心线与梁缝中心相重合，底座板侧模拆除后应及时浇筑梁端挡水凸台；在伸缩缝密封胶条未安装前，型钢槽内泡沫棒不得随意抽出，防止污染凹槽，为保证顺利更换密封胶条，浇筑底座板时应立模形成一斜向楔槽；不得随意截断伸缩缝型钢，若因施工中的交叉干扰需截断，须上报监理并请生产厂家指导安装。,底座板易出现的问题,制定的对应措施,三、道床板,（1）、裂纹： 表面龟裂 高程调节丝杠孔与侧面贯通性裂纹 两轨枕间纵向裂纹 轨枕转角处“八”字裂纹 轨枕四周离缝。 造成原因： 混凝土坍落度超过160mm，振捣后泌水严重； 外加剂与水泥相容性差，质量不稳定； 布料不合理，混凝土浆骨料分布不

38、均匀； 丝杠孔封堵不及时，孔至侧面仅10cm的薄壁结构，混凝土失水过快造成的干缩； 收面不及时，初凝后仍在进行收面，擅自洒水，表面提浆过多； 收面方法不正确，轨枕表面多余混凝土清理不彻底； 收面未紧贴轨枕侧表面，局部留2mm左右未收压； 工具轨连接鱼尾板紧固螺栓及扣件松动把握不准或工具不足导致时间滞后； 收面及养护剂施作未在工作棚内进行或工作棚失效； 养护覆盖不到位，养护剂成膜厚度不均匀、不足；覆盖不严密。,道床板易出现的问题,(1)、准备工作： 作业人员方面，重视人员的培训，强调工程质量的重要性，加强人员对工序关键点的掌握程度及技术熟练程度，技术交底必须按分工序或操作进行细化，用简单通俗的语

39、言来表达，采用书面及现场培训的方式，杜绝规范式、教条式的交底书。技术人员方面，每个作业面固定责任心较强的测量、试验、质量技术管理人员，监理单位固定监理人员，对各工序关键进行指导卡控。设备方面：对作业面的轨排框架进行全面检测验收，以满足施工要求，配备足够的混凝土运输设备，除特殊段落外，不得进行泵送施工。管理方面：道床板质量的形成，原材料、人员培训、工器具的选用是重中之重，工程进度要合理推进，一切以质量为前提，严谨以任何方式或方法变相促进度、促投资计划的完成。 (5)、收面与养护，混凝土在初凝之前应通过34次的抹面达到道床板顶面平整度及横坡要求，在轨枕四周严禁沿轨枕向外收面，应由外向轨枕方面收抹；

40、轨枕转角处应用小型工具沿转角顺抹，不得形成两方向抹面形成直角印痕；抹面同时应及时将轨枕表面多余的混凝土彻底清理；养护剂的作业工艺应遵循喷涂刷工艺，先喷避免混凝土表面浆液与养护剂混合，涂可以达到养护液均匀成膜，对于工具轨下、轨枕四周局部地方可以用软刷轻刷。抹面及养护剂作业必须全部在工作棚内进行。侧模拆除后应及时涂刷养护液，达到保湿养护效果。养护剂成膜后及时进行土工布覆盖，覆盖必须达到严密不透风，并用砂袋进行可靠压边。施工完成后的无砟道床要进行复测并记录测量结果，对偏差超出要求的点进行标注，为铺轨时调整扣件挡块提供参考。轨道复测完毕排架移走后，道钉要及时拧紧，避免沙尘进入套筒。,制定的对应措施,（

41、2）、外观： 表面不平整 缺棱掉角 侧面麻面气孔 底部漏浆 随意修补。 造成原因： 收面人员不足，操作技术不熟练 收面未紧贴模板并压平； 拆模不当或过早； 假缝、伸缩缝成型模板不合理且拆除不当； 振捣不到位、不充分； 坍落度过大，用水量计量误差超标； 模板底部封堵不严密、方法不正确； 管理不到位，未制定方案及措施，强调工程进度，放任作业人员。,(2)、混凝土品质的保证，低坍落度、低水胶比、低浆体率、高含气量是混凝土工作性能及道床板耐久性的保证。 由于用水量的计量误差对坍落度和振捣后的泌水有很大影响，砂子含水率测定必须及时准确，所以砂子必须在待检仓存放35天，确保含水率测定准确，及时在施工配合比

