暖气片挂架冲压工艺分析及模具设计

暖气片挂架冲压工艺分析及模具设计摘要：冲压模具在钣金成型中运用十分广泛，它主要适用于材质较软的金属成型，其制件通常具有尺寸稳定，互换性好，生产效率高，材料利用率高，生产成本低等特点，在现代制造业中具有无与伦比的优势。本课题就是以冷冲模的相关知识作为依据,简述冷冲模具的设计，制造过程。本设计对指定工件进行复合，弯曲模的设计，利用AutoCAD，Pro/Engineer软件对工件进行设计绘图。运用现代计算机技术，在设计中能能模拟模具生产过程，降低了模具设计成本，及时发现问题，这样设计的模具可靠，大大解放设计人员处理模具共性问题，使设计人员专注创造性问题。关键词：复合模,弯曲,创新IFormingprocessanddiedesignforheatingradiatorbracketAbstract：Theuseofawiderangeofstampingdiesinasheetmetalstampingdiemoldingusedinawiderangeofsheetmetalmold.Itismainlyappliedtorelativelysoftmetalforming,itspartstypicallyhavedimensionalstability,interchangeability,highproductionefficiency,materialutilization,lowproductionexpenditure,unmatchedinmodernmanufacturingadvantage.Theissuethatrelevantknowledgeofdieisasabasisdiewiththedesigningbrief,themanufacturingprocess.WedesignworkpieceofcompounddieandthebendingdieItusesAutoCAD,Pro/Engineersoftwaretodesignanddrawoftheworkpiece.Theuseofmoderncomputertechnologydesignstosimulatedieproductionprocess.Itcanreducethediedesignexpenditureandidentifyproblems.diedesignsreliability,liberatedesignerstodealwiththecommonproblemsofdie,Itallowsdesignerstofocusoninnovativeissues.Keywords:Compounddie,Bendingdie,InnovationI目录1绪论.11.1我国模具行业的发展现状及未来展望.12工艺分析及工艺方案的确定.32.1冲压、弯曲件工艺分析.33排样.53.1搭边值的确定.53.2排样设计.54零件工艺计算.74.1冲孔落料复合模工艺计算.74.2冲孔落料复合模冲裁力.94.3计算压力中心.95冲裁模具设计和设备选择.115.1模具类型的选择.115.2定位方式的选择.115.3卸料、出件方式.115.4导向方式的选择.115.5凸凹模的设计.115.6复合上凹模结构设计.125.7挡料销的选择.145.8导柱、导套的选择与配合.145.9模柄的选择.145.10凸模固定板.145.11弹性卸料装置.155.12推杆的结构设计.155.13下凸模固定板结构设计.165.14模具模座的选择.165.15上下垫板.175.16模具的闭合高度，冲模与压力机的关系.186弯曲模的设计.196.1弯曲模具介绍.196.2弯曲件的工艺性计算.196.3弯曲件的直边高度与弯曲件边距.196.4弯曲力的计算.206.5弯曲力的吨位的确定.206.6弯曲模工作部分结构参数确定.206.7弯曲凸模