隧道开挖方案

1、 求水岭隧道（北端）左、右洞开挖初支方案第一章 编制说明1.1 编制依据1.1.1深圳市丹平快速路一期工程第五合同段施工图设计；1.1.2深圳市丹平快速路一期工程第五合同段实施性施工组织设计；1.1.3（JTJ042-94）公路隧道施工技术规范、（JTG F80/1-2004）公路工程质量检验评定标准。1.2 编制原则1.2.1 遵循招标文件条款和设计图纸的内容和要求；1.2.2 运用先进的施工技术，充分发挥我单位专业化、机械化作业程度高的特点，实行动态管理，确保施工组织的先进性和合理性；1.2.3 实施“项目法管理”的原则，加强项目管理力度，降低工程成本，提高企业信誉； 1.2.4 在总体安

2、排上遵循“统筹兼顾，因地制宜，均衡生产”的原则； 1.2.5 节约用地，注意水土保持与环境保护。第二章 工程概况工程名称：深圳市丹平快速路一期工程第五合同段建设单位：深圳市公路局代建单位：深圳市建设（集团）有限公司设计单位：北京市市政工程设计研究总院监理单位：北京逸群工程咨询有限公司监督单位：深圳市公路工程质量监督站施工单位：中交第四航务工程局有限公司 合同工期：2008年9月6日开工，2010年6月30日竣工，总工期22个月，隧道开挖初支工程内容包括求水岭隧道（北端）隧道左、右洞及人行横洞，主要工作任务为左线里程LK2+640LK2+817、长度177米；右线里程RK2+640RK2+904

3、、长度264米；人行横洞长度47.75m，在左线洞口里程为LK2+700，右线洞口里程为RK2+696.21；隧道洞身开挖、支护主要工程数量见下表14。 隧道洞身开挖支护主要工程数量表14工程项目单位数量隧道开挖级石质m313255.0级软石18101.6级软土（洞身）11906.7软土（洞口正常加强段）13573.3软土（洞口管棚加强段）7984.3初期支 护混凝土C25喷射混凝土m3t2448.1仰拱部模注混凝土C30砼m31345.1网片6.5钢筋网t60.6连接钢筋22t50.1锚杆25中空注浆锚管t122.122砂浆锚杆43.425砂浆锚杆46.4钢架I20b型钢钢架t523.8格栅

4、钢架92.7超前支护超前锚杆22砂浆锚杆t35.1超前小导管42mm75.5洞口长管棚108mm40.6水泥浆M30m3766.6水泥砂浆M2523.2临时支护喷混凝土C25m3894.6砂浆锚杆M25水泥砂浆m332.422t49.2型钢钢架I14t151.7I22b 114超前锚杆25t143.6纵向联接钢筋HBR335t19.5钢筋网片6.5钢筋网t14.8第三章.施工部署3.1总体施工方案根据本工程特点，开挖和初期支护总体方案：在进洞口加强段及类围岩采用人工开挖小型机具运输出碴；、采取上下断面法大型机械化设备配套施工。隧道开挖作业线：钻孔设备：自制多功能组合式台架1-2套+YT28风动

5、式凿岩机。装碴机械：侧卸式装载机、挖掘机各2台。运碴：15t红岩自卸汽车4-6台。锚喷支护作业线：锚杆施工：自制锚杆简易台架2台。喷射砼：46m3/h砼喷机4台。通过以上配备，实现钻爆、装运、喷锚等机械化作业，同时加强机械设备的管、用、养、修，达到优质快速施工的目的。3.1.1隧道洞门、明洞段根据地形、地质情况采用明开挖的施工方法，暗挖段根据不同围岩级别采用相应的开挖施工方法。3.1.2洞口加强段、V 级围岩段均采用双侧壁导洞法开挖， IV 级围岩段采用单侧壁导洞法开挖（根据地质情况反馈，围岩好可采用上下台阶法施工）， III 级围岩段采用上下台阶法开挖。在开挖过程中遵循“管超前、弱爆破、短进

6、尺、强支护、勤量测、早封闭”的原则；各工序应紧跟，不能脱节；加强围岩监控量测，结合反馈信息及时优化调整设计参数，防止围岩坍塌，以确保结构稳定与施工安全。3.2人员配置本隧道采用从“右线隧道出口先进洞、后序左洞隧道跟进的原侧”，在结合本工程特点和工程量情况，合理配置劳动力资源，并根据工程需要适时调整，进场总人数为180人，拟安排以下劳动力。劳动力安排表15人员及组员工 作 内 容开挖班钻爆工80管棚打设、隧道开挖、钻孔、装药、爆破喷锚班喷锚工32钻孔、锚杆、喷砼、挂网、注浆电焊工8焊接型钢拱架、钢格栅拱架、连接钢筋、小钢管加工班钢结构工12型钢、钢管加工运输班自卸车司机16运土、石块出洞到弃渣场

7、杂工班杂工12扒碴、物料倒运、洞内掘进辅助作业、场区卫生后勤保障班电工6电气设备安装、维修、高压送风、供水、通风、管路维修保卫6值班安全保卫厨工4负责职工生活机修班机修工4机械检查、维修合计1803.3设备配置 设备配置计划表16机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)生产厂家计划数量（台）备 注电动空压机4L-20/820m3江西4装载机ZLC503.2m3柳工2挖掘机EX20061.2m3日立2推土机TY-220175KW山西1自卸汽车XC332025t重庆6小四轮翻斗2m3广东4拌合机JS550750山东1砼喷射机PZ-5A36m3/h郑州4注浆机KBY-50/704m