42、开盘鉴定时调整用水量。 减水剂与工程实际水泥的相容性是确保高性能混凝土的关键，也是控制道床板表面各种裂纹的基石。同时引气剂与减水剂双掺技术可以在混凝土内部形成质量较高的气孔，提高混凝土耐久性，但最适宜的掺量应依不同的水泥或其它材料而定，如果引气剂掺入方式、掺量、品质不恰当会导致混凝土表面形成较多的气孔，对混凝土耐久性有一定影响。即时是同一厂家，其外加剂质量的不稳定性对混凝土也会造成很大影响，施工、监理试验人员要依检测数据控制质量，及时反馈与调整。,制定的对应措施,三、道床板,道床板易出现的问题,三、道床板,（3）、假缝与伸缩缝： 与支承层切缝上下不对正 与底座板错台 直线度差 缝深不足 泡沫板

43、移位 伸缩缝及假缝在两轨枕间不居中。 造成原因： 支承层切缝位置不准确 假缝安装位置固定不牢靠 底座板端、侧模支撑不稳定，浇筑过程变形移位 成型模板刚度不足，未采取加固措施； 成型模板安装错误，安装过高，与道床板顶面标高未进行核对； 泡沫板加固措施不到位，浇筑过程挤压移位； 轨枕间距未按设计调整，检查不到位。,(3)、钢筋工程钢筋安装作业面长度适当，绑扎要牢固，作业人员作业时对骨架避免踩踏防止骨架失稳；弯曲钢筋起弯点位置准确，保证钢筋保护层的厚度；接地焊接避免对邻近绝缘卡的烧伤，防止绝缘卡失效，事先对接地焊接点邻近23个交叉点不进行绑扎，待焊接完成后再进行绑扎作业；绝缘卡在经过可靠的拉紧后将多

44、余的部分进行剪除并彻底清理，不得留置在支承层或底座板表面，防止多余的绑扎头留置在混凝土中，为质量留下隐患；接地焊接缝质量保证焊接长度、焊缝饱满、无烧伤、无夹渣虚焊，确保接地截面面积要求；接地端子安装采取措施确保在混凝土浇筑过程中不移位，接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面加保护膜，焊接时保证其面与模板密贴。轨枕两侧横向钢筋与轨枕的距离根据其间距均匀分布。,制定的对应措施,道床板易出现的问题,三、道床板,（4）、工器具使用： 未采用斗送，泵送时混凝土泵车选择不匹配； 框架保护不当； 轨枕保护套使用不当 辅助工具不齐全或使用不当。,(4)、混凝土浇筑与振捣 混凝土应在道床板同一断面分左、

45、中、右三外卸料,“之”字形浇筑，避免一处卸料后用振捣棒进行振动赶送料而导致浆骨料分离。 混凝土振捣时应布点均匀，振捣棒应直插快插慢出，避免振捣棒碰撞钢筋尤其轨枕和桁架钢筋，容易引起精调后的轨排上浮或轨向的变化。 轨枕四周应进行二次复振，复振可以使用30或20小型振捣棒，可以保证轨枕底面混凝土的密实程度。 道床板施工前，需安排专人对支承层（底座板）顶面进行清理，尤其路基段支承层假缝处，确保无杂物、残渣。 轨枕安装前要检查清理排架工具轨底部，以保证扣件垫板与钢轨密贴；为保证轨道测量精度和相互校核，上一循环的最后一榀排架暂不拆除，与下一循环的轨道排架顺联和固定。当日施工的无砟轨道作业面，精调长度宜超

46、出本日混凝土浇筑长度3榀排架以上，精调后对轨道状态进行全面复测。 轨道板伸缩缝、假缝模板须有足够刚度，并加强加固措施（尤其加强对伸缩缝下部泡沫板的固定），确保施做的伸缩缝和假缝缝宽、垂直度符合设计要求。 夏季为保证轨道精度和控制混凝土最高温升，各作业面应对测量、精调、作业面长度进行匹配，确保在一天中低温阶段进行混凝土浇筑；冬季为防止混凝土受冻，应在白天正温阶段完成混凝土浇筑。,造成后果： 混凝土工作性能迎合泵车性能，人为加大塌落度，应采用斗送，困难地段泵送时，应选择泵送高度、距离、完好程度均能适合混凝土坍落度在140mm以内的泵车； 框架与工具轨不同程度的污染，清理不及时或地点不正确，导致污染

47、物落入混凝土之中；工具轨污染直接影响实际的精调结果； 扣件系统污染严重，预埋套筒内落入砂子或杂物； 相邻轨枕间及伸缩缝处平整度差。,制定的对应措施,道床板易出现的问题,第 七 篇 无砟轨道现场施工监理控制要点,一、道床板施工现场监理控制要点,一、道床板施工现场监理控制要点,一、道床板施工现场监理控制要点,二、底座板施工现场监理控制要点,二、底座板施工现场监理控制要点,二、底座板施工现场监理控制要点,二、底座板施工现场监理控制要点,三、隔离层、弹性垫层施工现场监理控制要点,四、轨排组装调整施工现场监理控制要点,四、轨排组装调整施工现场监理控制要点,四、轨排组装调整施工现场监理控制要点,五、支承层