和凹模尺寸的计算.226.8弯曲凸模的结构设计.226.9弯曲凹模的结构.236.10挡板结构设计.236.11弯曲模压力中心的计算.246.12压力机的选用.247模具材料的选择.267.1复合模工作零部件材料选择.267.2弯曲模主要材料的选择.268加工方法与热处理.278.1以落料凹模固定板为例.279设计并绘制模具总装图及选取标准件.289.1冲孔落料复合模总装图.289.2弯曲模总装图.289.3选择标准件.2910模具的安装和调试及检测标准.3010.1冲孔落料复合模的安装.3010.2弯曲模的安装.3010.3模架的检测标准与验收.3111结论.32参考文献.33致谢.3401绪论材料成型工艺与模具技术的发展奠定了现代工业发展的的基础，模具作为重要的生产装备和工艺发展，在现代工业的规模生产中日益发挥着重要作用。冷冲压一般是指在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需得一定形状、尺寸和性能的产品的一种加工方法，它是压力加工方法的一种，是机械制造中先进的加工方法之一1。冲压模具是冲压生产必不可少的工具。通过模具进行生产的产品具有优质，高效，节能，成本低，互换性好等显著特点，因此，在机械、电子、汽车、仪表仪器、通信、航空航天等领域的产品制造中获得广泛应用，作用不可替代。在许多先进的工业国家里，模具工业得到高度重视，例如在美国与日本，模具工业的产值已超过机床工业，模具成为重要的产业部门。模具设计制造质量与产品质量息息相关，尤其是在抢占市场占有率上。据相关机构调查，模具行业未来的市场需求还很大，未来市场价值在100亿美元以上。1.1我国模具行业的发展现状及未来展望我国是一个传统制造业大国，模具设计与制造是制造业的核心技术装备。我国目前拥有几百万人从事有关模具设计与制造行业，尤其是改革开放以来各项基础技术与人才的积累，已具备朝着制造业强国迈进的基础条件。当前制造业面临转型问题，这对于我国来说既是挑战，又是历史机遇。但是与先进工业国家如美国，德国、法国、日本等国家相比，我国模具制造业的竞争还不够强。主要体现在以下几个方面：一是基础薄弱，高技术人才不足，工艺装备水平低且配套性差，科技创新能力较弱，信息化程度较低，模具标准件没有形成系列化，标准化、专业化，商品化，尤其是标准化程度低已是制约模具行业发展的瓶颈：二是模具企业之间未形成承接大规模成套任务的协作机制模具标准化水平和标准件覆盖率低也对模具质量，成本有较大影响，特别是对模具制造周期的影响更为突出，这导致我国模具产业结构总体在全球模具产业的中下游,缺乏竞争力，导致出口处于劣势，整体效率不高，不能很好的与国际市场接轨，以上种种原因严重限制我国模具行业走向未来。随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度显著加快，新材料的不断涌1现，对模具的设计与制造提出越来越高的要求。改革开放以来，模具行业经过30年的快速发展，比如，在冷冲模方面，最具代表冲压模具水平的是汽车覆盖件，国内有多家公司能生产，例如第一汽车厂模具设计中心，东风汽车模具厂等都能生产。在模具CAD/CAE/CAM技术上，冷冲模和精冲模CAD软件，模具的电加工与数控加工技术，快速成型（RP）和快速制模技术，新型模具材料等方面有显著地进步和多项研究成果。但无论是数量还是质量都满足不了国内外市场的需要。造成这种情况原因有以下几个，一是模具商品化，标准化程度低，相关企业管理制度落后，不能适应市场需求；二是数控化设备使用率偏低和工艺落后；三是东西部发展不均衡，标准不统一，造成国内模具行业信息流通不畅。这与我国制造业发展目标相比仍有不少的差距。为了实现国家工业化，实现中国梦，更好的适应国民经济快速发展，模具工业需要进行进一步技术结构调整和加速标准化。