炉外精炼工艺.ppt

炉外精炼工艺 1炉外精炼的产生 半世纪以来迅速发展的钢铁冶金重要技术 提高生产率的需要 提高钢质量的需要 满足不同钢种的特殊要求 炉外精炼发展历程 20世纪30 40年代 合成渣洗 真空模铸50年代 大功率蒸汽喷射泵技术的突破 发明了钢包提升脱气法 DH 及循环脱气法 RH 60 70年代 高质量钢种的要求 产生了各种精炼方法80 90年代 连铸的发展 连铸坯对质量的要求及炼钢炉与连铸的衔接21世纪 更高节奏及超级钢的生产 炉外精炼的内容 脱氧 脱硫去气 去除夹杂调整钢液成分及温度 2炉外精炼的手段 渣洗最简单的精炼手段 真空目前应用的高质量钢的精炼手段 搅拌最基本的精炼手段 喷吹将反应剂直接加入熔体的手段 调温加热是调节温度的一项常用手段 合成渣洗 根据要求将各种渣料配置成满足某种冶金功能的合成炉渣 通过在专门的炼渣炉中熔炼 出钢时钢液与炉渣混合 实现脱硫及脱氧去夹杂功能 不能去除钢中气体 必须将原炉渣去除 同炉渣洗 异炉渣洗 真空处理 脱气的主要方法提高真空度可将钢中C H O降低 日本真空技术 真空度到1torr C 10ppm H 1ppm O 5ppm中国真空技术 真空度到1torr C 20ppm H 1ppm O 15ppm 新开发了脱硫功能 KTB代表性装置 RH VD VOD 喷吹技术 喷吹实现脱碳 脱硫 脱氧 合金化 控制夹杂物形态 单一气体喷吹VOD 混合气体喷吹AOD 粉气流的喷吹TN 固体物加入喂线 升温工艺 提高生产率的需要 升温装置 LF加热CAS化学加热 3主要的精炼工艺 LF LadleFurnaceprocess AOD Argon oxygendecaburizitionprocess VOD Vacuumoxygendecreaseprocess RH RuhrstahlHeraeusprocess CAS OB Compositionadjustmentsbysealedargon oxygenblowingprocess 喂线 Insertthread 钢包吹氩搅拌 Ladleargonstirring 喷粉 powderinjection 3 1LF炉 最常用的精炼方法取代电炉还原期解决了转炉冶炼优钢问题具有加热及搅拌功能脱氧 脱硫 合金化 LF炉精炼原理1 电极 2 合金料斗 3 透气砖 4 滑动水口 1 电极 2 合金料斗 3 透气砖 4 滑动水口 精炼功能强 适宜生产超低硫 超低氧钢 具备电弧加热功能 热效率高 升温幅度大 温度控制精度高 具备搅拌和合金化功能 易于实现窄成分控制 提高产品的稳定性 采用渣钢精炼工艺 精炼成本较低 设备简单 投资较少 工艺优点 LF炉生产流程 常规LF炉工艺操作 电炉EBT出钢 出钢过程加合金 加渣料 石灰 萤石等2 底吹氩 通电升温 化渣 10分钟取样分析 加渣料 1 测温取样 加合金看脱氧 准备出钢 一般30 50分钟 电耗50 80kwh t 现代转炉 电炉与连铸联系的纽带 3 2AOD炉 目的 主要是冶炼高质量的不锈钢 C 20ppm S P 50ppm 使用更廉价的原料 采用高碳铬代低碳铬 使用情况 60 70 的不锈钢产量 我国太钢有国内第一台AOD 不锈钢的冶炼方法电炉 电炉或转炉 AOD 电炉或转炉 VOD AOD工艺过程 炉料 废钢 不锈钢返回料 高碳铬铁 高碳镍铁吹炼过程温度及氩氧比的控制分不同温度及碳含量控制吹炼氩氧比 O2 Ar 4 1 3 1 C下降为0 2 T 1680 O2 Ar 2 1 C下降为0 1 T 1700 O2 Ar 1 2 C下降为0 02 T 1730 O2 Ar 1 3 C下降为0 01 T 1750 3 3VD VOD炉 VD的功能仅是真空加搅拌 VOD是Vacuumandstirandinjectionoxygen VD主要应用于轴承钢脱氧 VOD主要用于不锈钢冶炼 VD VOD VD工艺 轴承钢最重要的性能指标是疲劳寿命 影响轴承钢寿命的重要指标是钢中氧含量 钢中 O 控制在10ppm为好 最好水平 O 3 5ppm 国内10ppm左右 控制钢中非金属夹杂物和碳化物级别 GCr15是最常用轴承钢 C 0 95 1 05 Mn 0 9 1 20 Si 0 40 0 65 Cr 1 30 1 65S P 0 020 以轴承钢冶炼为例 冶炼工艺 UHP LF VD 或RH