48、施工现场监理控制要点,五、支承层施工现场监理控制要点,无砟轨道结构混凝土及其质量控制措施 研究技术路线及控制要点,第 八 篇,一、总体思路,通过将道床板设计成大小单元方式，并适当优化配筋率，弱化支承层的约束等，实现预防道床板混凝土横向结构性裂缝；通过优化混凝土配合比参数和掺入具有特殊保水、补水功能的内养护剂，同时强化混凝土特定工艺环节的施工作业，实现预防或减少道床板混凝土表面收缩性裂缝。,1、道床板混凝土制备技术路线,根据兰新第二双线的环境条件特点，将施工期道床板混凝土面临的环境条件分为干旱环境（干旱指数=年蒸发量年降雨量7）和大风干旱环境（干旱指数7、平均风速六级以上或瞬时风速八级以上）两类

49、。 不同环境下道床板混凝土的制备技术路线分别为： 1.1、干旱环境下道床板混凝土的制备技术路线 以减少混凝土的干缩变形和长期收缩变形、提高混凝土早期抗拉强度为目标，按照“低胶材、低用水量、低坍落度、高含气量”（三低一高）的原则设计高性能混凝土，同时加强混凝土原材料质量控制，强化混凝土施工特定工艺环节的施作，实现预防或减少干旱环境下道床板混凝土的表面裂缝。具体见图1。,干旱环境道床板抗裂混凝土制备技术,干旱环境道床板抗裂混凝土制备技术,图1 干旱环境下道床板抗裂混凝土的制备技术路线,2、大风及干旱环境道床板混凝土的制备技术路线,以减少混凝土的早期和后期收缩变形为目标，在遵循“三低一高”思路进行混

50、凝土配合比设计的基础上，在混凝土中再掺入内养护材料，并同时加强混凝土原材料质量控制，强化混凝土施工特定工艺环节的施作，实现预防或减少干旱及大风环境下道床板混凝土的表面裂缝。具体见图2。,大风干旱环境道床板抗裂混凝土制备技术,图2 大风干旱环境下道床板抗裂混凝土的制备技术路线,浇筑顺序,图4 混凝土振捣工艺,50振捣棒（第一次振捣）,图4 混凝土振捣工艺,30振捣棒（第二次振捣）,30振捣棒（第二次振捣）,2、支承层材料制备技术路线,以减少支承层的长期收缩变形、降低支承层的弹性模量为目标，按照“低胶材、低用水量”的原则设计支承层材料，加强施工过程工艺控制，实现支承层材料的体积稳定性。 2.1、支

51、承层材料的配制要求 水硬性混合料的单方胶凝材料用量不宜超过220kg，用水量不宜大于140kg，低塑性混凝土的单方胶凝材料用量不宜超过240kg，用水量不宜大于140kg。 2.2、支承层施工控制要点 支承层的摊铺施工工艺参数应通过工艺性试验确定，同时应满足以下要求： (1)采用螺旋布料器摊铺； (2)振捣频率不小于9000Hz，保证密实度； (3)行进速度不大于Im/min： (4)切缝时间不得大于12h; (5)浇水覆盖保湿养护不少于7d。,第 九 篇,无砟轨道结构施工质量控制要诀,无砟轨道结构施工质量控制要诀,1、无砟轨道重质量，原材控制要加强，选用最佳配合比，施工全程把旗扛； 2、原材

52、种类真不少，砂石水泥掺合料，减水引气养护剂，钢筋卡子嵌缝胶； 3、套管套筒传力杆，弹条道钉和扣件，材料检验控质量，勿忘垫板和橡胶； 4、骨料泥块含泥量，含量超标要清场，煤灰细度烧失量，烧失要比百五小； 5、剂类进场监理见，现场材料做试验，相容不好做调整，合格之后才进场； 6、保证含气和减水，施工配比坍损小，一个钟头控二十，干起活来才叫稳； 7、养护剂的要求高，保水含固不可少，每批来样须检测，成膜水溶应记牢； 8、支承层的问题多，运距设备要多说，低胶材来低水量，低弹模又低变形； 9、水硬性与低塑性，二二零和二四零，单方胶凝材料量，水超百四可不行； 10、道床板是最严格，要报咨询去审核，为保质量少开裂，三低一高是原则；,无砟轨