因此，我们应用发展的眼光制定相关政策，应认清现实，着眼未来，着重发展模具行业的关键、共性技术，不断投入加大对模具新材料，新技术的开发与推广应用力度，鼓励相关科研机构与企业的积极创新，着重发展重点企业，建立健全模具标准化，用现代化的科学技术与管理理念提升我国模具行业的整体水平，使我国模具行业朝大型，精密，复杂，高效，长寿命和多功能方向发展，提升模具行业的整体技术水平，将是我国模具行业现阶段发展面临的一个重要任务。研究目的：“暖气片挂架冲压工艺分析及模具设计”是指导老师根据多年的生产经验命题的，有很强的实际应用价值，能对实际生产加工提供指导。该课题能较好的运用大学期间所学的专业课。通过此设计，可以达到：1综合运用大学期间所掌握的专业知识；2培养学生正确的设计思维，设计理念；3进一步提高学生调查研究，理论分析，设计计算，查阅资料及绘制图样等各方面的基本技能;4能将学生大学阶段所学专业知识进行系统的升级，培训学生严谨的工程思想：5能为以后学生处理实际工程问题提供指导。研究内容：（1）暖气片挂架的工艺性分析（2）冲压模具的总体结构选择与设计（3）冲压模具的工艺与设计计算（4）模具主要部件材料的选择2（5）模具的总装图与零件设计与计算2工艺分析及工艺方案的确定挂架是支撑暖气片的一种零件，此制件不是很复杂，为一个L形制件，中间带有孔。生产时只需要保证基本尺寸正确。如图2.1所示，制件的材料选用优质碳素结构钢20钢（冷作硬化的），厚度为1.5mm，用冲压方法完成加工。20钢具有优良的冷冲压性能，一般应用于受力不大的零件，很少淬火，无回火脆性。冷变形塑性高，该钢属于优质低碳碳素钢，冷挤压、渗碳淬硬钢，强度低，韧性、塑性均好。抗拉强度为355500MPa，伸长率24%，其钣金具有优良的冷冲压性能。图2.1挂架零件2.1冲压、弯曲件工艺分析该制件的生产采用三道基本工序就能成型，拟采用弯曲、冲孔、落料基本工序,该制件生产批量大，而且工艺弯曲半径大于最小弯曲半径，根据最小弯曲半径的计算公式得：1t=1x1.5mm=1.5mm3mm,能生产制造。根据制件的工艺性分析，其基本工序有弯曲、落料，冲孔三种，根据不同的生产批量，可以有初步拟定以下3种工艺方案：（1）冲孔落料弯曲单工序模（2）冲孔、落料复合模弯曲模冲压，采用复合模生产（3）冲孔弯曲落料连续冲压，采用级进模生产3方案（1）属于单工序模，模具结构简单，维修方便，设计制造成本低，但需要三道工序、三套模具，需要机床多，生产效率低，累计误差大，工件精度低，工人劳动强度大，不符合现代制造业要求，难以满足该制件的大批量生产要求，方案（3）只需要一套模具，生产效率高，级进模具有操作安全的显著特点，使用级进模能够实现自动化生产，但级进模总体尺寸较大，结构复杂，设计制造成本较高，较难保证内、外相对位置的一致性，精度不易保证，维修不便，不适合快速换，修模；方案（2）只需要两套模具，制造成本适中，生产效率较高，精度足以满足生产要求，并且结构较简单，维修方便，适合快速换模。综合经济效益与劳动强度选方案（2）。摘自冷冲模设计复合模是在一次行程中，在同一位置，同时完成几道工序的冲模。因此它不存在连续模定位误差的问题1。本方案其基本工作原理为：上模座在压力机作用下下行，落料凹模下行，冲裁条料，在下底座凸模作用下，冲出零件外形轮廓，同时，冲孔凸模冲出零件孔，当上模座回程时，弹性卸料板在弹性物质作用下将条料从凸凹模上将废料卸下，冲孔废料直接由冲孔凹模孔落下，制件在通过推板，推杆与推件板将制件从落料凹模中自上而下推出，采用挡料销控制送料方向。43排样3.1搭边值的确定根据产品外形图，由于产品凹槽是主要工作面，并且是大批量生产，采用少废料排样，即采用冲件与条料之间留有搭边，因受裁剪条料的质量和定位误差的影响，制件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用虑高，冲模结构相对简单，为了方便送料，选用直排，因为这样既简单又不会浪费材料。