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bj 汽车 变速箱 壳体 工艺 及其 夹具 设计

资源描述：

该设计方案是对BJ-130汽车变速箱壳体加工工艺路线（共包括24序）进行的研究、设计，其中包括了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定；以及对第一道工序（粗精铣结合面）中所使用专用铣夹具进行了研究设计。此次研究的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度，从而达到提高产品加工效率，加快产品上市时间的目的。

BJ-130汽车变速箱壳体工艺及其夹具设计，一般用于轻型货车，轻型客车上，他的作用是将机器部件和部件中的轴、 轴套、 齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力，改变速度，完成机器部件的预定功能，因此箱体的加工和工艺以及加工质量直接影响到机器的使用性能、精度、和寿命。

内容简介：

机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 30 粗铣底面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 10 粗铣底面 铣夹具 596 96 5 5 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） . 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 40 粗铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 粗铣结合面 粗糙度量块 ，铣刀、 游标卡尺 596 5 1 、 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加 工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 70 粗铣两侧面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣 床 卧式组合铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具 名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 粗铣 个侧面 盘铣刀、游标卡尺，粗糙度量块 160 16 5 5 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 60 检 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 锻件 232 242 245 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 组合铣床 卧式双面组合铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 钻用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工 时 r/m/mm/r 动 辅助 01 检测 和 的垂直度误差 检测工具 02 检测 平行度的误差，以及加工余量 检测工具 03 划出 工艺孔的位置，打出样冲 检测工具，白石 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 50 钻 工艺孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 组合钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻出直径为 10 的两个工艺孔 钻头 、游标卡尺、 195 0 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 80 粗铣斜方孔面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 组合铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 粗铣斜方孔面 铣刀 D=20 ，粗糙度量块 63 6 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 90 检测 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编 号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 检测两个工艺孔的粗糙度和尺寸 检测工具 02 找正划线、划出要加工的线 检测工具 1 03 打出要加工的螺纹孔样冲。 