CC LF出钢后 扒渣 倒渣 2 3 渣层厚度应保持40 70mm 扒渣时间 3min 扒渣完毕LF钢包入VD处理工位 接通氩气 调节流量50 80NL min 同时测温 取样 加入硅石2kg mm 调整炉渣碱度R 1 2 1 5 测温 取样后VD加盖密封 抽真空 真空泵启动期间 调整氩气流量保持30 40NL min VD工艺 以轴承钢冶炼为例 真空保持时间 真空启动后 工作压力达到67Pa时 保持时间 15min 真空保持期间调整氩气流量70NL min左右 并通过观察孔观察钢水沸腾情况 及时调整 保持均匀沸腾 终脱氧后解除真空 开盖 测温 软吹15 25min 氩气流量70 100NL min左右 控制渣面微动为宜 软吹结束后 测温 取样 加保温剂出钢 出钢温度1530 1540 VD工艺 以轴承钢冶炼为例 VOD工艺 初炼炉将碳控制在0 2 0 5 P 0 03 以下 钢液温度为1630 初炼炉除渣后 将VOD钢包吊入真空室 接底吹氩 开始抽真空 此时温度1550 1580 当真空度达到13 20kpa时 开始吹氧脱碳 碳含量降低的同时 提高真空度 保铬不氧化 当碳合格时 停止吹氧 加大真空到100Pa以下 并加大搅拌 进一步脱碳 钢液温度达到1670 1750 加合金 微调成分 加铝吹氩搅拌几分钟后 破真空浇铸 以冶炼超低碳不锈钢为例 3 4RH真空精炼 Ruhrstahl公司和Heraeus公司1957年开发的 也称钢液循环脱气法 将钢液提升到一容器内处理 主要冶炼高质量产品 如轴承钢 LF钢 硅钢 不锈钢 齿轮钢等 国内RH设备主要依靠进口 RH工艺特点 反应速度快 表观脱碳速度常数kC可达到3 5min 1 处理周期短 生产效率高 常与转炉配套使用 反应效率高 钢水直接在真空室内进行反应 可生产H 0 5 10 6 N 25 10 6 C 10 10 6的超纯净钢 可进行吹氧脱碳和二次燃烧进行热补偿 减少处理温降 可进行喷粉脱硫 生产 S 5 10 6的超低硫钢 RH工艺参数 处理容量 大炉子比小炉子好 50t以上 处理时间 钢包在真空位的停留时间 Tc VtTc允许温降 Vt平均温降 min 循环因数 C t min t min Q ton 循环流量 t脱气时间 Q处理容量循环流量 主要由上升管与驱动气体流量决定 真空度 60 100pa 抽气能力 RH真空工艺过程 出钢后 钢包测温取样 下降真空室 插入深度为150 200mm 起动真空泵 一根插入管输入驱动气体 当真空室的压力降到26 10kpa后 循环加剧 钢水上升速度为5m s 下降速度为1 2m s 气泡在钢液中将气体及夹杂带出 RH的发展 OB OxygenBlowing 真空室下部吹氧 KTB KawasakiTopBlowing 日本川崎 顶吹氧 PB PowderBlowing 真空室下部喷粉脱P S 3 5CAS CAS OB精炼工艺 工艺优点 钢液升温和精确控制钢水温度 促进夹杂物上浮 提高钢水纯净度 精确控制钢液成分 实现窄成分控制 均匀钢水成分和温度与喂线配合 可进行夹杂物的变性处理冶炼节奏快 适合转炉的冶炼节奏 CAS和CAS OB CAS OB的冶炼效果 加热 升温速度5 6 min 钢液成分 吹氧前后变化不大 钢水洁净度 O 基本不变 可降低 N 含量 3 6喷粉工艺 效果最好投资及使用成本最低也是最不好掌握的技术 可脱硫 脱磷 合金化 夹杂变性 工艺参数 喷枪插入深度 h H 钢液深 hc 喷入深 喷吹压力 大于钢液 炉渣及大气压 喷吹时间 喷粉设备及钢液容纳粉剂的能力 供料速度 设备能力及钢液化学反应速度 载气能力与粉气比 喷粉设备 4典型精炼设备的功能 冶金效果 典型精炼方法达到的洁净度 5洁净钢 puritysteel 60年代 S P N O H 900ppm 70年代 S P N O H 800ppm 80年代 S P N O H 600ppm 90年代 S P N O H 100ppm 2000年代 S P N O H 50ppm 洁净钢除 S P N O H 五大元素外 随废钢量的增加 还包括Cu Zr Sn Bi Pb等伴生元素 洁净钢是一个相对概念某一杂质含量降低到什么水平决定于钢种和产品用途不同的年代 对洁净钢有不同的要求有害元素降低程度决定于装备和工艺现代化水平 高附加值产品对洁净度的要求是 T O 要