青弋江大桥主桥连续梁施工方案.doc

芜湖市沧津路工程（康复路丫山路段）青弋江大桥主桥（72.8+136+72.8）m预应力混凝土连续梁施工方案编制： 复核： 审核： 中国路桥工程有限责任公司芜湖市沧津路项目经理部目 录第一章、编制依据1第二章、工程概况2一、工程简介2二、工程自然地理特征及环境2三、主要工程数量（单幅）2第三章、总体施工安排3一、工期安排3二、施工场地布置3第四章、连续梁施工方案3一、0#块施工31、施工工序52、主要施工工艺及方法5二、悬浇段施工271、工程概况272、主要施工方法273、施工监控44三、边跨合拢段施工45支架计算：461、支架预压533、模板制作与安装54四、合拢段施工56五、桥面及附属工程施工58第五章、质量目标及保证措施62一、质量目标62二、质量保证体系及职能分配62三、质量保证措施621、制度保证措施622、思想和管理保证措施633、技术保证措施654、施工过程质量保证措施665、高性能混凝土质量保证措施66第六章、安全目标及保证措施67一、安全目标67二、安全保证体系及职能分配67三、安全保证措施681、建立健全各项安全制度682、安全生产教育与培训693、危险性较大工程的详细安全方案制度694、水上作业联控联系机制69第七章、施工环保和文明工地施工71一、环保目标71二、环境保护管理体系71三、环境保护措施711、生态环保措施712、施工期水土保持防治措施723、施工期水污染防护措施72四、文明工地建设731、文明施工组织管理机构732、文明施工标准和保证措施73第一章、编制依据1、芜湖市沧津路工程(72+136+72)m连续梁施工图2、芜湖市沧津路工程康复路-丫山路段实施性施工组织设计2011.11 3、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）4、公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-2011 ）5、公路工程集料试验规程（JTG E42-2005 ）6、公路工程石料试验规程（JTG E41-2005）7、公路土工试验规程（JTG_E40-2007）8、公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTGE30-2005）9、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004 ）10、公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）11、公路桥涵地基与基础设计规范（JTG_D63-2007）12、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008 ）13、定型大钢模板加工施工工艺标准（J221-2004）14、钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2003）15、预应力钢绞线规范(GBT5224-2003）16、钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T 194-2009 ）17、建筑施工模板安全技术规范(JGJ 162-2008)第二章、工程概况一、工程简介青弋江大桥主桥（72.8+136+72.8）m预应力混凝土箱梁全长281.6m，跨越青弋江，上部结构为（72.8+136+72.8）m预应力混凝土连续梁，箱梁顶宽15m，底宽8m，横截面为单箱单室直腹板。顶板厚40cm，腹板厚50cm、75cm、100cm，底板厚由跨中的30cm按圆曲线渐变至中支点梁根部的114.6cm，详见附图1箱梁轮廓图（一），附图2箱梁轮廓图（二）。该桥与青弋江呈82交角，青弋江目前处于通航状态，连续梁采用挂篮悬臂法浇筑施工。二、工程自然地理特征及环境 本工程地处长江下游，季风显著，气候温和，梅雨集中阳光充足，无霜期长，降雨丰沛集中。地下水以空隙潜水为主。桥位距河口仅2.8公里，受长江灌水倒灌，顶托影响大。百年一遇水位设计为11.66m。两岸地表2-5m 为素填土，5-20m为粉质粘土，硬塑，20-33为强风化角砾岩，33-46为中风化角砾岩，46以下至弱风化角砾岩。