检测工具 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 100 粗精镗 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 粗镗 94 孔、 85 孔、 72 孔 具、 式镗床、千分尺、游标卡尺 400 5 1 02 精镗 94 孔、 85 孔、 72 孔 具 、 式镗床、千分尺、游标卡尺、粗糙度量块、塞规 800 1 03 回转工作台转 90 ，镗上加油锥孔表面 具、 式镗床 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 110 钻、绞 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻出 20 的孔，到 置 20 的深孔麻花钻头 180 52 1 02 绞出 到 尺寸和精度 绞刀、粗糙度量块 100 8 20 1 03 绞出 的尺寸和精度 绞刀、粗糙度量块 100 8 20 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 120 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 组合铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 铣夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 铣出 圆后在进行 铣削 游标卡尺、粗糙度量块 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 130 精铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 精铣结合面 盘铣刀、粗糙度量块 350 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工 序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 140 精铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 组合铣床 卧式双面组合铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 钻用夹具 工位器具 编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 精铣 侧面 D=200 的盘铣刀，粗糙度量块 、刚尺 500 16 5 2 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 150 精铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 组合铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 精 铣斜方孔面 铣刀 D=20 ，粗糙度量块 1 02 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工 工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 14 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 160 检测 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单 件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 检测上几步骤的尺寸是否合格、粗糙度是否满足图纸的加工要求 专用检测工具、粗糙度量块 02 划出要加工的部位线、打出样冲、加工 2 面的螺纹孔位置和斜方孔面的样冲 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 15 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 170 对 钻、倒角、攻螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 煤油 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次 数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻出 的孔 。 的钻头、游标卡尺 0 1 02 倒角 锪孔钻头 03 攻螺纹 10 的丝锥 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 16 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 180 对 钻、倒角、攻螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻出 的孔。 