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831002拨叉夹具设计 带CAD图纸 831002 夹具 设计 CAD 图纸

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机械加工工序卡片零件名称拨叉第 页 共 页车 间铣床车间零件图号工序号8设备名称卧式铣床型号X51材料机械性能零件重量每台件数HT2001.45 Kg单位工时机动工时辅助时间自然消耗时间冷却润滑液工人技术等级工步号工 步 内 容工艺装备切削用量刀 具夹 具量 具U(m/min)f(mm/r)ap(mm)1粗铣A、B面硬质合金钢端铣刀专用夹具游标卡尺6.440.1512精铣A、B面硬质合金钢端铣刀专用夹具千分尺100.140.3工艺编制工艺审核标准检查批 准更 改标 记处 数更改文件号机械加工工艺过程卡片产品型号CA6140拨叉第 页零件图号共 页零件名称拨叉卡片编号每台件数坯料种类铸件坯料尺寸坯料重量1.45 公斤单件净重 公斤单件工时坯料材质HT200坯料制件数材料利用率 %单件毛重 公斤工序号车间工 序 内 容设 备工 艺 装 备 时间定额刀具量具夹具1机加精铣拨叉头两端面X51端铣刀游标卡尺2机加精铣拨叉头左端面X51端铣刀游标卡尺3机加粗扩，精扩，倒角25孔组合钻床麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规4机加校正拨叉脚钳工台手锤5机加粗铣拨叉脚两端面双面铣床三面刃铣刀游标卡尺6机加铣叉爪口内侧面立式铣床铣刀游标卡尺7机加粗铣操纵槽底面和内侧面立式铣床键槽铣刀卡规深度卡尺8机加精铣拨叉脚两端面双面铣床三面刃铣刀游标卡尺9机加钻，攻丝M22螺纹孔组合钻床复合钻头卡尺10机加去毛刺钳工台平挫11机加中检塞规百分表，卡尺12机加热处理拨叉脚两端面局部淬火淬火机等13机加校正拨叉脚钳工台手锤14机加磨削拨叉脚两端面平面磨床砂轮游标卡尺15清洗清洗机16终检塞规，百分表，卡尺更改备 注定额编制工艺编制车间代号标记处数更改文件号定额审核工艺审核批 准工 艺 装 备 设 计 设计任务书设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程及铣削工序专用夹具设计生产纲领：4000件生产类型：中批量或大批量生产设计要求： （1）产品零件图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张（3）机械加工工序卡片 1张（4）夹具总装图（0或1图纸） 1张 （5）夹具体零件图（23图纸） 1张（6）夹具三维模型图（彩色） 1张 （7）课程设计说明书（50007000字） 1份第 II 页目 录设计任务书错误！未定义书签。第1章 绪论11.1 课题的目的和意义11.2 本课题主要设计任务1第2章 机械加工工艺规程设计22.1 零件的工艺分析22.1.1 零件的作用22.1.2 零件的结构特点32.1.3 结构工艺性分析32.1.4 关键表面的技术要求分析32.2 确定毛坯的制造形式42.3 工艺过程设计52.3.1 定位基准面的选择52.3.2 加工方法的确定52.3.3 加工阶段的划分52.3.4 加工顺序的安排62.3.5 工序组合62.3.6 工艺方案的分析与比较72.3.7 工艺路线的确定82.4 工序设计92.4.1 机床工艺装备的选择92.4.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定92.4.3 切削用量及工时定额的确定102.5 填写工艺文件12第3章 专用夹具设计133.1 设计思想与设计方案的比较133.2 定位方案设计133.2.1 定位基准的选择133.2.2 定位元件的选择与设计133.2.3 定位误差分析与计算133.3 夹紧方案设计143.3.1 夹紧力的确定143.3.2 夹紧机构设计163.4 对刀导引元件的设计163.5 夹具体的设计163.6 夹具设计及操作的简要说明17第4章 夹具三维建模184.1 建模方法184.2 建模步骤184.3 建模结果18课程设计的心得体会20参考文献21不要删除行尾的分节符，此行不会被打印第1章 绪论1.1 课题的目的和意义机械夹具课程设计是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 并且机械制造离不开金属切削机床，对于切削机床，机床夹具是保证机械加工质量、提高生产效率、降低生产成本、减轻劳动强度、降低对工人技术的过高要求、实现生产过程自动化不可或缺的重要工艺装备之一。虽然各种数控机床和加工中心等，高度智能化的加工设备已经在我国各个生产单位已被广泛使用，但是，在大部分情况下都还以普通专用机床为主要生产设备。因此，根据我国机械行业规模化流水生产线生产的现状，设计一款专用铣床夹具来满足生产纲领高效、大批量的要求，是对机械设计从业人员的基本要求。我们必须掌握对铣床夹具的设计方法和设计思路，将其应用到实际生产中，从中不断提高自己对所学理论知识的认识与运用能力。