三、主要工程数量（单幅）部位名称项目单位数量连续梁C60混凝土m35510.8HPB235钢筋t55HRB335钢筋t881.2M50水泥浆m398.8预应力钢绞线t344.6预应力混凝土用螺纹钢t52.6详细工程数量见附图1第三章、总体施工安排本桥预应力混凝土连续梁采用挂篮悬臂法施工。详细施工步骤见附图3：连续梁施工步骤图一、工期安排本工程自2012年7月10日开工，至2013年4月30日完工。左右幅同步施工，工期详见附表1。二、施工场地布置施工场地布置见附图4施工场地平面布置图。第四章、连续梁施工方案一、0#块施工跨青弋江（72.8+136+72.8）m连续梁0#块总长13m，顶板宽15m；承台长13米，宽15.2米；底板宽8m，中支点处梁高7.8m；端部梁高7.151m，0#块砼采用C60混凝土，混凝土共计485.8方，钢筋102.2t。0#块横断面图以及纵断面见下图：1、施工工序0#块长宽尺寸与承台基本一致，因此采用在碗扣式钢管支架分两次浇筑完成。支架采用碗扣钢管、I10工字钢分配梁，侧模采用大块钢模板并配备加固桁架，内模采用15mm厚竹胶板并用支架固定，底模采用大块钢模，混凝土采用泵送入模。因梁高达7.8m，钢筋、预应力管道密集，0#块浇筑采用2次浇筑混凝土施工，第一次浇筑至低边翼缘板开始倒圆角处，高度5.5m，第二次浇筑5.5-7.8m段。具体施工工序如下：搭设支架-设置临时锚固-铺设底模 -预压-安装调整底模及侧模-钢筋及预应力管道安装 -混凝土浇筑-张拉-拆除模板及支架-完善临时固结。2、主要施工工艺及方法（1）、支架搭设0号块长13m，梁顶宽15m，承台长13m，宽15.2m，因此支架采用碗扣式钢管支架、I10工字钢做分配梁。钢管采用国标钢管，48*3.5mm，腹板采用30cm*30cm间距搭设，并在腹板位置两侧延伸布置两排，步高60cm，底板和翼缘板采用60cm*60cm间距搭设，步高60cm。支架布置见附图50#支架布置图（一）、（二）、（三）、（四）（2）、支架计算仅对0#块悬臂部分进行计算，选靠近墩身最不利截面。下面针对近端进行受力分析：近端截面如下：近端混凝土荷载q1分析见下表：近端荷载分析编号A1A2A3A4A5A6截面积（）1.727.853.1577.751.73宽度（m）3.51613.5部位计算公式荷载(KN/m)腹板26*（A2+A5）/(1+1)202.8顶、底板26*（A3+A4）/644.0 翼板26*（A1+A6）/(3.5+3.5)12.8 模板荷载q2，（内模60Kg/m2、底模120Kg/m2、侧模150Kg/m2）顶底板：0.6+1.2=1.8KN/m腹板：5.986*0.6+5.98*1.5=12.56KN/m翼缘板及支架：3.5*1.5+1.5（支架重）=6.75KN/m施工荷载q3：1.0KN/m荷载组合：取q1+q2+q3，分项系数静荷载取1.2，动荷载取1.4顶底板：（44+1.8）*1.2+1*1.4=56.4KN/m腹板：（202.8+12.56）*1.2+1*1.4=259.8KN/m翼缘板：（12.8+6.75）*1.2+1*1.4=24.9KN/m采用sap 2000结构设计软件分别对腹板、底板以及翼板进行内力计算，计算时取近端最不利荷载组合。0#块施工底模、内模支架以及侧模均采用厂家定制钢模，强度、刚度均能满足要求，计算时仅对模板下分配梁以及支架进行。分配梁采用纵向布置，靠近墩柱一端将其搭在墩柱上，采用I10工字钢，取=140MPa，=80MPa，=49cm3，抗剪截面积A=100*4.5=450mm2。