的钻头、游标卡尺 02 倒角 锪孔钻头 03 攻螺纹 8 的丝锥 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件 号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 17 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 190 钻、倒角、攻螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 压床专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻出 的孔。 的钻头、游标卡尺 02 倒角 锪孔钻头 03 攻螺纹 8 的丝锥 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 18 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 200 对斜方孔面钻、倒角、攻螺纹 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻出 的孔。 的钻头、游标卡尺 02 倒角 锪孔钻头 03 攻螺纹 8 的丝锥 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 1701015 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 页 第 19 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 210 钻、倒角、攻加油 孔螺纹 20 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 232 242 245 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 01 钻出加油孔的直孔，利用麻花钻。 麻花钻。游标卡尺 02 倒角 锪孔钻头 03 攻出 21Z / 的螺纹 21Z / 的丝锥 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 该设计方案是对包括24序）进行的研究、设计，其中包括了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定；以及对第一道工序（粗精铣结合面）中所使用专用铣夹具进行了研究设计。此次研究的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度，从而达到提高产品加工效率，加快产品上市时间的目的。般用于轻型货车，轻型客车上，他的作用是将机器部件和部件中的轴、 轴套、 齿轮等有关零件联成一个 体， 使 的 对位 ， 此 工作，以 ，变速度， 成机器部件的 定 ， 此箱体的加工和工艺以及加工 量 到机器的使用 、精度、和 。 机械加工工艺过程卡片 产品型号 件图号 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳 体 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 铸造 机械砂型铸造 机械砂型 20 时 效 时 效 处理 30 粗铣 粗铣底面 机加工 夹具 40 粗铣 粗铣 机加工 用夹具 50 钻 钻出 两个工艺空 。 机加工 正平台 60 检 检查 侧面的平行度，画出下一步要加工地方的线，利用工具找正。 金工车 间 找正平台 70 粗铣两侧面 利用卧式双面铣床，进行加工，同时加 工两个面。 机加工 卧式双面组合铣床 专用夹具 80 粗铣 粗铣斜窗口面。 机加工 游标卡尺，粗糙度量块 90 检 清洗零件、检查零件的加工面是否合格、划线找正为下道工序划线 金工车 间 找正平台 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 件图号 产品名称 变速箱 零件名称 变速箱壳体 共 2 页 第 2 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 2 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 100 粗镗、精镗 粗镗 85 、 94、 72 到粗加工尺寸，以 一面两孔定位来加工两个轴承通孔。回转工作台对上加油孔平面进行镗削，达到标准。 机加工 标卡尺，粗糙度量块 千分尺 110 钻、绞 钻 ，利用麻花钻一同连 钻出，在利用绞孔的方式，绞出 要求的尺寸和粗糙度。 机加工 组合钻床 粗糙度量块 、千分尺 120 铣 铣出 上的 铣出 加工 机加工 组合铣床 千分尺 130 精铣 精铣 机加工 用夹具 140 精铣 精铣 机加工 卧式双面组合铣床 专用夹具、 150 精铣 精铣斜方孔窗口面 游标卡尺，粗糙度量块 160 检 对 以上加工的 部位进行检查，看是否符合最终加工标准，粗糙度和尺寸的公差，打出样冲。 金工车 间 找正平台 170 钻、攻、倒角 对 的 纹孔进行加工，钻出孔后进行倒角和攻螺纹。 机加工 12 丝锥，定位销 180 钻、攻、倒角 对 的 纹孔进行加工，钻出孔后进行倒角和攻螺纹。 机加工 8 丝锥，定位销 190 钻、攻、倒角 对 的 纹孔进行加工，钻出孔后进行倒角和攻螺纹。 机加工 8 丝锥，定位销 200 钻、攻、倒角 对斜方孔面的 纹孔进行加工，钻出孔后进行倒角和攻螺纹。 