8、3、5 KW辽宁2双液注浆机HVF-5D河北1锚杆台架自制2发电机GF-250250KW洛阳1风钻YT-28天水40风镐20多功能台架自 制2轴流风机SDF(c)-NO12110kw候马2钻床A2.2KW、32mm湖北1木工刨床MB-104A3KW牡丹江1潜水泵QY-152.2KW、40m3/h广西3抽水机6DA89扬程75m上海1电焊机BX-300广东4电焊机ZX3-500广东8钢筋弯曲机GW40-13kw,6-40mm福州1钢筋调直机GJ4-14/43kw福州1砂轮切割机40-13kw福州2型钢冷弯机韶关1指挥车帕拉丁郑州日产13.4组织机构 隧道施工组织机构图21 工程技术部技术负责人丹

9、平快速路第五标段工程项目经理部项目经理钢筋检测钢筋加工绑扎冠梁钢筋拆 模测量放线灌注砼立 模清洗、调直墙顶钢筋养 护凿墙头、整平墙顶设备物资部质安部办公室项目副经理经营财务部隧道工区型钢加工班运输班锚喷班开挖班修理班后勤保障班综合班3.5施工进度计划本隧道根据实施性施组安排计划先开挖右线隧道，在右洞进洞2030m后再进行左洞隧道的开挖，计划洞口加强段、V类围岩段按25m/月速度掘进，VI类围岩按35m/月速度掘进，III类围岩按45m/月速度掘进，具体施工进度安排见施工进度计划横道图22。本项目工期计划：右线2009年4月1日开工，2009年10月1日完工；左线2009年4月15日开工，200

10、9年8月31日完工；人行横2009年7月8日开工，2009年7月30日完工；第四章 施工准备 4.1技术准备4.1.1 组织参加工程的有关管理人员认真学习、核对设计图纸，领会设计意图。4.1.2按照监理工作程序的要求，及时报送有关文件、资料，为开工做好准备。4.1.3分阶段对管理人员、进场施工作业人员进行上岗前的技术培训及技术、安全交底。4.2测量准备测量工程师根据业主、监理交接的测量基准点进行现场测量控制桩的测设，编制隧道进洞相关的测量控制方案。4.3材料准备根据图纸设计要求进行材料规格数量的统计，向公司物料采购部提交材料进场计划。提交3家以上商品混凝土供应商、钢筋、钢材、水泥、砂、石、防水

11、材料等供应商的资质证明材料向监理申报；提交试验检验单位的资质证明资料向监理申报。4.4劳动力准备 4.4.1进场施工作业人员 各专业工种人员提前落实，按时到位，同时做好岗前人员培训、教育工作和技术、安全交底工作，建立和执行有关制度，对参加施工的人员进行有效的统一管理。4.4.2组织施工队伍动员会各专业工种人员陆续进场到位后，分级组织动员大会，及时调动大家积极性和信心，以饱满的热情投入施工。第五章 隧道开挖支护主要施工技术方案5.1隧道开挖初支施工安全、质量目标在本隧道在施工过程中，以高起步、高标准、高质量、高效益的“四高”为总体目标，精心组织，精细正规，精益求精铸精品。1、两个“确保”一是确保

12、安全和质量目标，二是确保工期目标。2、狠抓重点、难点对施工中的重点、难点，始终放在突出位置狠抓不放，根据我公司多年从事类似工程的施工经验，提前预研，优化方案，择优选用，充分发挥我公司的施工优势，创出一流水平。 3、全过程监测、信息化施工做好本工程项目的监控量测，对各道工序进行全过程的跟踪监测，并及时反馈施工全过程的各类信息，以便更好地指导施工。4、科学管理、严格施工工艺：隧道地质条件比较复杂，坚持“稳扎稳打、稳中求快”的原则；科学管理，严格施工工艺，充分利用我单位在类似工程施工中积累的施工经验和施工技术。5.2隧道进洞措施5.2.1做好截水沟和边仰坡防护施工首先施工洞口边仰坡外的截水沟，以避免

13、雨水对边坡的冲刷和地表水下渗，导致边仰坡落石、土体失稳坍塌。边仰坡防护采用人工配合挖掘机、风镐自上而下进行开挖，凿岩机打锚杆孔，注浆泵注浆，人工绑扎钢筋网，然后喷射砼封闭坡面，开挖一级防护一级，边坡开挖坡度按设计施工。5.2.2开挖至明暗洞交界桩号采用人工配合挖掘机开挖，遇个别较大孤石或少量硬质岩，采用风枪钻眼、弱爆破解体，风镐修凿轮廓或非电毫秒控制光面爆破，不得扰动边坡，影响边坡稳定，按设计要求作好防护。5.2.3施作套拱，打入108大管棚超前预注浆加固支护洞口段在明暗洞交界处浇注厚50cm，长2m的型钢拱架组合C30砼套拱，位置在明洞衬砌外廓线以外，紧贴掌子面施作。地表加固注浆另见（地表加