碗扣钢管采用国标钢管，48*3.5mm，取=140Mpa，钢管的截面特性： 翼板处分配梁及支架计算：翼板处钢管采用60cm*60cm布置，步高60cm，其荷载见下图：工字钢弯矩：最大弯矩为0.88KNm，横向间距为0.6m折算后：M=0.88*0.6=0.53KNm，弯应力=M/=0.53/49*1000=10.8MPa=140MPa，满足要求工字钢剪力：最大剪力为8.97KN，横向间距为0.6m折算后：=8.97*0.6=5.4KN，剪应力=5.4/450*1000=12MPa=80MPa，满足要求最大挠度f=0.03mm，挠跨比f/L=0.03/600=1/200001/400，满足要求支点反力（钢管压力）：最大钢管压力16.73KN，横向间距0.6m折算后：N=16.73*0.6=15.84KN立杆步距为，计算立杆的长细比根据建筑施工碗扣式脚手架安全计算规范附录C：查得强度计算： ，满足要求腹板处分配梁及支架计算：腹板处钢管采用纵向30cm，横向30cm布置，步高60cm，其荷载见下图：工字钢弯矩：最大弯矩为1.97KNm，横向间距为0.3m折算后：M=1.97*0.3=0.59KNm，弯应力=M/=0.59/49*1000=12.1MPa=140MPa，满足要求工字钢剪力：最大剪力为45.55KN，横向间距为0.3m折算后：=45.55*0.3=13.7KN，剪应力=13.7/450*1000=30.4MPa=80MPa，满足要求最大挠度f=0mm，满足要求支点反力（钢管压力）：最大钢管压力84.6KN，横向间距0.3m折算后：N=84.6*0.3=25.4KN立杆步距为，计算立杆的长细比根据建筑施工碗扣式脚手架安全计算规范附录C：查得强度计算： ，满足要求底板处分配梁及支架计算：底板处钢管采用60cm*60cm布置，步高60cm，其荷载见下图：工字钢弯矩：最大弯矩为1.99KNm，横向间距为0.6m折算后：M=1.99*0.6=1.2KNm，弯应力=M/=1.2/49*1000=24.5MPa=140MPa，满足要求工字钢剪力：最大剪力为20.27KN，横向间距为0.6m折算后：=20.27*0.6=12.2KN，剪应力=12.2/450*1000=27.1MPa=80MPa，满足要求最大挠度f=0.1mm，挠跨比f/L=0.1/600=1/60001/400，满足要求支点反力（钢管压力）：最大钢管压力37.8KN，横向间距0.6m折算后：N=37.8*0.6=22.7KN立杆步距为，计算立杆的长细比根据建筑施工碗扣式脚手架安全计算规范附录C：查得强度计算： ，满足要求（3） 钢管支架稳定性保证：0#块支架钢管全部采用全新钢管，搭设时四周全部与墩身固结，形成一个#字形结构，支架向任何方向都能得到足够稳定性。在遇临时挂篮临时支座钢管处同样与钢管固结。（4） 挂篮临时固结施工：挂篮临时支座严格按照设计图纸施工，承台施工时预埋钢板，并将临时支座钢管施工完成后开始支架搭设。临时支座施工图见附图6临时支座构造图（5） 防洪墙处钢管支架搭设：主桥北岸主墩承台上上设置有防洪墙，防洪墙顶宽32cm，底宽115.5cm，将影响该处碗扣支架正常搭设，该处采用C20砼将防洪墙斜边基础补平，并在纵向方向将原无法搭设立杆采用普通钢管补强。左幅防洪墙距承台外边缘15cm，仅能在上搭设一排支架，为保证其稳定性，将该处场地向跨中延伸处理2m，处理方式换填50cm宕渣，硬化20cmC20混凝土后搭设3跨60*60碗扣支架将单排碗扣支架稳定增强并降低其受力。具体布置见下图：左幅右幅（6）、支架预压支架在砼自重及其它施工荷载作用下将发生变形，因此在混凝土浇注前应消除这种影响。支架预压的目的主要是消除支架的非弹性变形、实测支架的弹性变形，为计算立模标高提供依据并掌握确保支架的安全性及稳定性，确保施工安全。支架预压按照钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T 194-2009）要求进行。支架预压范围为上部梁体实际投影面积，取15米宽度进行预压。底模铺设后，按照梁体支架上部荷载1.倍对支架进行预压：预压采用砂袋和钢筋进行，以均布形式进行。按照梁重60%、80%、100%、120%顺序进行。砂子自重取17KN/m3，钢材自重取78.5KN/m3，腹板处预压时与底板砂袋高度保持一致，不够的荷载每级用钢筋补足，以保证预压安全进行。支架预压的目的：检查支架的安全性，确保施工安全。消除支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。支架预压加载过程分4级进行，依次施工的荷载为单元内预压荷载值的60%、80%、100%、120%。纵向加载时，从跨中开始向支点处进行对称布载，横向加载时，从结构中心线想两侧进行对称布载。