机加工 8 丝锥，专用钻套 210 钻锥孔 钻上下加油孔螺纹 机加工 麻花钻、锥度丝锥 220 检 检查 各个孔系的尺寸、和相对尺寸、以及公差、去毛刺 钳工 金工车间 台上活 230 清洁 清洁加工后留下的铁削和上防锈漆 机加工 组合铣床 千分尺 240 总检入库 对零件总体检测，存入仓库。 专用检测工具 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 I 摘要 机械制造业是一个国家技术进步和社会发展的支柱产业之一，无论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各式各样的机械装备。而加快产品上市的时间，提高质量，降低成本，加强服务是制造业追求的永恒主题。此篇论文主要内容是对 车变速箱壳体加工工艺路线（共包括 24 序）进行的研究、设计，其中包括了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定；以及对第一道工序（粗精铣结合面）中所使用专用铣夹具进行了研究设计。此次研究的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度，从 而达到提高产品加工效率，加快产品上市时间的目的。向着制造业所追求的主题进发！ 关键词： 箱体 一面两孔 夹具 工序卡 I is of a be up is is of a 6 a of of is to up 1 第 1 章 绪 论 机械加工工艺规程必须保证零件的加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求，同时还应该具有较高的生产率和经济性。因此，机械加工工艺规程设计是一项重要的工作，要求设计者必须具有丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。 目来源及选题的意义和目的 题目来自于 车的变速箱壳体生产原图，选择这样的一个题目来研究，可以促使学生充分调动大学本科四年来学的大部分知识，并将这些知识综合运用和实践经验相结合，培养自觉查手册，设计遵循行业标准的习惯。生产不仅要考虑质量 还要考虑经济性等一个工艺人员必须具备的素质。有利于加快学生适应生产岗位的步伐，有利于高等教育和企业人才需求的衔接。 通过这次设计实践，能更好的掌握和巩固所学的书本知识，学以致用，加强读图，熟悉图纸，分析图纸的能力，是从理论到实际的一个过渡，为毕业走上工作岗位适应具体工作要求做准备。 前国内外研究现状 机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，各个方面的个性化需求越加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着 严峻的挑战。 先进制造技术这个概念的提出为机械制造业的发展指明了方向。虽然这个名词没有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。它具有如下一些特点： 1 从以技术为中心向以人为中心转变，使技术的发展更加符合人类社会的需要。 2 从强调专业化分工向模糊分工、一专多能转变，使劳动 者的聪明才智能够得到充分发挥。 3 从金字塔的多层管理结构向扁平的网络化结构转变，减少层次和中间环节。 4 从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变，缩短工作周期，提高工作质量。 5 从按照功能划分部门的固定组织形式向动态的自主管理的小组工作方式转变。 6 机械制造技术的发展趋势可以概括为：（ 1）机械制造自动化。（ 2）精密工程。第一章 绪论 2 （ 3）传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展。 下面对自动化技术给 予论述和展望。 机械制造自动化技术始终是机械制造中最活跃的一个研究领域。也是制造企业提高生产率和赢得市场竞争 的主要手段。机械制造自动化技术自本世纪 20 年代出现以来，经历了三个阶段，即刚性自动化、柔性自动化和综合自动化。综合自动化常常与计算机辅助制造、计算集成制造等概念相联系，它是制造技术、控制技术、现代管理技术和信息技术的综合，旨在全面提高制造企业的劳动生产率和对市场的响应速度。 一、 集成化 计算机集成制造（ 认为是 21 世纪制造企业的主要生产方式。 为一个由若干个相互联系的部分（分系统）组成，通常可划分为 5 部分： 1 工程技术信息分系统 包括计算机辅助设计（ 计算机辅助工程分析（ 计算机辅助工艺过程设计（ 计算机辅助工装设计（ 控程序编制（ 。 2 管理信息分系统（ 包括经营管理（ 生产管理（ 物料管理（ 人事管理（ 财务管理（ 。 3 制造自动化分系统（ 包括各种自动化设备和系统，如计算机数控（ 加工中心（ 柔性制造单元（ 工业机器人（ 自动装配（ 。 4 质量信息分系统 包括计算机辅助检测（ 计算机辅助测试（ 计算机辅助质量控制（ ，三坐标测量机（ 。 5 计算机网络和数据库分系统（ 它是一个支持系统，用于将上述几个分系统联系起来，以实现各分系统的集成。 