焊接工艺论文关于汽车后流水槽后组合灯焊接工艺约束解决方案论文范文参考资料

焊接工艺论文关于汽车后流水槽后组合灯焊接工艺约束解决方案论文范文参考资料 张宇 （安徽江淮汽车股份有限公司，安徽合肥230601） 摘要：汽车后流水槽及后组合尾灯由于产品造型原因，其点焊焊接性差，该处焊接性及精度关系到面品及后部DTS，为车身设计、制造、质量控制的重点、难点。此区域结构复杂，车身设计硬点多，对车身精度、现场调试及后期质量控制有着很高的要求。本文将JAC 部分车型现场调试问题为基础，结合其他车型的焊接方案，系统地对该区域进行研究分析，提出该区域焊接解决方案。 关键词：汽车后流水槽；后组合灯；焊接工艺 ：U462 ：A ：1673-1069（xx）26-170-2 1 后流水槽及后尾灯侧围部分焊点 1.1 瑞风M3 1.1.1 存在问题 M3 尾门无组合尾灯，考虑后立柱焊接，存在如下问题：淤下部后保安装托架与侧围外板搭接弧面150mm 长度无焊点固定，存在钣金接触异响风险（图1）；于上部流水槽长约200mm 无焊点（图2）；盂为后组合灯安装托架总成中部犄角在夹具上无稳定控制（图3）。 1.1.2 当前解决方案 问题1：由于产品造型，该处搭接量小，外板曲面，无法焊接，设计无焊点，无涂胶，通过设计验证，未反馈问题；问题2：由于产品造型，该处外板曲面，无法焊接，设计无焊点，采取涂金属结构胶。由于涂金属结构胶要求钣金搭接间隙为0，故该处工装应加以控制。下面还以M3 调试过程中的案例加以说明： 对M3 涂装车身进行拆解，发现部分车身涂金属结构胶区域钣金无搭接（该后立柱处也是），金属结构胶无法起到作用。 原因分析：由于该处无焊点，工装在设计后立柱外板与侧围外办后段上部搭接时在Y 方向上无定位机构，钣金在没有搭接的情况下，即完成如上图所示的两端点定。 整改措施：夹具在图示三处位置增加定位单元，确保钣金的搭接状态-间隙为0。（M3 当前正在实施整改） 问题3：M3 车型调试中出现了两侧外板开张尺寸过小的问题，究其原因，为后组合灯安装托架总成中部犄角在夹具上无稳定控制，其分总成焊接完成后强度增大，分总成与外板配合后，由于相关位置设计为贴合，分总成犄角将外板犄角带动内收，外板受力而导致开张减小。因此，为解决上述问题，需要在分总成夹具上对犄角位置进行控制，并检测犄角位置面差，或者将此焊点更改至外板总成上件工位焊接。 1.2 X 瑞X 豹X 虎X 光/上海XX 新XX 纳 如图所示，X 瑞X 豹X 虎X 光在后流水槽处长约20mm无焊点，采取涂金属结构胶的工艺方法。上海XX 新XX 纳在该处采取弧焊方式。 a 如图所示，为保证可达性，搭接焊点50mm 内外板造型需沿搭接边法向延伸，不能呈锐角。b 该处侧围避免圆角过度，否则冲压考虑到起皱，焊接料边无法达到15mm。c 采取图8 所示三代MPV，尾门与侧围YZ 面匹配，避免侧围X 向圆弧过度，但仍然有3-4cm 左右焊点无法打到。 于涂金属结构胶。这里特别关注钣金的搭接，原则上金属结构胶长度不能超过250mm，设计上结构胶两端必须有点定焊点，确保在涂装之前板件之间不发生窜动，另，在焊接夹具上要增加该处的定位单元，确保钣金之间的搭接间隙符合设计要求。盂MIG 弧焊。在该处增加3-5 处弧焊。该方案焊接牢固可靠，但要求车间打磨到位，否则影响外观DTS。 2 尾门组合尾灯 2.1 S2/S3（见图9，图10，图11） 由于产品造型，尾门后组合灯处焊点（一般5-6 个）焊接困难，如图所示：S2 有4 个焊点打不到，S3 下部两焊点需用大焊钳且焊接姿态不良，焊点扭曲严重，会导致外板棱线位置出现凹凸不平的问题。当前生产线状态为上部3 个焊点采用点焊，下部2 个焊点不焊接，在门盖包边后弧焊补焊并打磨。 2.2 北汽某款SUV（见图12，图13） 如图所示，北汽某款SUV 图示6 个焊点，由于产品造型缘故（下部造型弧面较小），均能焊接到。 3 总结 对于尾门组合灯的解决方案有： 产品造型约束，从根本上消除该处焊接不可达问题。在设计SE 阶段，对下部造型型面约束为倾斜度不是很大的平面，而不建议采用S3 类似的大弧面。参考车型如和悦RS、现代IX45 等。（见图14） 如图所示，为保证可达性，搭接焊点50mm 内外板造型需沿搭接边法向延伸，不能呈锐角或负角。 于对打不到的点采取CO2 弧焊或者MIG 弧焊+打磨的方法，该方案焊接牢固可靠，但要求车间打磨到位，否则影响外观DTS。 盂参照C2 夹具结构，尾门外板与左右尾灯安装加强板焊接采用傀儡焊接，共10 个焊点。夹具加工周期为75 天。优点：可以将左右5/5 个焊点都打到，且产品精度稳定；缺点：傀儡焊接易出现假焊，车间需要进行假焊管控，并进行电极帽修磨100 点/次，并及时更换电极帽。 榆机器人焊接。尾门