检验手册(船体)

检验手册管系部分检验手册船体部分第2页检验手册船体部分前言为了帮助公司现场管理人员、检验员以及施工者，熟悉、了解您所从事的工种、工序的施工、检验质量要求，品质保证课编制了船体、船体精度、机装、电装、管系及涂装和内装等检验手册一套共六本，供大家参考。此“手册”引用了公司船舶建造质量标准、中国造船质量标准以及船舶建造质量检验等资料，并结合公司实际情况而编制。由于水平有限，难免会存在一些错误及不足之处，望读者指正。我们每年将对“手册”进行一次修正，使其逐步完善。希望此“手册”能对公司现场管理人员、检验员以及施工者专业知识的提高，产品质量的提高起到帮助作用。注：如“手册”内容与产品施工工艺有矛盾，以施工工艺为准。品质保证课二OO六年八月第1页目 录1.船体施工人员的资格.12.基本常识.23.钢板切割检查.44.T排装配焊接检查.65.FCB拼板检查.96.二次划线检查.117.纵骨装配、焊接检查.128.埋弧自动焊检查.149.火工板加工检查.1610.槽形板加工检查.1711.小组立检查.1812.中组立检查.201、船体施工人员的资格1.1船体装配工，电焊工必须经人力资源部组织培训，进行理论知识和实际操作技能的考试，考试合格后，发给相应技术等级的上岗证，才能上岗操作。见右图。1.2钢板预处理线、数控切割、T排制造流水线，FCB法流水线，中心T排，纵骨装配等流水线的操作工人必须经人力资源部组织技术培训，经考核合格后，才准上岗操作。1.3船体冷热加工人员须经人力资源部组织技术培训，经考核合格后，才准上岗操作。1.4涂装部的喷砂，打磨除锈工，须经有工作经验的师傅带教3个月，掌握基本操作要领。油漆喷涂工则应在3个月后进行特种作业培训，经考核合格，持证上岗。1.5所有员工，进公司前进行体检，体检合格后方可上岗。2、基本常识2.1装配工2.1.1使用的手工焊条必须先经烘焙。2.1.2使用时，焊条存放于通电的保温筒，一次取出不多于4根。2.1.3持证上岗。2.1.4装配完工后，按图纸、工艺执行自检，自检合格后，交班组长互检。2、基本常识2.2电焊工2.2.1持证上岗，并从事和上岗证技术等级相对应的焊接方式。 2.2.2必须带好焊工工具：榔头、凿子、刷子。2.2.3遵守焊接规范，如电压、电流、焊接顺序。2.2.4施焊条件齐备，焊接间隙符合要求，正确使用挡风板，焊前清除焊道内的水、垃圾、尘土、油漆等杂物，以保证焊接质量。2.2.5焊接结束，必须清除焊渣，认真自检，清除焊接缺陷，自检合格后，交班组长进行互检。3.切割作业检查3.1用手拂拭或目视，检查切割表面是否光顺，无毛刺和割渣。（见下图） 表面粗糙度是否达到要求。（见下表）mm项目标准范围允许极限备注构件自由边重要部分自动、半自动气割0.100.20(1)型钢的机械切割按手工气割；(2)除去自由边毛刺手工气割0.150.30非重要部分自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边重要部分自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80非重要部分自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.503.切割作业检查3.2标记符号是否符合图纸要求，标记要清楚、准确、齐全。（包括零件号、施工者代码） 4T排装配、焊接检查4.1检查面板、腹板配对是否正确，要求零件号一致。（见下图） 4.2用钢直尺检查腹板是否居中于面板，要求两边相等。（见下图）4.3用直尺检查腹板是否与面板垂直。（见下图）4T排装配、焊接检查4.4焊缝表面质量光顺，无咬边、弧坑、气孔和焊瘤。（见下图）4.5目测（必要时可用粉线测量）腹板垂直度，要求无明显弯曲。（见下图）4.6检查端头坡口方向是否与图纸一致。（见下图） 4T排装配、焊接检查4.7检查切割处自由面打磨是否光顺。（见下图）打磨良好未打磨干净4.8检查施工者标记是否清楚、齐全。（见下图）5FCB拼板检查5.1用粉线或目测检查拼板端面是否对齐。（见下图）5.2用钢直尺或目测检查拼板缝间隙，要求1mm，板缝之间要保持清洁，无焊渣、氧化皮、焊丝、灰尘、油漆、水分等。（见下图） 5.3用钢直尺检查板缝两边平整度，要求板缝两边与直尺贴合。（见下图）5FCB拼板检查5.4定位焊间距为300500mm。（见下图）5.5定位焊长度50mm，焊缝高度3mm。（见下图） 5.6引熄弧板厚度与母材基本相同，尺寸为250300mm，装焊时，与母材平整，不能上仰或下垂。（见下图）5.7焊缝外观质量光顺，无毛刺、咬边和焊瘤，焊缝余高0.2倍焊缝宽度。（见下图）不好良好6二次划线检查检查划线尺寸是否符合图纸，划线清楚、完整。（见下图） 7纵骨装配、焊接检查7.1检查零件号、位置、方向是否与图纸相符。（见下图） 7.2装配间隙要求1。（见下图）7.3用样板校对纵骨安装角度，要求与样板重合。（见下图） 7纵骨装配、焊接检查7.4用尺检查纵骨间距是否符合图纸要求及长度。（见下图）7.5用尺检查定位焊间距，间距为交错300500mm，单边8001000mm，焊缝长度50mm。（见下图）。 7.6焊缝外观质量要求光顺，无气孔、夹渣、咬边、单边等缺陷。（见下图） 8埋弧自动焊检查要求8.1焊接区域表面（30mm范围）打磨至清洁，去污水、油等杂物。（见下图）8.2定位焊间距及长度，间距为300500mm，焊道长度50mm。（见下图）8埋弧自动焊检查要求8.3引熄弧板要求：一般钢150150mm，高强度钢200200mm，厚度与母材基本相同，引熄弧长度80100mm。（见下图） 8.4焊缝外观，应光顺，无焊瘤、裂纹、气孔、弧坑、焊穿等缺陷。（见下图）9火工板加工检查9.1用塞尺或钢尺检查样板（样箱）与曲型表面空隙，其要求：每档肋距内曲面与样板空隙5mm。（见下图） 9.2拉线检查样板检验线的直线度，每档肋距内偏差，单曲度板5mm，双曲度板3mm。（见下图） 9.3火工板加工后，钢板表面无压痕、锤痕超差。（见下图） 10槽形板加工检查10.1用钢卷尺、吊线锤测量外形尺寸是否符合图纸要求。（见下图）10.2用粉线检查平面度，要求：表面平整，每平方米平面度：2.5mm。（见下图）10.3钢板表面无压痕、锤痕超差，折角处不允许出现裂纹。（见下图）11小组立检查11.1根据图纸核对构件编号、位置及方向正确性。（见下图） 11.2用角尺、粉线检查构件装焊后垂直度和平直度。（见下图） 11.3定位焊间距及长度检查，要求：间距300500mm，焊道长度3050mm。（见下图）11小组立检查11.4焊缝外观均匀，焊道金属与基本金属之间过渡平缓，无裂纹、夹渣、弧坑，咬口，气孔与焊瘤等缺陷。（见下图）11.5用焊接检验尺测量焊角高度是否符合图纸要求。（见下图）12中组立检查12.1核对图纸检查，构件编号、位置、方向与图纸相符。（见下图）12.2用角尺检查构件角尺度。（见下图）12.3用粉线或目测构件