14、固注浆专项方案）5.3.4采用双侧壁导坑法开挖进洞在先行施工的套拱掩护下进洞开挖，进洞开挖采用双侧壁导坑法施工，先开挖隧道断面右上部分，开挖后及时施作初期支护和临时支护，然后依此开挖右下部分、左上部分、左下部分，开挖后及时施作初期支护和临时支护，在左下部进洞1520m后，接着开挖核心土上部及初期支护、依次是核心土下部开挖及初期支护；洞口段每开挖3米后及时施作仰拱，使支护形成封闭环。5.3.5施工原则严格按照“预探测、管超前、严注浆、小断面、短进尺、强(紧)支护、早封闭、勤量测”的原则组织施工。5.3.6技术监控措施在隧道洞口上方地表安设地表下沉、地表位移量测点，洞内布设拱顶下沉、周边收敛量测点

15、，全过程实行现场监控量测，监测信息及时反馈指导施工，以便调整支护参数。监控量测内容详见5.16节：施工监测部分。5.4洞口加强段施工方法5.4.1施工顺序打设108大管棚和25中空锚管、必要时辅以42超前小导管并注浆右上导坑开挖和初期支护右下导坑开挖和初期支护（临时支撑安装）左上导坑开挖和初期支护左下导坑开挖和初期支护（临时支撑安装）核心土上部开挖和初期支护核心土下部开挖和初期支护初期支护背后注浆连续循环作业施工。5.4.2开挖断面的划分施工时严格按设计要求，开挖前进行108大管棚和25中空锚管、42超前小导管注浆支护，108大管棚施工方法见后：108大管棚施工方法；25中空锚管施工方法见后：

16、25中空锚管施工方法；42超前小导管施工方法见后：42超前小导管施工方法。在利用超前大管棚和小导管预注浆加固后采用双侧壁导坑工法开挖施工，右上、左上导坑开挖高度为5.94米，单侧导坑总高度为10.51米。双侧壁工法开挖断面由6个部分组成，其各工作面施工顺序、方法详见：隧道洞口加强段施工方案示意图。隧道洞口加强段施工方案示意图245.4.3各分部开挖方法1、右上导坑步开挖：先施作超前支护108大管棚和25中空锚管、42超前小导管注浆加固地层，导坑开挖采用人工（丁字镐、风镐）开挖，个别孤石和少量硬质岩段采用凿岩机打眼、微药量解体，风镐修凿轮廓，每循环进尺0.5m（每榀钢拱架的距离）。导坑出渣由人工

17、装渣，采用手推车运输至洞外，洞外再由自卸汽车运至弃渣场。开挖完毕及时施作初期支护：安装钢拱架和钢筋网，打设锁脚锚杆和42超前小导管，喷射C25砼，同时施作临时支护：打设锚杆、安装临时仰拱和右中格壁并喷C25砼。锚杆、钢架及喷射砼具体施工方法见：锚杆、钢架、喷射砼施工方法。2、右下导坑步开挖：在右上导坑开挖超前3-5m后进行右下导坑开挖，开挖方法和进尺与右上导坑相同，但出渣安排人工配合小四轮翻斗车（2m3）进行运输作业。开挖完毕及时施作初期支护：安装钢拱架和钢筋网，打设锁脚锚杆和42超前小导管，喷射C25砼。3、左上导坑步开挖：在右侧下导坑超前5-10m后进行左上导坑开挖，开挖方法和进尺与右上导

18、坑相同，开挖完毕及时施作初期支护：安装钢拱架和钢筋网，打设锁脚锚杆和42超前小导管，喷射C25砼； 4、左下导坑步开挖：在左上导坑开挖超前3-5m后进行右下导坑开挖，开挖方法和进尺与右下导坑相同，开挖完毕及时施作初期支护：安装钢拱架和钢筋网，打设锁脚锚杆和42超前小导管，喷射C25砼。5、核心土步开挖：在左下导坑开挖超前20-25m后进行核心土上部开挖，并预留核心土台阶，开挖完毕后及时施作初期支护：安装钢拱架和钢筋网，打设锁脚锚杆和42超前小导管，喷射C25砼。6、核心土步开挖：仰拱开挖（落底）和喷砼：当核心土上部步开挖超前1015m，及时落底进行仰拱钢架安装、喷射C25砼，使整个隧道初期支护

19、尽早形成闭合环，确保隧道施工安全。 7、初期支护背后注浆：为了确保初期支护的牢固和稳定，根据设计要求在初期支护背后注C30水泥浆，注浆管为32厚3.25mm的普通钢管，采用KBY-50/70注浆泵进行注浆。当洞内围岩变形量较大时应及时调整初期支护参数，并提前施作二次衬砌。5.5级围岩段施工方法5.5.1开挖方案的确定V级围岩段开挖同洞口加强段施工方法。5.5.2施工顺序5.5.3各分部开挖方法V级围岩段的型钢拱架间距为0.75m，所以各导坑的开挖进尺为0.75m；其余作法与洞口加强段施工相同。5.6 级围岩段施工方法5.6.1开挖方案的确定级围岩根据现场地质情况许可采用单侧壁导坑法或台阶法进行

20、开挖支护。 隧道级围岩单侧壁导坑法施工示意图26隧道级围岩台阶法施工示意图275.6.2施工顺序单侧壁导坑法：打设22超前砂浆锚杆左侧上导坑开挖和初期支护左侧下导坑开挖和初期支护右侧上导坑开挖和初期支护右侧下导坑开挖和初期支护初期支护背后注浆连续循环作业施工。见图26台阶法：打设22超前砂浆锚杆上台阶开挖和初期支护下台阶开挖和初期支护初期支护背后注浆连续循环作业施工。见图275.6.3各分部开挖方法1、左上导坑第开挖：超前支护锚杆、临时支护锚杆（22、L=4m、环向40cm、倾角10-30）打设后开挖，每挖进1m（格栅拱架间距）立即进行初次支护：打设砂浆锚杆、挂钢筋网、安装钢格栅拱架、喷C25