二、 智能化 智能制造系统可被理解为由智能机械和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，该系统在制造过程中能进行智能活动，如分析、推理、判断、构思、决策等。 在智能系统中， “智能 ”主要体现在系统具有极好的 “软 ”特性（适应性和友好性）。在设计和制造过程中，采用模块化方法，使之具有较大的柔性；对于人，智能制造强调安全性和友好性；对于环境，要求作到无污染， 省能源和资源充分回收；对于社会，提倡合理协作与竞争。 三、 敏捷化 3 敏捷制造是以竞争力和信誉度为基础，选择合作者组成虚拟公司，分工合作，为同一目标共同努力来增强整体竞争能力，对用户需求作出快速反应，以满足用户的需要。为了达到快速应变能力，虚拟企业的建立是关键技术，其核心是虚拟制造技术，即敏捷制造是以虚拟制造技术为基础的。敏捷制造是现代集成制造系统从信息集成发展到企业集成的必由之路，它的发展水平代表了现代集成制造系统的发展水平，是现代集成制造系统的发展方向。 实现敏捷制造的技术基础包括： 1 大范围的通讯基 础结构，要求在全国范围内建立工厂信息网络和准时信息系统（ 2 柔性化、模块化的产品设计方法。 3 高柔性、模块化、可伸缩的制造系统。 4 为定单而设计、制造的生产方式。 5 基于任务的组织与管理。 6 基于信任的雇佣关系。 四、 虚拟化 “虚拟制造 ”的概念于 20 世纪 90 年代初期提出。虚拟制造以系统建模和计算机仿真技术为基础，集现代制造工艺、计算机图形学、信息技术、并行工程、人工智能、多媒体技术等高新技术为一体，是一项由多学科知识形成的综合系统技术 。虚拟制造利用信息技术、仿真计算机技术对现实制造活动中的人、物、信息及制造过程进行全面的仿真，以发现制造中可能出现的问题，在产品实际生产前就采取预防的措施，从而达到产品一次性制造成功，来达到降低成本、缩短产品开发周期，增强产品竞争力的目的。 五、 清洁化 清洁生产是指：将综合预防的环境战略，持续应用于生产过程和产品中，以便减少对人类和环境的风险。 清洁生产的两个基本目标是资源的综合利用和环境保护。对生产过程而言，清洁生产要求渗透到从原材料投入到产出成品的全过程，包括节约原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺资 源，二次能源和再生资源的利用，改进工艺及设备，并将一切排放物的数量与毒性削减在离开生产过程之前。对于产品而言，清洁生产覆盖构成产品整个生命周期的各个阶段，即从原材料的提取到产品的最终处理，包括产品的设计、生产、包装、运输、流通、销售及报废等，合理利用资源，并最大限度地减少对人类和环境的不利影响。 第一章 绪论 4 综上所述，机械制造业的发展方向是将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术进行有机的结合，通过计算机技术是企业产品在全生命周期 中有关的组织、经营、管理和技术有机集成和优化运行，在企业产品全 生命周期中实现信息化、智能化、集成优化达到产品上市快、服务好、质量优成本低的目的，进而提高企业的柔性、健壮性和敏捷性，是企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。 章小结 ： 本章主要是了解了， 车变速箱壳体的发展方向， 国内外的制造技术的情况，了解机械制造也的飞速发展的同时，也展望了为来的发展方向，利用本壳体的加工工艺来看，整个制造也的动态。 翻译了一些有关变速箱的文章，找出了关键的字。如：“一面两孔”“基准统一”这些都是针对了，变速箱的各种 制造 和发展方向来 讨论 ，在以后的机械制造技术过程中主要从 那 几个 方向发展，才有利于制造业的进步和提高尖端科技。怎样才能降低成本，和让企业和产品都成为市场竞争中的不败之地。 5 第 2 章 零件的分析 题简介 时光如流水，一去不返。四年的大学生活即将结束，假如任何事情都有完美的开始那么，结束也应该有个完美的结束，对于我而言大学四年的学习就应该是用一个完美的毕业设计来结束我的大学时代，也许这是我人生中最难忘的一页，也许这是我的人生转折点， 无 论如何我都应该好好珍惜这次机会，做好我的点睛之笔。 本次我的毕业设计题目是： 车变速箱壳体工艺及其夹具设计，一般用于轻型货车，轻型客车 上，他的作用是将机器部件和部件中的轴、 轴套、 齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力，改变速度，完成机器部件的预定功能，因此箱体的加工和工艺以及加工质量直接影响到机器的使用性能、精度、和寿命。 车变速箱壳体的生产纲领为： 5000 件 /年 件的作用分析 件的功用 是将机器部件和部件中的轴、 轴套、 齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力，改变速度，完成机器部件的预定功能。 算生产纲领、确定生产类型 根据本零件所 给的生产纲领为： 5000 件 /年 N=1+%+%）件 /年，由零件尺寸特征知道它是属于箱体类小型零件，因此可以确定生产类型为 大批量生产。 式中： N 零件的计划年产量（件） Q 产品年产量（辆） n 每台产品该零件数 废品率，根据生产条件各厂不一样。生产条件稳定，产品定型，如汽车、机床等产品 一般为 1%；当生产条件不稳定，产品试制，废品率可能高达 50%（如气缸盖铸造）。