每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行观测，当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，进行下一级加载。满足下列条件之一可进行一次性卸载，支架两侧应对称、均衡、同步卸载： 1）各测点沉降量平均值小于1mm； 2）连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm（7）、模板安装底模的安装，包括墩顶及两端悬臂，重点是稳定性和高程控制。a.墩顶部位底模： 墩顶边缘横桥向浇筑50cm宽C30混凝土条形基础，并利用垫石及支座围成一个封闭体系，在条形基础与永久支座之间空隙用砂填平，砂顶面铺设2cm厚竹胶板做底模。支架I10工字钢伸入条形基础。b.悬臂部分底模：在I10工字钢上直接铺设厂家定制钢模。外侧模和翼板模板安装，控制重点是吊装安全和高程。具体施工方法是：a.模板和模板桁架连接在一起，整体吊装；b.在桁架底用底托调节模板高度，并作为翼板混凝土的承重结构；c.外侧模板与内侧模板采用20圆钢拉杆对拉，拉杆竖向间距不大于80cm布设一列，横向间距不大于100cm，底板最低处拉杆利用底板底层钢筋做通拉杆。人洞模板安装。人洞模板用竹胶板和方木拼装成整体一次吊装；0号块内模采用15mm厚竹胶板，横梁侧模用方木和钢管采用钢管20圆钢拉杆对拉固定，腹板内侧模采用方木做背肋，厂家定制内模支架做支撑。模板采用汽车吊或塔吊提升安装，拼装接头用螺栓联结，拼缝平齐，缝隙嵌双面胶棉条。内外侧模用对拉螺栓固定，确保砼浇筑时不变形、跑模和漏浆。（8）普通钢筋、预应力安装及预埋项目整个0#块的钢筋除普通钢筋，还包含纵、横、竖三向预应力，预应力工程在后单独叙述，在此仅阐述普通钢筋的施工方法：钢筋进场，由试验室对原材料做试验，合格后使用；加工制作。在钢筋制作场地严格按图纸进行加工； 钢筋运输。水平运输用平板车，垂直运输用塔吊完成。运到现场的钢筋要下垫上盖，防止钢筋污染、锈蚀；钢筋绑扎钢筋绑扎顺序为：先布置、绑扎底板、腹板、隔板钢筋，并预埋波纹管，同时安装竖向预应力钢筋，最后绑扎顶板钢筋。检查合格后，安装箱室内模。第一步：在底板上用钢管搭建临时操作平台，用于工人上下操作。先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板、隔板钢筋，然后水平筋，最后安装竖向预应力。第二步：顶板模板安装完成后，绑扎顶板、翼板水平筋、底层顶板钢筋、安装纵向预应力管道、铺设横向预应力束，最后绑扎顶板的顶层钢筋及预埋护栏件。（e）注意事项a底板顶层钢筋绑扎时要做支撑架，间距1米，保证顶层钢筋不塌陷；b腹板、隔板钢筋除位置准确外，应合理布置接头以满足规范要求；c腹板立筋较高，立筋必须固定，防止倾倒；d水平筋绑扎及立筋绑扎的工作平台要安全可靠；e当普通钢筋与竖向、横向、纵向预应力位置相冲突时，适当调整普通钢筋的位置，当纵向预应力与竖向预应力位置发生冲突时，适当调整竖向预应力的位置。0#块波纹管道较多且集中，加上管道直径较大，又是以后各悬浇节段的基础段，所以定位要准确，定位钢筋数量充足，焊接牢固。波纹管定位网片用10钢筋加工，定位网片在无弯折处间距控制在0.5米，管道弯折处间距加密至0.3米，保证施工和混凝土浇注过程中不移位、不变形；安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用套管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。管道内衬塑料管芯，在浇注砼的过程中不断地来回抽拉（待砼浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。横向预应力束数量较多，安装时要保证波纹管道的顺直，以消除张拉时引起的梁体扭曲变形，以便更好地控制主桥的线型。竖向预应力采用金属波纹管，为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精轧螺纹钢筋及锚固端锚具一起安装就位，并设置压浆管及排气管。结构预埋件（留）包括：预应力管道、1号梁段预埋钢筋、护栏预埋件、泄水孔等。施工预埋件（孔）包括：挂篮施工预埋件、施工控制预埋件、桥面高程和平整度预埋控制点。