sigma-DPPM品质计划.ppt

,6-PPM品質計劃,-6-5-4-3-2-1+1+2+3456,+,-,6DESIGNSPECIFICATIONWIDTH,1.5,1.5,Mean,Cp=2.0Cpk=2.0,Cp=2.0Cpk=1.5,Cp=2.0Cpk=1.5,VirtuallyZeroDefects3.4PPM,VirtuallyZeroDefects3.4PPM,PROCESSCAPABILITY,FORENG.,內容,5、6手法6、DPMO與流程設計7、6評估8、DFM,29102526272732,6手法,五大步驟步驟1Define步驟2Measure步驟3Analysis步驟4Improve步驟5Control,二大過程,過程1,舉例說明,定義品質特性,1.規格：60.46.92(6設計)S=1.1532.實際測量：(實際為4品質水準)3.分析：(A)(B),過程2,品質特性最佳化,1.調整分配中心至1.5SHIFT位置(移動平均)2.使值由1.731.153(縮小變異)3.分析：以SPC管制其品質特性為最佳化如下圖,60.4,USL,LSL,53.48,67.32,U,63,管制SPC,60.4,53.48,USL,LSL,67.32,U,62.13,測量,KPIVS,KPOVS,分析,資料收集分析,(NOISE)RAWDATA不良資料(DPU,PPM),分析、評估顧客需求,製程改善(MAIC),改變流程使分配平均值改變以減少不良,改善,標準化再發防止,管制,把改善效率轉化成可見利益,PONCCOQ,M,A,I,C,QFD,FMEA,DOE,IIMPROVE,AANALSIS,製程改善DMAIC,CCONTROL,管制計劃,MMEASURE,SPC,產品或服務,D,YES,IN,NO,(期望不良),DPPM,YRT,Cp,Cpk,CR,YFT,DPMO,(1)設計:Cp=1.67(2)生產核淮:Cpk=1.33(3)生產:Cp=2,Cpk=1.5,C/SINDEX,6之MAIC分析方法,步驟1234567891011121314,階段MEASUREMENT量測(實際問題)ANALYSIS分析(統計問題)IMPROVEMENT改善(統計解決)CONTROL管制(實質解決),關鍵步驟選擇製程產品特性(了解顧客需求)流程圖建立量測每個不良機會率(DPU)檢測每次機會發生不良(DPMO)為其特性建立衡量標準(找出關鍵變數)選擇量測工具了解工具之能力決定其SHORT&LONGTERM製程能力確認每個步驟關鍵變異原因進行試驗以確定其影響為所有變異建立最佳運作參數為所有變異執行適切管制(用SPC來控管)每當製程操作一段期間後需確定其製程能力時常鑑控產品製程特性,(用DOE去找關鍵變數之操作視窗),分析工具SPC不良收集表SPC柏拉圖直方圖Cp分析魚骨圖DOETM與實驗計劃管制圖SPC,6PROJECTDMACCYCLE,-Define1.企業關心專業計劃2.辨別客戶3.目前狀態4.將來狀態5.計劃範圍6.可執行性7.達成日期,-Measure1.此計劃關鍵量測企業流程?2.此量測是有效和可靠?3.在此流程是否有適當資料?4.如何量測進度?5.如何量測計劃成功?,-Analyze1.現狀分析2.現狀是否流程可能在好情況3.如協助改變4.需要什麼資源?5.什麼造成此改變努力失敗?6.在完成計劃所面臨最大障礙是什麼?,-Improve1.作業細分結構是什麼?2.要達成此計劃目標所必須指是活動是什麼?3.如何重整各種不同計劃?,-Control1.如何控制風險,品質,成本,日程和計劃改變2.提供何種進步報告3.如何確保計劃完成4.如何保持既有成果,D,M,A,I,C,SIXSTEPSTOSIXSIGMA(行政),STEP辨別你所提供產品和服務Whatdoyoudo?辨別你提供產品服務之顧客和決定何者為其認為首要Whomdoyoudoyourworkfor?辨別你的需求(為了滿足顧客)Whatdoyouneedtodoyourwork?定義你工作流程Howdoyoudoyourwork?使你的流程具預防錯誤功能和去除浪費Howcanyoudoyourworkbetter?利用MAIC方法以持續改善HowperfectlyareyoudoingyourCustomer-Focusedwork?,SUPPLIER,KINPO,CUSTOMER,SIXSTEPSTOSIXSIGMA(製造),STEP辨別產品特性。(何者為滿足顧客關鍵功能)決定達成此關鍵產品特性之要素。依其要素製定流程步驟以管制到每個關鍵特性。每一個關鍵特性需訂出其中心值和最大允差，以保證其最佳功能。決定零件和製能力(Cpk)以管制關鍵特性。若Cp2或Cpk1.5，改變產品或流程設計，使Cp2，Cpk1.5。,1.產品特性定義(對顧客滿意最具貢獻者),2.達成此品質特性要素,3.製定其製程和管制,4.設定其中心值和最大允差,5.