一般取 =2 备品率，根据用户和维修单位需要考虑，一般由调查和经验决定，可在 0间变化。 一般取 =20%，代入上式根据手册 判断出为 5000 件 /年，大批量生产。 第 2章 零件的分析 6 件的结构特点 1外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种 ，结合面以外边框是平面为主，并带有两个工艺孔 ，里面为内腔。 2结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。 3箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系； 4箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。 件的工艺性分析和零件图的审查 该零件的视图正确、完整、尺寸公 差以及技术要求都符合图纸规定要求，但是该零件的形状复杂，有内腔、体积较大、壁厚薄不均匀、有若干精度较高的孔和平面，有较多的紧固螺纹孔等。 主要技术可以归纳为以下几点： 径精度 孔径的尺寸精度和几何精度、形状精度会影响轴的回转精度和轴承的使用寿命，因此零件对孔的精度要求较高，粗糙度要求达到 与孔的位置精度 同一轴线上的各个孔的同轴度误差、 平行 度误差、孔端面垂直度误差，会影响主轴的径向跳动和轴向串动，同时也使温度增加，并加剧轴承磨损。一般同轴线上各个孔的同轴度约为最小孔径尺寸的一半，即 同 轴度、 同轴度。 要平面精度 该零件的主要平面为 （连接面）、 的粗糙度，斜方孔面的粗糙度、和轴承孔内的粗糙度，因为轴承的安装精度较高，所以内孔必须达到 粗糙度 标准 。 与平面的位置精度 箱体零件一般都规定了主要轴承安装基面的平行度要求，本零件也不例外、 、 都有较高的垂直度，垂直 度 误差不大于 00。 7 体的粗糙度 箱体上规定了粗糙度以外的平面和孔的粗糙度一律为铸造 时 的粗糙度不用加工，为 粗糙度 定毛坯画出毛坯图 坯材料的选择及其加工余量 料的选择 一般箱体材料查机械加工工艺手册常采用灰铸铁 们这里选用其价格便宜、并且有较好的耐磨性、可铸性、切削性和吸震性，有时候为了缩短生产周期和降低成本，在单件生产或某些简易的箱体也可采用焊接，某些情况下采用非灰铸铁。该零件是用于汽车，采用 铸造。 量的确定 根据原始资料所给数据，计算出生产方式为：大批量生产。因为是箱体类零件，我们采用机械砂型铸造，效率高能做出复杂的形状，查机械加工工艺手册机械砂型的铸造粗糙 度 等级为 8 10 级，从而得到毛坯的余量，取铸件的基本尺寸为 250 630，加工余量等级 8 10 根据查表得到单边为 7 。而非加工面则不进行余量的取舍，利用铸造出来，冲差为 。不含砂眼、疏松、夹渣等铸造后进行 人工时 效处理，硬度为98。 1、 孔的余量 因为 的尺寸相对较大，查机械加工工艺手册余量为： 7 其余不做考虑，都是实体，利用去除材料的方法得到。 工余量公差分布图 如图 2示 。 图 2工余量公差分布图 第 2章 零件的分析 8 毛坯名义尺寸： 191+7=198 。 毛坯最大尺寸： 207+7 2=221 。 毛坯最小尺寸： 171+14=186 。 粗铣后最大尺寸： 2182=206 粗铣后最小尺寸： 21802 图 2坯图 坯的铸造形式和热处理 因为该零件的生产为大批量生产，查机械加工工艺 手册根据零件的复杂情况和性能，确定为机械金属模铸造，毛坯铸造时应该注意防止沙眼和气孔的产生，减少毛坯铸造时产生的残余应力，铸造后安排退火或时效处理，以减少零件的变形，并改善材料切削性能。我们这里采用人工失效处理，因为箱体的精度高、 形状复杂、壁薄在铸造后应该失效处理。一般精度要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间， 可以 得到效的 功能 。但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。 对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。 体的加工部位的加工方法以及工艺 要加工表面 ， ， 斜方孔面 ， ， 的螺纹孔 ， 工艺孔 ，上下锥孔（注油孔和方油孔） ， 底面 。 要 加工 表面 方法 ：铣床利用端面铣刀铣削。 2 面 ：组合机床两面同时加工，利用卧式铣床。 斜方孔面：立式铣床、圆柱铣刀。 9 底面：立式铣床、端面铣刀。 进油孔面：镗床 ， 螺纹 ：组合机床上。 体加工时应遵循的原则 1、 先面后孔 由于平面面积较大定位稳定可靠，有利与简化夹具结构 减少 安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应先加工平， 这样 可以提供稳定的可靠的基准面，同时切除了铸件的凹凸不平和夹渣等缺陷 ，对孔的加工和保护切削刃与 工件加工时的 对刀都很有利。 2、 粗精分开 箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除，箱体零件结构复杂，壁薄厚不均，主要平面和孔系的加工精度要求又高，因此应将主 要表面的粗精加工工序进行分段，消除粗加工时造成的内应力，切削力 、 等因素。 订零件机械加 工工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度，技术要求，能得到合理的保证，在尽可能的情况下进行合理、经济、降低成本的前提下加工。