21、混凝土，同时做临时支护：中隔壁上段型钢拱架（I14型钢）、砂浆锚杆（22、L=2m、100100cm）、挂钢筋网（6.5、2020cm）、喷C25混凝土。3、左下导坑第开挖：左上导坑挖进3-5m后进行左下导坑开挖，进尺1m，开挖后立即进行初支：接长左上导坑的钢格栅拱架、喷C25混凝土，同时做临时支护：接长中隔壁型钢拱架（I14型钢）、喷C25混凝土。4、右上导坑第开挖：左下导坑挖进15-20m后并且超前支护锚杆打设后开挖，每挖进1m（格栅拱架间距）立即进行初次支护：打设砂浆锚杆、挂钢筋网、安装钢格栅拱架、喷C25混凝土，同时拆除临时支护。5、右下导坑第开挖：右上导坑挖进3-5m后进行开挖，进尺

22、1m，开挖后立即进行初支：接长左上导坑的钢格栅拱架、喷C25混凝土。6、台阶法开挖台阶长度控制在45m，隧道上台阶开挖循环进尺1m；下台阶开挖循环进尺1m。超前支护锚杆（22、L=4m、环向40cm、倾角10-30）打设后进行上台阶开挖，每挖进1m进行初支：打设砂浆锚杆、挂钢筋网、安装格栅拱架、喷C25混凝土。上台阶挖进4-5m后开挖下台阶，每挖进1m进行初支：接长格栅拱架、喷C25混凝土。7、导坑上下台阶各断面均采用光面爆破。初期支护背后注浆与V类相同。5.7级围岩段施工方法级围岩位于隧道中部，地下水主要为基岩裂隙水，富水性一般，围岩稳定性较好，采用台阶法进行开挖。级围岩段开挖采用风动式凿岩

23、机钻孔，非电毫秒雷管微差光面爆破，装载机装渣，自卸汽车运输，每循环进尺控制在2.03.0m左右，施工方法见下图：级围岩段台阶法施工示意图28施工顺序：上台阶开挖和初期支护下台阶开挖和初期支护初期支护背后注浆连续循环施工作业。1、上台阶：上台阶采用人工钻眼，非电毫秒雷管微差光面爆破技术，开挖成形后及时打设砂浆锚杆（22、L3m，间距1.31.3m），挂钢筋网（6.5、2525cm）、喷射C25砼12cm厚，采用装载机装渣，自卸汽车运输至弃渣场。2、下台阶：下台阶开挖在上台阶挖进4-5m后进行，采用人工钻眼，非电毫秒雷管微差预裂爆破技术，开挖成形后及时打设砂浆锚杆（22、L3m，间距1.31.3m

24、），挂钢筋网（6.5、2525cm）、喷射C25砼12cm厚，采用装载机或挖掘机装渣，自卸汽车运输至弃渣场。3、二次衬砌:在初支完毕并达到设计强度后，根据量测反馈的数据分析围岩变形情况，合理安排拱部及边墙的二次衬砌施工。当洞内围岩变形量较大时应及时调整初期支护参数，并提前施作二次衬砌。5.8各级围岩钻爆设计（具体由第三方有资质单位设计）5.9初期支护施工方法5.9.142超前小导管施工方法求水岭隧道洞口加强段正常段和级围岩段均设424mm小导管超前支护。小导管每根长4m，环向间距为40cm，外插角10-30，纵向每隔2.87m打设一环，并注水泥浆（C30、425普通硅酸盐水泥、水灰比10.75

25、-1：1）加固地层，注浆压力05-1Mpa。必要时采用水泥水玻璃双液浆。一、施工方法1、喷混凝土封闭掌子面，以免注浆时浆液外溢。2、测量放样：按设计要求，在掌子面准确划出本循环需打设的小导管孔位。3、钻孔：采用凿岩机钻孔。4、钢管加工及施工：将前端加工成尖锥状，除尾部1.0m不钻孔外，管壁四周钻压浆孔，孔径为6mm，间距15cm梅花型布置，以便浆液向围岩内压注。5、插入及孔口密封处理：小导管尾部用6钢筋焊接一加劲箍，以免插入时损伤管口，影响注浆。钢管由专用设备顶进，孔口用胶泥麻筋堵塞严密，钢管尾端外露与格栅钢架焊接在一起。6、小导管注浆：采用注浆泵注浆，当达到设计注浆量或注浆压力为0.8Mpa

26、时，可结束注浆；注浆后，封堵管口，以防浆液倒流管外。注水泥浆：水泥浆采用1：1水泥浆。洞内注浆参数表19参数名称参 数 值备 注浆液种类水泥单液浆水泥为普通硅酸盐水泥 水灰比（w:c）1:1注浆压力（MPa）0.8注浆速度（l/min）3050注浆均采用KBY-50/70型注浆泵进行注浆作业。在隧道上部粉质粘土、砾砂层宜采用较小的压力进行渗透注浆，防止因地面隆起对周围建筑物及地下管线产生影响，对断层破碎带及风化岩层中宜采用较大压力进行压密注浆；超前小导管注浆均按照由下至上、隔孔交替注浆顺序，以控制浆液扩散范围，保证注浆效果；注浆结束标准：达到设计注浆量或注浆压力逐步升高至设计终压并继续注浆30