查冷冲模设计表3-10冲裁件金属材料的搭边值，得a=2mm。3.2排样设计查冷冲模设计第36页表3-10得零件之间的搭边值为2mm，零件之间无搭边值，则条料宽度为L=100.5+2X2=104.5mm排样如图3.1所示图3.1条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每一个步距可以冲出一个零件，每次只冲出一个零件的步距A的计算公式为：查冷冲模设计第61页式3-24得步距A=D+aD平行于送料方向的冲裁件宽度a冲裁件之间的搭边值5A=50+0=50mm由于弯曲时应考虑纤维方向，所以采用竖裁。即裁成宽104.5mm的条料。分析零件形状，零件的排样方法如图3.1所示图3.2选择条料初步定为1000mmx104.5mm查冷冲模设计第63页式3-28得材料利用率0=ns2/(LB)X100%80.1%式中0利用率s2一个零件的面积n实际个数L条料长度B条料宽度64零件工艺计算4.1冲孔落料复合模工艺计算（1）落料凹模刃口尺寸计算由图3.2可知，该零件属于一般冲孔、落料。根据零件形状特点，冲裁模的凸、凹采用单配加工方法制造。尺寸L1=48.5mm,L2=4mm，L3=50mm，L5=48.5mm，L6=100.5mm，L7=36.34mm,L8=56.58mm，L4=12mm。由于L1、,L2、L3、L5、L6、L7、L8是落料尺寸，所以全部采用上极限是0，下极限是IT12，L4冲孔凸模尺寸采用上极限是IT12，下极限是0。落料以凹模尺寸，冲孔一凸模尺寸，另一方面考虑凸凹模的磨损。按照模具制造精度要求一般高于冲裁件34等级的原则，凸、凹模按IT9IT8级精度设计制造，对于使用单配加工制造的凸凹模，应保证下述关系：冷冲模设计第50页3-8,3-9,3-10得第一类：凸模或凹模磨损后会增大的尺寸第二类：凸模或凹模磨损后会减小的尺寸第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸第一类尺寸=（冲裁件最大极限尺寸-X）+（1/4）0第二类尺寸=（冲裁件最小极限尺寸+X）-（1/4）0第三类尺寸=冲裁件该尺寸的中间尺寸（1/8）由表查的Zmin=0.132mm，Zmax=0.240mm，X=0.75落料凹模的基本尺寸计算如下：L1=(48.5-0.75X0.25)=48.31mm上极限0.0625mm，下极限0L2=3.91mm上极限0.09mm，下极限0L3=49.8125mm上极限0.0625mm，下极限07L5=48.31mm上极限0.0625mm，下极限0L6=100.2375mm上极限0.0875mm，下极限0L7=49.1525mm上极限0.0625mm，下极限0L8=56.335mm上极限0.075mm，下极限0(2)落料凸模尺寸计算加工时落料凸模的基本尺寸与落料凹模相同，但不必标注公差，注明间隙在0.132mm0.240mm。查冷冲模设计第49页3-6式得，冲孔凸模刃口尺寸d凹=（d凸+Zmin）+凸0d凸=（dmin+x）0-凹d凸，d凹分别为冲孔凸模与凹模的基本尺寸dmin冲孔件的最小极限尺寸冲裁件的公差X磨损系数，其值在0.51之间，与冲裁件的精度有关。可直接按冲裁件的公差值查冷冲模设计表3-5当工件公差为IT10以上时，取x=1当工件公差为IT13IT11以上时，取x=0.75当工件公差为IT13以下时，取x=0.5凸凹分别为凸凹模的制造偏差，凸模偏差取负向，凹模偏差取正向，一般可按公差的1/31/4来选取，对于制造简单，由于制造简单，精度容易保证，制造公差可按IT6IT8级选取采用分别加工要满足下式凸+凹ZmaxZmin查冷冲模设计表3-6凸=-0.02mm+凹=0.02mm-0.02+0.020.240-0.132满足，查互换性与测量技术公差表=0.12mm冲孔凸模尺寸d凸=（6+0.75x0.12）+凹0=6.090.020mm8d