能够减少装夹次数，减少机床的使用 次数 ，和高效率的加工，把利用工序集中起来提高生产率。 位基准的选择 定位基准面选择是拟订零件的加工路线，确定加工方案先要做的是工件基准面的合理、适当，选择不当将直接影响加工质量和生产效率。在选择时应该注意考虑以下三个方面： 1、 以哪个表面作为加工时的 粗、 精基准面 来达到 统一基准，才能保证加工精度使整个机械加工工艺过程 顺利进行。 2、 为加工上述精基面或统一基准，应采用哪个表面作为粗基准。 第 2章 零件的分析 10 3、 是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一的基准以外的精基准面的选择，根据精基准面的选择原则，首先应该考虑到基准重合的问题，既在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，根据工件的特点和加工要求，选择 为精基准面。 基准的选择 根据零件的结构和形状，粗基准选用底面进行粗基准 的加工 ，主要考虑各加工面能否分配到加工余量，以及非加工面之间是否具有准确的相对位置，而毛坯其他次要面为次基准。 基准的选择 精基准选择是应 该符合 “基准重合”“基准统一”的原则，保证主要加工面加工表面加工余量均匀，同时定位基面应形状简单、加工方便、以保证定位和夹紧可靠。我们箱体零件采用“一面两孔”定位，从而达到了“基准统一”。加工结合面 我利用和两个轴承孔。 工工序方案确定 根据上面的方法和原则以及加工顺序的安排得到 以下 两套方案： 方案一： 工序号 工序名称 10 机械砂型铸造 20 时 效上油漆 30 粗铣 40 粗铣底面 50 粗铣两侧 面 60 粗铣斜方孔面 70 钻 两个工艺孔 80 粗精镗 85、 72 轴承孔，工 作 台回转 90镗锥孔面。 90 钻 孔 100 清洗 找正 划线 110 精铣 120 精铣 11 130 精铣斜方孔 140 钻 倒角 攻螺纹 50 钻 倒角 攻螺纹 60 钻 倒角 攻螺纹 70 钻 倒角 攻螺纹 斜方孔面 80 加工上下锥孔（加油孔） 190 清洁 上防锈油漆 200 总检入库 方案二： 10 机械砂型铸造 20 人工 时 效 、上漆 30 粗铣底面 40 粗铣 50 粗铣 60 找正、划线、检查 70 钻 工艺孔 80 粗铣斜方孔面 90 清洗、找正、划线、检查 100 粗 精镗 85 、 72 回转工作台 90镗上加油孔平面。 110 钻 绞 25 、 20 （ 120 铣 130 精铣 140 精铣 150 精铣斜方孔面 160 检查、清洁、找正、划线。 170 钻、倒角、攻螺纹 80 钻、倒角、攻螺纹 M 8 90 钻、倒角、攻螺纹 M 8 00 钻、 倒角 、 攻斜方孔面 M 8 纹孔 210 加工上锥孔 220 检、去毛刺 230 清洁、上防锈油漆 第 2章 零件的分析 12 240 总检入库 艺方案的比较及其选用 方案一：工序比较集中，但是定位不准确，没有很好的找正、划线而且没有利用到“基准重合”“基准统一”原则，粗加工后没有检查，直接进行了找正和精加工造成了很大的误差，而且 的 能用钻床实现，只能用钻、扩或铣削实现。在加工孔系时工序分散、工步较 多，增加了装夹次数，提高了成本。 方案二：凡案二就明显的优越于方案一，因为零件是大批量生产，工艺就要求要 加工方便 ，二方案的工艺分配的比较合理，粗、精分开，在加工过程中使零件粗加工时的残余应力得到失效的作用。加工工时比较节约，定位也符合箱体零件的定位原则“一面两孔”也符合“基准统一”的原则，在 加工注油 孔时采用组合钻床，和组合镗床利用镗床来加工注油孔面，提高了生产效率。 根据分析比较选择二方案进行加工。 章小结 这章主要是研究 速箱的工艺流程从最开始的零件图纸的研究到零件的工艺制订过程都是很重要的 一步，一个零件的成本高低和零件生产出来的质量优劣，这章都是重中之中 。 首先是对零件的分析，对零件的主要加工面和孔的确定，确定零件的年生产量，以及零件的毛坯的确定，对图纸的视图检查，计算出生产类型、确定毛坯的加工余量和孔的公差带利用怎么样的方式来对零件毛坯的生产。 其次是对零件的主要轴承孔和加工面的粗糙度进行确定，然后根据他的主要技术参数来确定出利用什么样的 方式 来加工零件和怎么样来加工选择什么样的加工方式能达到目的。 最后是工艺卡的确定和方案的确定，根据零件的主要生产工艺和主要技术参数得到两套方案，经过两个方 案的对比和分析的出最后结论，选择哪个方案合适。 13 第 3 章 加工工序的设计 择加工设备、及其刀具、量具 工设备选择 由于生产类型为大批量生产，加工设备一铣床、组合机床为主。生产方式为通用机床加专用夹具，在各机床上的装夹由人工完成。 粗、精铣 采用 床。 粗、精铣斜方孔面，采用 式铣床。 粗、精铣两侧面，采用组合机床同时加工。 钻、倒角、攻螺纹、扩孔、绞孔都采用组合机床。 具的选择 钢尺 百分表 千分尺 卡规 量规等。 具的选择 加工箱体一般采用专用夹具，利用“一面两孔”定位，而加工孔系 则利用专用夹具在组合机床上使用。 