27、分钟左右，且注浆量接近设计注浆量，吸浆量小于30l/min；注浆施工中应通过现场试验对注浆参数及浆液配比作进一步确定，根据现场实际情况适当调整，确保注浆效果；注浆施工中做好注浆记录，及时了解注浆压力和流量变化情况并进行综合分析，判断注浆效果是否满足设计要求。注水泥-水玻璃双液浆（必要时）小导管施工完成若干根后可开始注浆，浆液采用水泥-水玻璃双液浆。其目的是填充钢管，增加钢管的刚度。同时，通过管壁的孔眼使浆液渗入到钢管周围加固地层。注浆过程中技术人员认真作好记录，随时分析和改进作业。、注浆施工参数a、浆液配合比：水泥、水玻璃用量比1:1，水泥为425#普通硅酸盐水泥，水玻璃浓度为35玻美度，模数

28、为2.4；b、注浆扩散半径：不小于0.5m；c、注浆速度：3050L/min；d、注浆压力：初压0.51.0MPa，终压2.0MPa，终压持续20min;e、注浆范围：管棚钢管内空及周围土体；g、注浆结束标准：按单孔注浆量达到设计浆量或当注浆压力达到设计终压。、注浆工艺流程工艺流程图212 水水 泥搅拌机储浆桶注浆泵注浆管孔口阀水玻璃水 稀释的水玻璃注 浆 注浆效果检查是否达到标准补 孔结 束 固定注浆管 孔口处理 封闭工作面 二、施工技术措施 1、小导管规格、长度、钻孔深度应符合设计及规范要求，严格按照设计要求加工注浆管、加劲箍等。2、小导管钻孔位置准确，孔径偏差、外插角要符合设计要求。3、

29、为方便小导管插入，钻孔孔径要略大于小导管直径。4、小导管注浆浆液必须严格按照设计要求配制，注浆压力、注浆量必须达到设计要求。5、注浆结束后，要进行钻孔检查注浆质量，不合格者需补孔重注。6、根据围岩破碎情况，通过断层破碎带时，可采用洞内全断面注浆加固措施。7、注浆采取隔孔限量注浆的方法，控制浆液的扩散范围。8、水泥浆必须充分拌合均匀，每次投料后搅和时间不得小于3min，分次搅和必须连续进行，确保供浆不中断。9、水泥浆从搅拌桶中倒入贮浆桶前，需经过虑，以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量。贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。10、制备好的水泥浆不得停置过长，超过2h应降低标号使用或不使

30、用。11、正确掌握注浆压力和流量，不得随意改变，并认真做好注浆记录，正确记录压力和流量。12、注浆过程中发现漏浆或串浆，及时采取封堵、间歇注浆等措施，保证注浆质量，防止注浆事故。13、坚持注浆结束标准，注浆过程中不得停水停电。14、注浆人员必须配备防酸碱手套及防护眼镜，防止化学浆液对人体的危害。15、妥善保管注浆材料和设备，防止失效和损坏。16、施工购进的原材料，必须检验，不合格材料严禁使用。三、小导管施工工艺框图见超前小导管注浆施工工艺框图213注浆效果检查是否达到要求进入开挖工序是补 孔否水水泥储浆桶孔口阀测 量 放 线注浆泵搅拌机注 浆封闭开挖面孔 口 处 理安装注浆导管钻 孔清 孔 检

31、 查注浆管固定注浆导管注浆口防护 超前小导管注浆施工工艺框图213 注：浆液配比严格按配合比施工，补孔深度不低于原孔深。5.10.2锚杆施工方法求水岭隧道北段锚杆类型分为25中空注浆锚杆、22砂浆锚杆两种类型。 一、中空注浆锚杆施工方法 1、施工方法、测量：开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上划出本次锚杆孔位。、钻孔：级开挖断面上下台阶采用人工手持凿岩机造孔。钻孔技术要求：开口偏差小于5cm；方向偏差小于2%；孔深比锚杆插入部分长35cm。、将锚杆慢慢顶入距孔35cm处。杆体插入后，安装锚杆垫板和螺栓，及时将孔口用水泥砂浆或其它堵塞物堵塞严密，并设置排气孔。、锚杆注浆：采用注浆泵与25中空注

32、浆锚杆配套的专用注浆阀进行注浆，注浆压力调整在10kg以上，使浆液慢慢注入，当排气孔有浆液流出时，关闭排气孔，稳压注入45分钟后停止注浆。2、施工技术措施、开挖后，立即检查围岩面和初喷砼，及时施作锚杆。、锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，注浆浆液配合比严格按设计及规范要求施工，确保其强度达到设计要求。、锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于20mm，钻孔与岩面垂直，钻孔直径及深度与杆体相匹配。、锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，杆体露出的长度不应大于喷层厚度，锚杆垫板与孔口初喷砼密贴，随时检查锚杆头的变形情况。3、 中空注浆锚杆施工工艺：见中空注浆锚杆施工工艺框图214。 施