（9）混凝土浇筑0#块砼485.8方，根据需要采用2次浇筑0#块。第一次浇筑至墩顶梁底5.5m处，浇注350方；第二次浇筑完成剩余腹板及顶板砼135.8方。浇筑示意图如下：待模板及钢筋、预埋件定位后，浇筑混凝土， 0#块砼在弋江梁场拌合站集中拌和，砼罐车运输，输送泵泵送，减速串筒入模，插入式振动器振捣。混凝土采用连续浇注，浇注时间不超过砼的初凝时间。浇注时斜向分段、水平分层，其工艺斜度为3045,水平分层厚度不大于30cm。每段梁段砼端面要人工凿毛。砼浇注的顺序：遵循从低到高的顺序，相同高度处先底板，再浇筑腹板，最后浇筑中横梁。灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。人员进入模板内部，加强对倒角部分的振捣。加强对预应力张拉端和锚固端的振捣。同时严禁碰撞预应力管道。砼灌注完毕终凝后及时洒水养生并铺设无纺布、塑料薄膜养护，减小砼内外温差，同时尽量减少水份的蒸发。（10）预应力安装阶段竖向预应力安装竖向预应力采用直径32mmPSB830精轧螺纹钢，锚下张拉控制应力为700MPa。竖向预应力筋安装部件分为45mm波纹管、上下锚垫板、预应力筋、压浆管，在场地内先将合适长度的波纹管套在预应力筋上，安装下锚垫板、螺母，并在螺母上做相应的标记。用吊车将以上做好的整体部分吊装到设计要求位置，每次吊装一组（两根），然后安装下压浆管，待顶层钢筋绑扎结束后，安装上锚垫板、槽口、螺母、出浆管。在上锚垫板和槽口之间用海绵隔开，防止拆除槽口后杂物落入管道内。a.波纹管自身和任何部位接头的处理要特别注意，防止漏浆；b.特别注意竖向预应力钢筋位置的准确、定位牢固，并保证垂直（加工网片来保证定位），安装后的预应力钢筋高低与腹板对应，纵向成一条直线；c.保证螺旋筋贴紧锚垫板，并用胶带纸包裹压浆嘴与压浆管接头位置，防止漏浆和振捣脱落；d.保证下部预应力钢筋与底板模板的距离和下螺母旋进的长度，确保预应力钢筋的有效张拉长度；e.上锚垫板必须安装水平，防止张拉后螺母单边受力；f.保证上锚垫板以上的预应力钢筋长度，长度要满足张拉锚具的要求；g.槽口底在混凝土面以下的深度控制在螺母高度加3厘米为宜，具体尺寸参照图纸；h.槽口内填满棉纱或土工布，防止混凝土浆流入波纹管内；i.预应力一旦就位，电焊作业应特别小心，不能碰撞波纹管和预应力钢筋。顶板及腹板预应力安装顶板及腹板预应力包括纵向束、竖向束及横向束的安装，其中有纵向预应力锚杯的安装及竖向预应力筋、横向预应力的槽口安装及定位，故该阶段施工复杂，施工时严格按照技术规范和设计要求。a.纵向预应力束按照图纸要求，制作波纹管定位网片，网片用8钢筋加工，定位网片在无弯折处间距控制在0.5米，有弯折处间距加密至0.3米，保证施工和混凝土浇注过程中不移位、不变形；接头的两端用胶带纸包裹防止漏浆；为了防止管道在施工过程中出现变形和接头处漏浆，预先在波纹管中穿软质塑料管作为内衬管。0#块纵向管道定位，应根据设计图纸提供的坐标进行精确定位。 施工中应注意的事项：1)锚杯定位、安装。锚杯严格安装图纸要求位置安装并与堵头模板紧密连接，安装前用高密度海绵把压浆孔（排气孔）封堵住，防止混凝土浆流入；2)螺旋筋的安装要保证其紧靠锚杯并与波纹管同心；3)加强锚杯处的振捣，防止张拉时压碎混凝土；4)波纹管本身及所有接头不能出现漏浆现象；5)波纹管安装后，防止捅破、踩扁波纹管；6)为了确认和提高压浆饱满程度，波纹管在零号块中心截面设置通气孔；7)在波纹管位置要保证“钩筋”的数量，加强顶板钢筋的顶层和底层联接；b.顶板横向束横向顶板束，采用j15.20钢绞线，四根一束，横向束采用9019mm波纹管，采用单端交错张拉，锚下控制应力为k=1395MPa。施工控制重点：1)波纹管、钢绞线下料严格按设计图纸进行；2)波纹管接长用专用接头；3)预应力要顺直，并用定位筋按图纸给出的坐标定位牢固，防止移位；4)波纹管本身及所有接头不得漏浆，压浆管、排气管安装要牢固；5)加强张拉端的振捣。（11）张拉压浆张拉在梁体混凝土强度达到设计值的90%,弹性模量达到混凝土28d弹性模量的80%后进行，张拉时梁体混凝土龄期设计要求不小于7天。因为桥梁运营后主要靠三向预应力承担，所以张拉要严格按规范进行。