凸=（6+0.75x0.12）+凹0=6.090.020mmd凹=（6.09+0.132）+凹0=6.220.020mmd凹=（6.09+0.132）+凹0=6.220.020mm4.2冲孔落料复合模冲裁力冷冲模设计第54页式3-16，普通平口冲裁，其冲裁力F按下式算F=Lt&bL代表冲裁件周长t代表板料厚度&b代表20#抗拉强度冲孔落料力F=430.5x1.5x410=264.75KNF卸=k卸F=264.75X0.04=10.59KNF顶=k顶F=264.75X0.06=15.885KNk卸、k顶为系数F总=F+F卸+F顶=264.75+10.59+15.885=291.225KN根据冲裁力大小选设备，初选J40开式固定台压力机，其主要参数标称压力400KN滑块行程80/mm行程次数80/min最大装模高度330/mm连杆调节长度70/mm工作台尺寸前后/左右460x700(mmxmm)模柄孔尺寸直径x深度50x70（mmxmm）电动机功率5.5KW。4.3计算压力中心模具压力中心与压力机滑块中心有偏移的话，不仅损害压力机，对模具的使用9寿命也有很大的影响，模具压力中心计算方式为对称的工件为几何中心，但考虑实际生产方便，模具设计中心与实际安装中心有时有所偏距，安装时要保证偏距在允许的范围内。本工件以靠近操作者的底角为坐标原点，建立坐标系X=（x1L1+x2L2+x3L3+x4L4+x5L5+xnLn）/（L1+L2+L3+L4+L5+Ln）Y=（y1L1+y2L2+y3L3+y4L4+y5L5+ynLn）/（L1+L2+L3+L4+L5+Ln）计算得X=60.54Y=34.77。105冲裁模具设计和设备选择5.1模具类型的选择根据零件的工艺分析所选用为冲孔落料复合模。5.2定位方式的选择因为制件是钣金，原料是条料，控制条料采用定位稍，初步定为手动送料。5.3卸料、出件方式条料厚度是1.5mm，采用刚性卸料，由卸料板半成品卸下，废料采用弹性卸料。5.4导向方式的选择为提高模具寿命和工件质量，方便装配调整，采用中间导柱模架，为防止工人装配将模具装反，造成模具损坏，因此把两个导柱的直径尺寸做成大小不同的，以便区分。5.5凸凹模的设计根据模具的结构，落料凹模的尺寸根据公式有凹模厚度H=Kb凹模壁厚c=（1.52）H11b冲裁件最大外形尺寸K系数（受板料厚度影响）查冷冲模设计第101页表4-3,K=0.19H=0.19X100.5=19.09mm取整20mmC=30mm设计结构如图所示5.1外形基本尺寸164x110x36（mm）图5.15.6复合上凹模结构设计如图所示5.212图5.2凸模长度计算公式为：L=H1+H2+H3+Y式中H1凸模固定板的厚度H2卸料板的厚度H3导料板的厚度Y附加长度，包括凸模刃口的修模量，凸模进入凹模的深度（0.51mm），凸模与卸料板的安全距离A,其中A=1520mm。L=61mm凸模形式有两种基本形式。一种是直通式凸模，一种是台阶式凸模，本凸模采用台阶式凸模，工作部分和固定部分的形状与尺寸不同。其优势有不需要额外的防转措施，且更换凸模相对较容易。工作部分可采用仿形加工或电火花成型加工，工作部分需热处理达到所需硬度，刃口部分需钳工精修。冲孔凸模结构设计如图5.313图5.35.7挡料销的选择由于是倒装复合模，装在卸料板可以伸缩，采用活动挡料销（选用标准件JB/T674.2-1994）。5.8导柱、导套的选择与配合导柱与导套之间采用H7/h6配合，导套与上模座H7/p6（过盈配合，下模座与导柱采用H7/k6（过渡配合）（选用标准件）查最新模具标准应用手册选用滑动导向导柱B型（摘自GB/T2861.12008）。5.9模柄的选择与压力机相配合，采用模柄孔尺寸直径x深度50x70（mmxmm）。5.10凸模固定板凸模固定板厚度26mm，结构如图5.4所示,外形基本尺寸为164x110x26（mm）。