就目前机床夹具的现状而言，国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3到4年就要更新50到80%左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10到20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统(FMS) 等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求:能迅速地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；能装夹- -组具有相似性特征的工件；能适用于精密加工的高精度机床夹具；能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；提高机床夹具的标准化程度。1.2 本课题主要设计任务 （1）拨叉零件的机械加工工艺规程设计 （2）拨叉零件铣端面工序专用夹具设计第2章 机械加工工艺规程设计2.1 零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。1）以25mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm通孔。2）以60mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面，主要是60H12的孔。2.1.1 零件的作用拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。它位于车床变速机构中，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。拨叉如图2-1所示。图2-1 拨叉2.1.2 零件的结构特点拨叉的结构如图2-2所示，它位于车床变速机构中。图2-2 拨叉2.1.3 结构工艺性分析拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。2.1.4 关键表面的技术要求分析25孔两端面，25孔，60孔，60孔两端面，螺纹孔顶面，M22x1.5螺纹，铣槽端面，铣16H12槽相关技术参数如下表2-3所示。表2-3 加工技术参数表加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra(形位公差/mm25孔两端面80IT1225孔25H7IT83.260孔60H12IT93.260孔两端面12d11IT103.2螺纹孔顶面距25孔中心线36IT116.3M22x1.5螺纹M22x1.5铣槽端面距槽底面8H12IT116.3铣16H12槽16H1IT93.22.2 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200灰铸铁，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产纲量要求。零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，不可铸出。毛坯如图2-4。图2-4 毛坯图2.3 工艺过程设计2.3.1 定位基准面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。2.3.1.1 粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用可动支承和长销限制42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个支承钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。2.3.1.2 精基准的选择根据基准重合原则与遵循基准统一原则，选择用拨叉头左端面作为所有工序的加工精基准。2.3.2 加工方法的确定根据加工要求，孔与槽需要达到IT8IT9的精度要求，有以下两种加工方法：（1） 钻孔扩孔铰孔：加工精度为：IT8IT9，表面粗糙度：1.63.2。（2） 钻孔铰孔：加工精度为：IT8IT10，表面粗糙度：6.312.5。根据端面的加工精度要求，端面精度需要达到IT10IT12的精度要求以及表面粗糙度要求，有以下两种加工方法：（1） 粗车：加工精度为IT11IT13，表面粗糙度为：12.550。（2） 粗刨（或者粗铣）：加工精度为IT11IT13，表面粗糙度为：6.325。综上述，根据经济精度要求，选择的加工方法为：钻孔扩孔铰孔粗铣。2.3.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为。粗糙度为。（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。（3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床切削用量小，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费时的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。2.3.4 加工顺序的安排加工25孔，60孔，螺纹孔时，应遵循先面后孔原则，先加工孔的两端面，再加工两孔与螺纹孔。加工25孔的内孔时，根据先基面后其他原则，先加工25孔的外轮廓表面，后加工25孔的内孔。2.3.5 工序组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。而且采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。