33、工准备标注孔位钻 孔清 孔插入锚杆孔口封堵注 浆检查压力、注浆量结束注浆施加紧固力注浆24小时后安装注浆嘴及孔口阀安止浆塞及垫板套上止退锚头高压风枪风钻或台车中空注浆锚杆施工工艺框图214二、砂浆锚杆施工方法 22砂浆锚杆主要用于洞口边仰坡防护（单根长6m）、洞口地表加固和洞内开挖的临时支护、初期支护（单根长2m/2.5m/3m/3.5m），锚杆材料为22/25的螺纹钢筋。其施工步骤如下：1、施工方法采用凿岩台架配合风钻钻孔，风动牛角泵或注浆泵注浆。当锚杆孔成孔后，利用牛角泵或注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆（或砂浆），然后再插锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。2、施工技术措施开挖初喷后尽快安设锚

34、杆，然后复喷。锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除油。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥砂浆，其强度应不低于设计值。 钻锚杆孔a. 按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于200mm。b. 钻孔圆顺，孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直。c. 钻孔深度及直径与杆体相匹配。 锚杆安装a. 向锚杆孔内注入浆液，注浆压力为0.51.0MPa，终压力为2.02.5MPa，保证砂浆或水泥浆饱满密实。b. 有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆。c. 杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆符合设计要求，杆体露出的长度不应大于喷层厚度。d. 锚杆垫板与孔口砼密贴e.随时检查锚杆头

35、的变形情况，紧固垫板螺帽。3、砂浆锚杆施工工艺见：砂浆锚杆施工工艺框图215。砂浆锚杆施工工艺框图215测量定锚杆孔位 钻 孔 清 孔 验 孔装入早强药卷插入锚杆杆体 固定锚杆 孔口处理加工锚杆杆体制作早强药卷药卷 补孔是否 验 收 注：严格控制水灰比，保证注浆质量，锚杆孔尽可能做到与岩体较大节理面垂直。5.10.3钢筋网的铺设钢筋网用6.5钢筋制作，采用冷轧带肋焊网，为便于施工操作本隧道拟采用网片大小为1.50.95m。网片在钢筋加工场地加工成型，现场人工安装，用电焊点焊或绑扎固定在格栅钢架上，网片间搭接长度20cm。钢筋质量和接头位置符合规范和设计要求；网片的绑扎和焊接质量符合规范要求；绑

36、扎缺扣和松扣的数量不应超过绑扎总数的10%；网片漏焊、开焊不超过焊数的2%。5.10.4型钢拱架、格栅钢架施工方法一、概述隧道在洞口加强段、级围岩段的初期支护中设计有型钢拱架，级围岩段的初期支护中设计有格栅钢架加强措施，以此构成破碎围岩带的强支护体系，其中洞口加强段的钢架间距为50cm，级围岩段的拱架间距为75cm，级围岩段的钢架间距为100cm。二、制作安装1、格栅钢架的加工在洞外加工场地进行，将场地平整后，铺上10cm厚的水泥砂浆并抹平（面积约150m2），由测量组在该场地上放出格栅钢架的准确形状、尺寸，沿画出的尺寸线焊接25短钢筋桩形成固定模具，格栅钢架使用的钢筋在钢筋加工台上事先弯曲成

37、型。型钢拱架的加工采用型钢冷弯机冷弯，并焊接好接头钢板。2、型钢拱架加工成型后、格栅钢架焊接成型后在加工场内将隧道各分节钢架进行整体试拼，以检查连接部位是否吻合，只有加工误差符合规范要求的拱架才可运到工地使用。3、每榀钢架安装前，用全站仪、水平仪准确测量定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。4、型钢拱架、格栅钢架安装由人工借助机具进行架立就位，安装前先对围岩进行初喷封闭，安装时拱脚必须架立在坚固的基座上，并与锚杆焊接牢固。5、焊接纵向连接筋：用22螺纹钢筋按设计间距将各榀拱架焊接成整体。6、每榀钢架安装好后在其拱腰处设置8根25的锁脚锚杆来固定，以限制格栅钢架的沉降，其端部与钢架焊接牢固。三

38、、主要技术措施1、初喷砼打设锚杆后，应及时安设型钢拱架、格栅钢架。2、钢材质量和接头位置焊接必须符合规范和设计要求。3、每榀钢架无漏焊、假焊。4、为保证钢架的稳定和整体受力，设置纵向连接钢筋。连接筋为22螺纹钢筋，环向间距1.0m，连接筋应焊接牢固。5、在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个导坑、台阶安装钢架时，均应在其基底设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。6、钢架应和围岩尽量靠近，未进行初喷的应留23cm间隙作砼保护层。当钢架和围岩的间隙过大时必须采用喷射砼充填密实，不得用木材、片石等物体填塞。7、喷射砼应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。四、格栅钢架施工工艺

39、流程：见下图216钢拱架施工工艺框图216前期准备断面检查欠挖处理不合格合格测量定位洞内钢拱架拼装钢拱就位、锁脚锚杆固定焊纵向连接筋，焊联锚杆头喷砼覆盖连续筋加工等结 束准确测量洞外钢拱架加工，贮存，检验，倒运5.10.5喷射砼施工方法1、施工方案隧道喷砼拟采用湿喷法，利用已取得成功经验的TK-961湿喷机及空气压缩机、喷射机械手等一套良好的施工设备，以确保喷砼质量，并减少回弹，改善施工环境。砼搅拌采用强制式搅拌机，集料采用配料机自动计量，砼运输采用砼搅拌运输车运输。2、喷射砼的材料 水泥：采用425#普通硅酸盐水泥，品牌选择业主认可的厂家产品，材料进扬后及时送检，过期或变潮水泥不能使用。 砂