14图5.45.11弹性卸料装置在复合模一般采用弹性卸料装置，有利于快速生产，弹性卸料板与凸模之间的单边间隙取（0.10.2）mm。5.12推杆的结构设计推杆采用两个，使模具受力更均衡，有利于提高模具寿命，降低模具制造费用基本外形尺寸10x40（mm）如图5.5。15图5.55.13下凸模固定板结构设计外形基本尺寸164x110x45（mm），如图5.6图5.65.14模具模座的选择16查最新模具标准应用手册选用滑动导向中间导柱上模座160x140x40（mm）（摘自GB/T2855.12008）选用滑动导向中间导柱下模座160x140x40（mm）（摘自GB/T2855.12008）。5.15上下垫板1）上垫板基本尺寸164x110x10（mm），结构如图5.7所示图5.72）下垫板基本尺寸164x110x10（mm），结构如图5.7所示17图5.85.16模具的闭合高度，冲模与压力机的关系模具正常工作时，其闭合高度应介于压力机压力机最大装模高度Hmax与最小装模高度Hmin之间，否则就不能保证正常的安装与工作，其关系为：Hmin+10mmH模具Hmax-5mm验证与所选的压力机参数相符合。186弯曲模的设计6.1弯曲模具介绍将金属材料沿弯曲线弯成一定的角度与形状的工艺方法称为弯曲。弯曲是冲压的基本工序之一，在冲压生产中占有很大的比重。根据弯曲成型所用的模具及设备的不同，弯曲方法可分为压弯，拉弯，折弯，滚弯等，但最常见的是在压力机进行压弯1。本课题所用的是在压力机上进行压弯，弯曲过程中经常出现回弹现象，回弹值大小与材料的力学性能，相对弯曲半径，模具间隙等有关。本方案打算采用试模时控制模具间隙方法来减小回弹，直到工艺稳定为止。6.2弯曲件的工艺性计算弯曲件工艺性内弯曲半径r=3mm，外弯曲半径r=6mm，最大弯曲半径是指超过这个数值,一旦外力消失,钣料就会回到平直原状,在弯曲成型中r应小于r=Ktr为最大弯曲半径K为与材料有关的系数t为材料厚度查表的K为375，t=1.5，计算知远大于3mm，故可以弯曲成型。6.3弯曲件的直边高度与弯曲件边距在弯90角时，为使弯曲时有足够的弯曲力臂，必须使弯曲边高度H2t此制件H=20mm，t=1.5mm满足关系。带孔的板料在弯曲时，要保证孔不变形，孔到弯曲半径中心的距离L要保证以下关系：当t2mm时，Lt当t2mm时L2t此制件厚度为1.5mm，L=7.5mm,满足关系，因此弯曲时，孔不会变形。196.4弯曲力的计算查冷冲模设计自由弯曲时的弯曲力F自=0.6Kbt2&b/（r+t）F自冲压结束时的自由弯曲力K安全系数，一般取K=1.3b弯曲件的宽度（mm）r弯曲件内弯曲半径（mm）&b材料的强度极限（MPa）t弯曲件的厚度（mm）计算的F自=（0.6x1.3x50x1.5x1.5x410x）/（1.5+3）=7995N压弯时的顶件力与卸料力FQ值可近似取弯曲力的30%80%，即FQ=(0.30.8)F自=6200N6.5弯曲力的吨位的确定自由弯曲时，压力机吨位的选择F机为F机F自+FQ=7995+6200=1.41KN选择压力机型号初选J40。6.6弯曲模工作部分结构参数确定弯曲凹模的圆角半径及工作部分的深度，弯曲凹模的圆角半径r凹不能过小，否则弯矩的力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑进时阻力增大，从而增加弯曲力，并使毛坯表面擦伤。实际生产中按材料的厚度决定弯曲凹模的圆角半径，查冷冲模设计20t2mmr凹=（36）tt=24mmr凹=（23）tt4mmr凹=2t本产品原料厚度为1.5mm，取r凹=4x1.5=6mm。弯曲凹模深度L0要适当。若过小，则工件两端的自由部分较长，弯曲零件回弹大，不平直；若过大，则浪费模具材料，则需较大的压力机行程。查冷冲模设计第134页表5-7得弯曲件深度L0及底部最小厚度hL0=20mmH=22mm216.7弯曲凸模和凹模尺寸的计算弯曲凸模和凹模尺寸计算与工件的标注有关。