工序的 切削用量的选择 铣底面 1、 采用 床 ， 加工余量 a=7表面粗糙度 、 选用刀具：根据加工面的宽窄我们选用端面铣刀 D=200 3、 粗铣用量： f=7mm/r 4、 确定铣削速度： r =3mm/r 320=96 mm/r 2v/6 104=96/6 104=N 查机械加工工艺手册表 到 =96 93.6 m/=据计算： n =1000v/d=1000 52 =596r/ n=500r/ f=r v=96mm/ n 第 3章 加工工序的设计 14 5、 校核机床功率 考虑工件材料硬度及其实际铣削速度的铣削功率为 : =外铣削的功率还与铣削速度有关，由表查出的 v 表 =54m/在实际选用6m/vR/v 表 =54/96=据机械加工工艺手册表 虑铣削速度变化，对铣削功率的影响。由于 实际铣削功率 9 4、 切削工时的计算 利用作图 法得出总行程： 2+L。 查机械加工工艺手册得出 2=71 故： 2+L=71+218=289 所以： lm=l+l1+l2/fm*89/200*2= 钻 个工艺孔 钻孔 108据手册取钻孔的进给量 f= /r 选用单刃外排削深孔钻速度 v=60m/插入法求得钻 10 孔的速度 :v=60m/此计算转速： n=1000v/d =1000 60/10=191r/机床实际转速取： r=20 1910=119m/的上下偏差为 采用组合钻床，参考规格同 式钻通用 1、 钻头的选用 选用 10标准高速钢，并磨出双锥和修磨横刃，修磨后的钻头集合参数按机械交工工艺手册表 其 为： 2 =118 12 =70 =30 2 2 = l=5 17 2、 钻削的用量 确定竟 (进 )给量，根据机械加工工艺手册表 以查出 于 孔深与孔径之比为： l/d=10/8= f 表 =（ /r 按照 式钻床说明书取 f = /r 根据表 头强度所给的允许竟给量 f= /r 根据 于机床进给机构允许的轴向力 5690N 查 床说明书允许进给量 F= /r 故 可以选用。 确定切削速度 V、轴向力 F、扭矩 M、切削功率 不同刀具材料进行、钻、扩、绞、的 v、 f、 m、 可以按机械加工工艺手册表 利用插入法： V 表 =13 /分 F 表 =7850N M 表 = P 表 =于实际加工条件与所给条件完全不同，而需要进行修正，切削速度的修正系数可由 出。 V 表 =13 =1000V 表 / 000 20=182r/照 床说明书取 n=195r/时实际的切削速度为： v=000=10 195/1000=削力及其扭矩的修正系数可以由表 出 =7850 321N M=、 校核机床功率 切削功率 ： Pn= n/n 195/182 床的有效功率为 ： PE= =机床说明书 可以选用 . 精镗孔 94， 85 机床选用： 式镗床 第 3章 加工工序的设计 18 刀具的选用： 具 主轴进给量： f=轴转速 20 1000r/j=l+l1+l2+l3/=2+17+5+5/=中： l=被切削层的长度。 具的切入长度 具切出长度。 根据同样的方法得出 85 的工时。刀具和 95 一样采用 具 因为他们都要求了同轴度。所以采用同样的刀具和进给 主轴进给： f= /r 主轴转速： 400 r/j=L+2+L3/+17+5+5/400= 粗铣斜方孔面 采用 式铣床。 1、 刀具的选择 此平面是铸造出的表面 ,用圆铣刀加工 ,采用硬质合金端铣刀 硬质合金端铣刀标准 择铣刀直径 d=20数 z=2, 铣刀几何参数可根据表 择 , ,=8 , =, r =20 , r=5， =30，12、 铣削用量 确定铣削深度 于表面粗加工余量被确定为 6可一次走刀完成，所以 确定每齿进给量 据表 3， 床功率为 每齿进给量z，取 z。 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表 6、 7 得铣刀后刀面磨损限度取2用度 T=240 确定铣削速度 v 表 及铣削功率 据表 13 中查出 v 表 和 ： v 表 =54m/ 时可得出铸铁硬度为 190削宽度 150 而实际的工件硬度为200际要铣削的宽度为 250故可根据表 11 查出修正系数： 19 虑修正系数后的铣削速度 为： =5 4 1 . 0 1 . 0 0 . 9 2 4 9 . 6 8 / m i 计算出刀具转速 n 及进给量速度 1000 1 0 0 0 4 9 . 6 8 6 3 / m i 1 4 2 5 0 0 . 2 1 6 6 3 2 0 1 . 6 / m i a z n m m 根据铣床工艺手册表 74 和 75 取： 65n / 2 0 0 / m i m m 得 51 / m 0 . 1 9 /m m z 3、 校验机床功率：考虑工件材料硬度及实际铣削宽度的铣削功率为 4 . 3 2 1 . 0 1 . 5 6 . 4 8mp k w 此外铣削功率还与铣削速度有关，有表查出的 5 4 / m ，现实际上选用的51 / m 故 51 0 表 根 据表 11，考虑铣削速度变化对铣削功率的影响，由于 ，故实际铣削功率 6 . 4 8 1 6 . 4 8 7 . 5k w k w 切削工时的确定：利用作图法得出铣削的总行程 12L L L ，而查表 33 得出 1271L L m m ，故 12L L L =478+71=549 所以 125 4 9 2 5 . 4 9 m i 、精镗 75孔 根据图纸可知道 是一对通孔而且要求同轴度，那么采用镗刀同时加工两个孔，分别进行粗加工和精加工。查机械加工工艺手册箱体类零件粗加工和精加工的余量为： 粗加工时余量为： 7 2=14 3章 加工工序