一般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量较小。2.3.6 工艺方案的分析与比较制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.6.1 工艺路线方案一工序号工序内容工序一粗、精铣孔上端面工序二钻、扩、铰、精铰孔工序三切断工序四粗、精铣孔两侧面工序五粗、精镗孔。工序六铣下平面工序七粗、精铣侧面工序八粗铣斜平面工序九检查上述工序不能保证其质量，但可以进行精度要求不高的生产。2.3.6.2 工艺路线方案二工序号工序内容工序一粗、精铣孔上端面工序二钻、扩、铰、精铰孔工序三粗、精铣孔两侧面工序四粗、精镗孔工序五铣下平面工序六粗、精铣侧面工序七粗铣斜平面工序八切断工序九检查上述工序增加了工时，但是质量大大提高了。2.3.6.3 工艺方案的比较与分析方案一和方案二相比，方案一工艺路线在工序三就将孔锯开，在后面的工序铣孔的两侧面的时候，对于工件的加工面减少不的工设计，但是在后面的工序中进行的加工，特别是定位和孔的加工就有相当大的难度，如才用方案一进行孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。这样的加工在一般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在数控机床上，那样的话生产成本将提高了很多。方案二就解决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔来作为定位基准。这样的加工可以在一般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产成本。由以上分析：方案二为合理、经济的加工工艺路线方案。2.3.7 工艺路线的确定工序号工序内容工序一铸造工序二热处理工序三粗、精铣25孔端面工序四钻、扩、铰25孔工序五检查工序六钻、镗、铰60孔工序七铣断工序八铣60孔两端面工序九铣螺纹孔顶面工序十钻、攻螺纹M22x1.5工序十一铣槽端面工序十二铣16H11槽工序十三去毛刺工序十四检查2.4 工序设计2.4.1 机床工艺装备的选择CA6140拨叉，零件材料为HT200，毛皮重量1.45kg，生产类型中批量，铸造毛坯。（1）机床的选择工件材料：HT200正火加工要求：粗铣拨叉脚端面机床选择：X51卧式铣床，采用端铣刀粗铣机床功率：4.5kw（2） 刀具的选择根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10。（3）夹具的选择按使用的机床分类，可把夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具。综上所述，选择铣床夹具。（4）量具的选择铣床专用量具2.4.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.4.2.1 确定毛坯余量铸铁模铸造的机械加工余量按GB/T11351-89确定。确定时根据零件重量来初步估算零件毛坯铸件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数，由工艺手册表2.2-3，表2.2-4，表2.2-5查得，除孔以外各内外表面的加工总余量（毛坯余量），孔的加工总余量由表2.3-9查得，表2.3-9中的余量值为双边余量。具体见cad毛坯图。2.4.2.2 毛坯形状，尺寸要求（1）各加工面的几何形状应尽量简单。（2）工艺基准以设计基准相一致。（3）便于装夹、加工和检查。（4）结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸。 2.4.3 切削用量及工时定额的确定2.4.3.1 加工条件工件材料：HT200正火，=220MPa，190220HBS加工要求：粗铣拨叉脚端面。机床选择：X51卧式铣床，采用端铣刀粗铣。机床功率：4.5kw工件装夹：工件装夹在铣床专用夹具上 2.4.3.2 确定切削用量1）粗铣（1）确定铣削深度：单边加工余量Z=3，余量不大，一次走刀内切完，则：=1mm（2）确定每齿进给量:根据切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。现取：=0.15mm/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。（4）确定切削速度：根据切削手册表3.16可以查：由 =3mm =0.15mm/z，查得=72mm/z n=235mm/z =360mm/z根据卧式铣床说明书nc=160r/min =40.2 mm/min (横向)（5）实际切削速度和每齿进给量：=0.15mm/z （6）计算基本工时：t=28.8s2）精铣（1）选择刀具：与粗铣材料相同（2）确定铣削深度ap：由于单边加工余量Z=1，故一次走刀内切完，则：= 0.3mm（3）确定每齿进给量:由切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的铣床加工时，选择每齿进给量=0.140.24mm/z，半精铣取较小的值。现取：=0.14mm/z（3） 选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。