一般原则是：工件标注外形尺寸则模具以凹模为基准件，间隙取在凸模上。反之，工件标注内形尺寸，则以模具凸模为基准件，间隙取在凹模上，对于V形件，实际凸模和凹模之间的间隙是由调节压力机的装模高度控制的。理论上凸凹模单边间隙Z=t+ctt材料厚度材料厚度上偏差c间隙系数，可查冷冲模设计第136页表5-10c为0.1Z=1.5+0.1+1.5X0.1=1.65mm当工件标注外形时，则L凹=（Lmax-0.75）L凸=(L-2Z)Lmax为弯曲件宽度最大尺寸L凸为凸模宽度L凹为凹模宽度弯曲件宽度尺寸公差凸，凹凸凹模制造偏差，一般按IT9选用Z单边间隙查公差表得=0.25凸，凹=0.062mmL凹=（50-0.75x0.25）=49.81mmL凸=（49.81-2x1.65）=46.51mm查冷冲模设计第134页表5-7得弯曲凹模深度L0L0=20mm226.8弯曲凸模的结构设计弯曲凸模采用直通式结构设计，用螺钉进行锁紧，并采用定位销定位，保证其定位精度，其结构如图7.1所示图7.16.9弯曲凹模的结构设计图7.2图7.26.10挡板结构设计如图7.323如图7.36.11弯曲模压力中心的计算弯曲模具的压力中心在弯曲凸模的中心，安装是要保证其与固定板之间的垂直度。6.12压力机的选用初选J40开式固定台压力机，其主要参数标称压力400KN滑块行程80/mm行程次数80/min最大装模高度330/mm连杆调节长度70/mm工作台尺寸前后/左右460x700(mmxmm)模柄孔尺寸直径x深度50x70（mmxmm）24电动机功率5.5KW校核满足设计要求。257模具材料的选择7.1复合模工作零部件材料选择零件名称材料热处理硬度HRC凸模Cr125860凹模Cr126062凸凹模固定板454248上、下模座HT200调制2832模炳Q2354348导柱、导套205662顶杆455660导料销454248正销T10A5054导正销橡胶7.2弯曲模主要材料的选择零件名称材料热处理硬度HRC弯曲凸模Cr125860弯曲凹模Cr126065凸模固定板454550顶板454045挡板455560下底座HT200调制处理268加工方法与热处理8.1以落料凹模固定板为例选取材料正火铣削划线冲眼钻孔攻丝基本尺寸检测淬火加低温回火磨削刃口修模表面粗糙度检测最终检测入库。注意淬火加低温回火可能尖角处可能产生应力集中出现裂纹，非工作面倒角以刀具加工为准。279设计并绘制模具总装图及选取标准件9.1冲孔落料复合模总装图如图10.1图10.19.2弯曲模总装图如图10.228图10.29.3选择标准件螺钉选用M8内六角螺钉螺钉GB/T70.1M8x65M8x30M8x50螺钉选用M6内六角螺钉螺钉GB/T70.1M6x30螺钉选用M6内六角螺钉螺钉GB/T70.1M6x35销钉选用直径6mm销钉GB/T119.16m6x356m6x75模架按照模具行业标准选用GB/T2855.12008。2910模具的安装和调试及检测标准10.1冲孔落料复合模的安装1在压力机作用下将模柄压入上模座，并进行垂直度的检测2将导套压入上模座，并要符合配合要求与垂直度3将推杆按照总装图装入，装入垫板4装入冲孔固定板，并进行用定位销进行定位，将凸模冲孔装入冲孔固定板，并进行修整，达到技术要求5将装好的落料凹模和推板与定位销定位6用螺钉进行锁紧7将下垫板装在下模座上，保证位置公差8将装好的凸模和凸模固定板装在垫板上，并保证位置公差在技术要求范围之内9将橡胶和卸料版装在固定板上，并用螺钉进行锁紧10将导柱压入下模座，并要符合配合要求与垂直度11将上下模装配，达到技术要求，在压力机上进行试模总装的模具在试模过程中导柱上下移动过程中应平稳、无卡滞现象，各部分零件无干涉现象，冲压动作与原理相符合，冲裁出的零件应符合所需精度，若不符合则进行修整，找出问题并解决问题，使其达到所需的