40、：采用中砂，细度模量不小于2.5，含泥量3%，以防止喷射后表面出现裂纹。 石子：采用坚硬耐久的卵石或碎石，最大粒径不大于20mm，为减少回弹量，石子的级配应将大于15mm直径的颗粒控制在20%以下，石子含泥量不得大于1%。 水：喷射砼用水采用高位水池引入洞内的高压水。其它材料：喷射时添加速凝剂，以减少灰尘和回弹量。喷射砼的配合比和水灰比；由实验室根据原材料计算配合比，其中含砂率为45%50%，水灰比为0.40.5。3、隧道喷射砼采用湿喷法，其施工顺序如下：施工准备受喷面清理喷射机调试河砂、碎石、水泥搅拌站搅拌装运喷射砼料加速凝剂现场施喷综合检查。4、喷射砼的施工工艺、施工准备核实水泥的品种、标

41、号及出厂日期以及储备是否足够，砂石是否符合质量要求，各种材料送检是否合格。检查空压机、搅拌机、喷射机具就位是否恰当，试运行状况是否良好。、喷射作业 喷射参数a、空压机输出压力应稳定在0.40.65MPa，喷嘴处风压稳定在0.150.18MPa；b、水压要比输料管风压高0.10.15MPa，且应大于0.4MPa；c、喷嘴与受喷面之间的角度应垂直或稍微向刚喷过的砼的部位倾斜（不大于10）；d、一次喷射厚度取710cm为宜。 喷射顺序喷射封闭的原则为每循环完成后及时喷射砼进行封闭，砂层范围内喷射加速凝剂，并适当减少喷射机具风压，如渗水较大可先喷混合料，待其与涌水融水合后，再逐渐加水喷射。喷射时由下向

42、上进行，喷头正对受喷面均匀缓慢地按顺时针方向作螺旋形移动，一圈压一圈，绕圈直径为2030cm。喷射时应先将刚架背后空隙处充填密实，然后喷射至设计厚度。 喷射操作过程a、喷射砼机械安装调试好后，先注水后通风，清通风路及管路；b、连续上料，保持机筒内料满，料斗口设一张筛网，避免过粗骨料进入机内；c、喷射前个别受喷面凹洼处先找平；d、上、下段之间搭接35cm，喷射时旋转速度以两秒钟左右转动一圈为宜，一次喷厚以不坠落的临界状态为度。e、严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑或滑移流淌现象；5、主要技术措施1、隧道开挖后应及时对岩面进行初喷砼，以防岩体发生松弛。2、喷射砼前应设置控制喷砼厚度的标志。

43、3、施工机具布置在无危石的安全地带。4、喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况。5、当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。6、用高压水淋湿受喷面，当受喷面遇水易软化时，用高压风吹净岩面。7、加强喷射机组的日常检查和保养工作，经常检查电线路、设备和管路，使设备机况良好，不致喷射过程中造成喷射作业中断。8、按施工前试验所取得的方法与条件进行喷射砼作业，在喷射砼达到初凝后方可喷射下一层，每层喷射砼的厚度以50mm左右为宜。9、喷射作业分段、分片，由上而下，喷头顺时针转动，从里到外顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平，有拱架、格栅钢架的先喷满钢架

44、与岩面的空隙。10、喷射手应使喷头与受喷面保持垂直，距离受喷面0.61.0m。11、掌握好风压，减少回弹和粉尘，工作风压0.40.5Mpa。12、速凝剂严格按施工配合比在喷射现场添加，并与砼喷射料混合均匀，严禁将速凝剂直接添加于砼喷射机上。 13、施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停止进料，并视故障情况立即处理。14、在已有砼面上进行喷射时，应清除剥离部分，以保证新喷砼与原砼之间具有良好的粘结强度。15、新喷射的砼应按规定进行养护，如果相对湿度大于85%，可自然养护，否则需洒水进行养护。16、喷射砼的回弹物不得重复利用。17、喷射钢纤维砼施工工艺：见

45、图喷射砼施工工艺框图217。喷砼施工工艺框图217施工准备施喷面的清理计量配料拌 合装运喷料现场施喷综合检查结束砂、石、水泥、水砼搅拌站加速凝剂复喷补强不合格合格5.11隧道临时支护的破除施工方法5.11.1监测信息数据反馈监测信息包括：拱顶的下沉、水平净空的收敛、地表沉降、围岩内部位移、围岩压力、钢支撑内力外力、支护内应力、表面应力及裂缝、锚杆内力抗拔力、围岩弹性波测试。根据设计监测频率监测上述项目，收集信息。5.11.2分段破除法根据收集的监测信息进行分析：围岩支护稳定后进行临时支护的拆除。临时支护拟采用分段破除法拆除，洞口留下58m范围不拆，进洞后每隔5m拆除一段临时支护，预留一段，再观

46、察围岩监测反馈信息情况后进行其余段的临时支护的拆除。临时支护混凝土采用挖掘机液压锤破除，型钢回收，混凝土渣经自卸车运出隧洞。5.12施工排水及通风防尘5.12.1施工排水隧道内施工时的临时防、排水与结构永久防、排水相结合，以“防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理”的原则进行。一、洞口段排水首先处理隧道覆盖层的地表水，修筑洞口边、仰坡坡顶截水沟、排水沟等排水建筑物，截引地表水，防止地表水顺坡渗流，使洞口附近无积水。洞口截、排水沟与路基排水系统相连接，组成完善的排水体系。二、洞内排水根据开挖后的地下水大小，在已开挖地段每隔3050m设集水坑，将隧道内的积水及施工污水用潜水泵或抽水机抽排至洞外的污