张拉前先标定千斤顶和油表，对油表和千斤顶编号，使用时一一对应，利用回归曲线方程，算出张拉设计吨位的油表读数。纵横向预应力张拉张拉顺序为先腹板束、后顶板束、从外到内左右对称张拉，最大不平衡束不超过1束。预应力筋的锚具、夹片必须符合设计要求，在使用前，进行外观、硬度和静载锚固性能的检查，并符合现行国家标准预应力混凝土锚具、夹具和连接器的规定，机具设备及仪表进行定期维修和效验，张拉设备配套效验期不大于半年。在使用过程中出现反常现象时重新效验。钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束前采用高压水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象，用空压机吹干孔道内水分。纵向预应力钢束穿束采用卷扬机牵引，人工配合。纵向预应力筋张拉流程：清理孔道穿束安装锚具张拉设备就位钢绞线张拉至10%控制张拉应力（量测初始读数）20%控制张拉应力（量测伸长值）100%控制张拉应力并持荷5分钟（量测伸长值）锚固切除多余的钢绞线封锚压浆。同一施工节段的预应力张拉顺序为:首先张拉纵向预应力,然后张拉横向预应力,最后张拉竖向预应力。施工时严格按照设计图纸提供的张拉次序表进行张拉。阶段施工时最靠近梁端悬臂端的横、竖向预应力同下一个节段的横、竖向预应力一起张拉。施加时预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上,预应力张拉采用张拉力为主、以伸长值作为校核的“双控”张拉法,当实际伸长量与设计伸长量之差大于6%时,查明原因及时处理。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求,预应力筋的断丝、滑丝数量,不超过规定数值。预应力筋张拉完毕后,杜绝撞击锚具和钢束,立即进行管道压浆。为确保本桥的预应力质量,施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线形等方面严格控制。夹片应用开口手柄同时将夹片均匀打入锚环，使夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm者取出重新安装。锚环使用前检查内壁是否有生锈，对生锈者进行除锈处理后使用。锚下混凝土严格振实，同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。合理控制限位板的限位量，合理的限位量使钢绞线没有滑痕。竖向预应力筋张拉竖向预应力筋管道采用铁皮管成孔。其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔，上端为张拉端，施工中严格控制质量，保证管道位置准确，严格按照有关规程进行张拉，杜绝用电焊和氧气乙炔切割钢筋。使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端和固定端1米范围内不得有弯曲。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中，连接精扎螺纹钢筋。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm，开启千斤顶张拉预应力筋，一次张拉至控制吨位，持续1-2min，并实测伸长量做为校核，然后拧紧螺帽锚固。施工时采用二次张拉工艺，二次张拉间隔时间大于1天，以弥补操作、设备等原因造成的应力损失，锚固时锚具回缩量不大于1mm。压浆张拉完成后，在24h内完成孔道压浆，特殊情况时必须在48h内进行管道压浆。压浆采用真空灌浆工艺。施工中应严格控制浆体稠度。张拉后先封锚，待封锚混凝土强度达到要求后开始压浆。横向考虑横坡的影响从低腹板向高腹板；纵向考虑纵坡的影响，从低处向高处；竖向从下往上。压浆采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。搅拌后的水泥浆符合现行规范的有关规定，进行流动度、泌水性实验，并制作浆体强度试块。纵向预应力张拉完成后，切除多余钢绞线，进行封锚混凝土立模浇注，同时用PVC管预留孔道，以便安装压浆阀门。压浆前用高压水清洗管道，压浆管道保持密实。