（5）确定切削速度：根据切削手册表3.16可以查：由 4mm =0.14mm/z，查得：=110mm/z n=352mm/z =394mm/z根据X51型卧铣床说明书=210 r/min = 52.78mm/min实际切削速度和每齿进给量：=0.14mm/z（6）计算基本工时：t=28.8s所以本工序的基本时间为：T=t1+t2=28.8+28.8=57.62.5 填写工艺文件编制拨叉零件的机械加工工艺过程卡片及机械加工工序卡片，详见附录1及附录2。第3章 专用夹具设计3.1 设计思想与设计方案的比较本夹具要用于粗、精铣60孔的两端面，对60孔的两端面的要求有：两端面宽12d11 精度等级为IT10级，端面粗糙度为3.2。本道工序粗、精铣一下端面即达到各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证端面的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。3.2 定位方案设计3.2.1 定位基准的选择25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的25孔和其端面作为定位精基准。3.2.2 定位元件的选择与设计以短销、一加工好的25孔的端面和一挡销作为定位元件。3.2.3 定位误差分析与计算3.2.3.1 定位元件尺寸及公差确定夹具的主要定位元件为一小可动支承板、一定位销和支撑钉，孔与销间隙配合。3.2.3.2 工件的工序基准为大圆的中心 当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量0.01mm。本夹具是用来在卧式铣床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差的一半0.0105mm。3.2.3.3 工件的定位基准为孔心 工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： =0.0105-0.01=0.0005mm本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不再在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。3.3 夹紧方案设计3.3.1 夹紧力的确定3.3.1.1 夹紧力方向的确定夹紧力方向与工件定位的基本配置情况，以及工件所受外力的作用方向有关，选择时需注意以下准则：（1） 夹紧力的方向应有助于定位，且主夹紧力应朝向主要定位基面。（2） 夹紧力的方向应有助于减小夹紧力，以减小工件变形，减轻劳动强度。（3） 夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。因此选择竖直向下作为夹紧力的方向。3.3.1.2 夹紧力作用点确定合理选择夹紧力作用点应遵循以下准则：（1） 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内，应尽可能使夹紧点与支承点对应，是夹紧力作用在支承上，以免破坏工件定位。（2） 夹紧力作用点应选在工件刚性好的部位。（3） 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，防止工件产生震动或变形，提高定位的可靠性和稳定性。因此选择拨叉脚上端面作为夹紧力作用点。3.3.1.3 切削力及夹紧力大小的确定刀具：硬质合金钢端铣刀125，z=12机床：X51卧式铣床1） 切削力的计算， =1.0 ，z=12 ， ，=0.18，=28，d0=100，n=255，z=10带入上式，得：F=34.2N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内，安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5为加工性质系数1.1为刀具钝化系数1.1为断续切削系数1.1即：N2） 夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取F=+G G为工件自重夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级 MPa MPa螺钉疲劳极限： MPa极限应力：MPa许用应力：MPa螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4MPa 即满足要求经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。3.3.2 夹紧机构设计为了提高加工效率，缩短辅助时间，采用简单的螺母和压板联动作为夹紧机构。3.4 对刀导引元件的设计对刀块的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置，用于确定刀具加工前的正确位置，并引导刀具进行加工的元件。对刀块如图3-1所示。图3-1对刀块3.5 夹具体的设计为了使夹具在机床工作台的位置准确及保证槽侧面的平行度要求，夹具体底面设置了定向键。定向键是铣床夹具的专用组件，是保证夹具在铣床上占有正确位置的重要保证，决定夹具T形槽的位置精度和影响夹具的工作精度。为保证工件在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其高度，并在