47、水处理池，经沉淀或净化处理后再排至指定渠道。5.12.2通风防尘一、隧道作业环境卫生标准1、隧道内氧气含量按体积不小于20%。2、隧道内有害气体浓度允许值：、一氧化碳最高浓度30mg/m3。在特殊情况下，施工人员必须进入作业面时，可为100mg/m3，但工作时间不能超过30min。、二氧化碳按体积计不得大于0.5%。、氮氧化物为5mg/m3。、甲烷（瓦斯）按体积计不得大于0.5%，否则必须按煤炭工业局现行关于煤矿安全的有关规定办理。3、隧道内气温不能高于30。4、噪声不能大于90分贝。二、通风设计求水岭隧道断面较大，隧道长485m，单口施工约280m，因此隧道通风条件一般。每个隧道洞口通风均采

48、用两台55KW轴流式通风机作混合式通风，即一台压入式通风，一台吸出式通风。前期两端洞口施工时，因分部开挖导坑较多，且离洞口较近，可只用一台55KW轴流式通风机，采用压入式通风，通风管采用1200mm和600mm两种软风管，随开挖进深接长通风管。三、通风管理求水岭隧道通风系统比较简单，容易管理，由具有通风知识的技术人员专责管理。工作内容包括：有害气体的监测，通风设备的安装、维护，洞内风速、风量、气温等的定期测试，根据施工状况调整通风设计并采取相应的安全技术措施，保证洞内风速和风量要求：单侧壁导坑法、上下台阶法开挖时不小于0.5m/s，双侧壁导坑法施工时，坑道内不小于0.25m/s；通风量保证供应

49、每人新鲜空气不小于3.0m3/min。四、防尘措施1、防尘卫生标准：施工过程中，作业环境每立方米空气中的粉尘允许含量为：含10%游离二氧化硅的粉尘不超过2mg/m3；含10%游离二氧化碳的粉尘不超过4mg/m3。2、粉尘测定：在隧道掘进或出碴期间，用沉积板或粉尘计数器在隧道开挖面附近测定粉尘含量，以制定相应的降低粉尘含量措施。3、降低粉尘措施、钻眼作业采用湿式凿岩，喷射砼采用湿喷法。、凿岩机钻眼时，先送水、后送风；爆破后进行喷雾、洒水、找顶、清帮；合理调整隧道供风风速，根据以往经验，当风速达到1.53.0m/s时，作业面粉尘浓度降到最小，一般认为是最佳风速；风速再大，则将使沉降的粉尘产生二次飞

50、扬。、如以上措施达不到防尘卫生标准时，可考虑采用水幕降尘器或隧道干式除尘机来降尘。5.12.3管线布置洞内三管二线悬挂在边墙上，符合安全标准的要求。5.13隧道断层及软弱破碎带的施工5.13.1过断层破碎带施工方法、施工原则：早预报、先治水、管超前、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测，步步为营，以防为主，稳步前进。、加强超前地质预报工作，进一步判明前方地质情况，获取施工中掌握的参数，采取相应的处治措施。、施工前切实掌握断层破碎带的情况，包括断层破碎带的宽度、填充物、地下水以及隧道轴线与断层构造线方向的组合关系，以便采取相应措施。、施工方法隧道断层破碎带地段采用分部、台阶法施工，尽量采用风镐

51、开挖，掘进循环进尺控制在1.0m（格栅钢架间距加密控制再0.5m间距）。采用爆破法掘进时，应严格控制炮眼数量、深度和装药量，尽量减少爆破对围岩的震动。、通过断层破碎带地段的各施工工序之间的距离尽量缩短，尽快形成初期支护全断面封闭，减少岩层暴露、松动和地层应力的增大。、通过断层破碎带地段如遇地下水较丰富时，施工前必须先治水，治水采用排、堵（导管注浆止水）结合的治理措施。、辅助施工措施采用长度为3.5m的双排42超前小导管，按环向每米3根进行布设，第一排倾角15，第一排倾角35，纵向每2榀钢架打设一环，并注水泥-水玻璃双液浆加固围岩。开挖后及时施作锚、网、喷支护，并辅以格栅钢架加强措施，构成强支护

52、体系，及时形成封闭结构。、仰拱和二次衬砌紧跟开挖，以使永久支护体系尽早发挥作用。、加强监控量测：根据位移量测结果，对量测数据进行分析，评价支护的可靠性和围岩的稳定状态，当量测结果显示围岩和支护体系变形异常时，及时调整支护参数，确保施工安全。5.13.2涌水处理当隧道穿越地段有大面积淋水或涌水时，采取止水和排水相结合的方法，以保证隧道的正常施工，处理方法如下：、在大面积淋水或涌水地段沿隧道径向打设长度为3.0m的42注浆导管，从外围到中心采用注浆泵压注水泥-水玻璃浆液，直至水流集中至中心，并在中心处设排水导管排除。、开挖掌子面出现大量涌水时，采用洞内掌子面全断面注浆止水措施，注浆浆液为水泥-水玻璃浆液。同时在掌子面上水流集中处采用凿岩台架钻孔设超前排水导管，超前钻孔的孔底应超前掌子面12个循环进尺。5.13.3隧道防止坍塌的措施塌方是隧道施工中的大害，坍方次数的多少，一方面反映了地质条件复杂，另一方面也反映了施工单位技