输浆管选用高强橡胶管，抗拔能力1MPa，压浆灌注时不易破裂，保持连接牢固，避免脱管。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。同一孔道压浆应一次连续灌注完成。出浆孔阀门必须待出浓浆后方能关闭，进浆口阀门必须待压浆力升至0.6-0.7 MPa，持荷2分钟保压时间且无漏水和漏浆时关闭，锚具上的漏浆缝隙，在压浆前采用封锚混凝土封闭。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。灌浆时做好记录，以防漏压。二、悬浇段施工1、工程概况本桥分左右幅，单幅悬浇段2个“T”构，每个“T”构共17个对称段，分四个挂篮于2个主墩同时向两端悬浇，各浇筑17个节段。2、主要施工方法（1）、挂篮安装挂篮采用三角挂篮，可先期于地面施工组装挂篮，待0号段施工结束后，即可以安装挂篮，挂篮安装完成后，需对其进行预压方可使用，挂篮模板均采用钢模。挂篮设计图纸及相关检算书附后。挂篮安装工序如下：清理梁面将滑道部位找平在找平层上画出滑道定位线安装滑道并锚固安装前后滑道垫座吊装主桁架，对准前后支座，在桁架两侧用倒链和方木控制其位置，在后支座处将主桁架锚固好安装前后上横梁安装前后吊带吊装底模架及底模吊装外侧模走行梁及外模在前上横梁上吊挂作业平台，在底模后横梁上焊接作业平台调整立模标高固定模板。（2）、挂篮预压挂篮在节段自重及其它施工荷载作用下，将发生变形，这种变形将直接影响成桥后的桥梁线形，因此应在混凝土浇注前应消除这种影响。在挂篮安装好后，应对挂篮进行预压，预压试验可采用分级加载方法。加载重量应为最大施工荷载总量的1.2倍，各级荷载分别为：20%、60%、80%、100%、120%，加载过程中记录各级压重的荷载和挂篮的变形情况，绘制荷载与挂篮变形曲线。采取逐级递增加载，加载实验应模拟连续梁最重的块段荷载，本桥悬浇段中最重的是2#块段，2#块箱梁砼78.2方，总重为203.3t，实际加载值增加到1.2倍的箱梁重量1.2*203.3=244t。待加载24小时后，即可按最大施工荷载总量的120%-80%-60%-20%-0%进行卸载。加载状态按以下执行，分五级加载（F=203.3吨）:20%F=40.7吨60%F=122.0吨80%F=162.6吨120%F=244.0吨加载前，设置好观测点，观测完成后进行下一级加载，加载至80%F阶段时，要缓慢、均匀的进行，并仔细观察支架各主要受力点受力情况，各焊接部位的焊缝情况，发现异常情况立即停止试载工作。挂篮荷载试验的目的：1）在挂篮正式使用前，通过对挂篮加载消除挂篮的非弹性变形；2）验证挂篮的承载力；3）实测挂篮的弹性变形，与理论值进行比较，为计算立模标高提供依据。在进行挂篮荷载试验前，必须对挂篮进行全面的检查，检查内容主要包括：1）挂篮两侧主轨道中心是否与设计中线（测量放线）吻合，两侧主轨道的标高是否一致，轨道锚固装置是否已安装好；2）挂篮两侧主桁架标高是否一致，间距是否与设计相符；3）挂篮所有栓接点，螺栓是否有遗漏，螺帽（含垫圈）是否都已安装、拧紧到位；4）挂篮支点是否已与轨道顶面密贴并参与工作，轨道底面是否与箱梁顶面抄平、抄实；5）挂篮主桁架是否水平；6）挂篮锚固系统是否都已安装到位，螺栓是否已紧固；7）临时工作平台搭设完成。8）变形观测点设置完毕且进行了初始测量。挂篮加载试验注意事项：1)加载前应设置好各变形观测点，观测人员和观测仪器同步就位；2)观测仪器使用前应进行校核，保证测量数据的准确性；3)加载过程中，现场技术人员要认真检查挂篮主桁、吊带、锚固点的变化，发现异常及时停止加载，排除问题后方能继续加载；4)加载应逐级进行，荷载量施加应均匀，重量要准确；5)加载时及时记录观测结果；（3）、挂篮施工方法（a）、模板调模悬浇段箱梁底模、侧模及顶板底模采用特制大块钢模板，牢固悬挂于挂篮滑梁上，并随挂篮前移逐段向前移动，内模由钢模板组成。模板安装必须保证无错台、不漏浆、牢固，浇筑过程中不变形。每次前移到位后，根据监控单位提供的数据调整模板中心及标高。（b）、悬臂灌注混凝土施工为保证悬灌梁段的施工质量、减少施工接缝，砼浇筑采用分层连续浇筑法施工， T构两悬臂端对称浇注，同一悬臂的两侧也对称浇注，入仓混凝土的不平衡重量按照设计要求施工，每段悬浇段必须一次浇注完毕。