決定製程和零件能力,6.持續流程和製程改善(MAIC)使製程能力Cp2,Cpk1.5,變異-以單位來測定特性屬性-以參考標準比較來判定其好或壞特性Cp是穩健設計測量Cpk是被用來測量和管理設計或製造有關變異之能力和不良發生頻率,DISSATISFIESTHECUSTOMER,SATISFIESTHECUSTOMER,DISSATISFIESTHECUSTOMER,二、認識Cp&Cpk績效指數,(A)、終極產品性質-變異(VARIABLE)和屬性(ATTRIBUTE),(B)、符合變異需求之產品/流程特性,VALUESOFAPRODUCTCHARACTERSTIC產品特性值,TARGETVALUE,MAX.RANGEOFVARIATION,MAXALLOWABLELOWERLMIT,MAXALLOWABLEUPPERLMIT,若製程是隨機變異u,a固定，此變異使接近-常態分配,(u)MEAN(群體平均)TIGHTDISTRIBUTION(緊密分配)(很小),BROADDISTRIBUTION(很大),變異,-3-2-1TARGET+1+2+3,：是測量離勢或變異(變異情形通常以平均值和標準差來表示品質特性值之位置及分散情形)其值愈小愈趨中心分配，品質變異越小越穩定，亦即是平均值愈接近目標值。反之，愈大分配離中心值愈遠品質愈壞。,X-2-1,12X,2-VALUE,-2,常態分配,+,-,:母群體平均數(趨中勢)(=):樣本平均數(品質特性平均值之估計值)(=):(離中趨勢)標準差(母群體)(=)S:樣本標準差(品質特性之估計值)(S=),(C)、常態分配機率,設Z為常態隨機變數則則稱Z為標準常態隨機變數以代入得,ab,ZN(0,1),0,-3-2-1123,x,x,68.26%,95.44%,99.73%,如a=u-3b=u+3,則P(u-3xu+3),=P(-3Z+3)=(1-0.00135)-P(-3Z)=(1-0.00135)-0.00135=0.9973=99.73%,例(1),*可將任意常態變數X經由轉變成標準常態隨機變數此為常態分配標準化過程因此經由轉換過程再配合常態面積表就可求得所有常態隨機變數之多種機率值*而Z值亦是用來表示Defects或NON-CONFORMANCE部份，經此轉換便可求出和不良關係和Yield亦然,由此可求,其機率密度函數為,設XN(u,)求3機率值,(u-3)-u(u+3)-u=P(z95%,450PPM,4.86,1.5,99TAR,USL,LSL,6,012345,(A)設計品質-DPMO,FTY,。(B)製程品質-,PPM,LRR,。(C)物料品質-PPM,LRR,DTS,V/R,JIT。(D)產品品質-PPM,LRR,OTD,Q/R,F/R,C/S。(E)系統品質-DPMO,Q/RINDEX。(F)儀器品質-PPM,U/R,FA,GRR。(G)工廠品質-Q/RINDEX,S/RINDEX。(H)公司品質-Q/RINDEX,S/RINDEX。(I)品質成本-PONC,COQ。(J)顧客滿意度-C/SINDEX。,(5)6品質如何評估?,P24,1、群體算術平均：2、樣本算術平均：3、群體標準差：4、樣本標準差：5、6、製程潛能7、製程能力8、9、10、11、直通率12、平均直通率13、穩健設計14、公差分析：15、設計效率：WORST-CASE分析RSSDRSSSRSS,(6)6-PPM計算公式:,(1.5SHIFT),(UNSHIFTMODE),允差設計(應建立允差設計準則),產品的品質特性，隨著時間的經過及環境影響會產生變異變異可分為預期變異及偶發變異,預期變異：,偶發變異：,討論：1.合理規格的訂定2.如何準確掌握影響準確度的預期變異,3.如何選用零件以確保合理的精度，並掌握偶發變異4.最壞情況分析,允差設計,例：設兩個電組器串聯連接,因此，電阻器在85C,0.8降額及25,000小時的範圍為【4586,5314】,1、進料管制2、成品管制3、製程管制4、設計管制,AQFDB專案計劃，執行與管制CFMEADMAIC，SPC，ANOVA，可靠度工程EDOE，田口，參數設計FQIT，CFT，相關迴歸分析，POKA-YOKE,6品質管理工具,DFMISACROSSFUNCTIONALEFFORT,ISO品質管理系統,QITCpk1.5,TRAINING,RECOGNITION,C/A,QCCZD5S,ASSESSMENT,IMPROVEMENT,CONTINOUS,QC,PROD,PE,IE,QA,CFTCp2.0,DESIGN,MANUFACTURING,QA,CUSTOMER,SUPPLIER,PROD,DESIGN,SALES,QC,PLAN,TM,CE,DOE,TA,DFA,FMEA,FOR,6TEAMEFFORT,QUALITYIMPROVEMENTTEAM,CROSS-FUNCTIONALTEAM,IMPROVEMENTINPRODUCTIONC