为达到设计要求，拟采取如下措施：砼灌注时先浇注底板，后腹板，再顶板，遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注砼”的顺序，混凝土通过输送管和前端软管从悬浇段的前端入仓。灌注时同一挂篮的两边基本对称。顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹，顶板浇筑时严格控制设计标高。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值。振捣腹板混凝土时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。所有的下倒角处开设振捣窗口。振捣时布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处加强振捣，并加强振捣效果检查。灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注结束后，加强养护。底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前进行面层收光，端头板在混凝土强度达后予以拆除并凿毛混凝土。为减少徐变的影响，将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20d内。悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0号段相同。完成一个梁段后，挂篮需前移以灌筑下一个梁段，移位顺序如下：将浇注好的梁段顶面清理干净，画出滑道放样定位线后，铺设并锚固滑道。将走行吊架滑车沿外滑梁前移到位后锚固在梁体上，放松底模架的前后吊杆和吊带，使底模脱模并离开梁体底面10cm左右，将后横梁与外滑梁联结，然后拆下底模架后锚杆与底模架的联结；放松外模前后吊带，使外模落下；完成上述操作后，仔细检查前后支座反扣部位及滑道锚固状态，保证反扣部位处于正常状态，滑道锚固牢固可靠。检查到位后解除主桁架后端锚固螺栓，将两个10T倒链分别置于挂篮两侧桁架位置，并使其两端分别连接在梁体和挂篮后部上；在滑道上标好前支座应到位置，安装倒链，用倒链配合液压牵引系统牵引前支座，使桁架、底模、外模一起向前移动，两侧的挂篮桁架要保证同步前移。挂篮移动到位后，立即锚固主桁架和底模架；挂篮锚固好后，调整挂篮位置和底模、外侧模标高，进行待灌梁段的施工。（c）、挂篮的锚固挂篮锚固是挂篮施工安全的重中之重，尤以后锚与滑道锚固为重，施工中要不断检查锚固系统的牢靠程度。每片桁架后锚的安全系数按2倍来设置。（4）、张拉压浆当梁体砼强度达到设计要求，且砼龄期不少于7天时开始张拉。所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具、按“左右对称、两端同时”的原则进行，完成张拉并合格后割除多余钢绞线并封锚，压浆。预施应力前准备工作：A.测试砼强度砼试件随梁体同条件养护，当梁体砼强度达到设计强度的90，且砼龄期不少于7天时才允许预施应力。B. 清除孔道口及锚板的水泥浆及杂物，用高压风及水将孔道冲洗干净。C.拉前对下列数据进行测定：锚具的锚口摩阻系数、孔道摩阻损失。计算钢铰线理论伸长值钢绞线理论伸长值采用下式计算：L=KL/Eg 1-e-(+KL) /(+KL)式中k锚下控制张拉力（a）L计算截面至孔端钢束长度（m），注意计算千斤顶内的钢束工作长度Eg钢铰线弹性模量（a）孔道摩阻系数，取实测值孔道偏差系数，取实测值从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)、纵向预应力筋张拉施工程序纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、喇叭口，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土强度和弹性模量不低于设计要求后且达到龄期5天进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆。、纵向预应力筋张拉程序对于低松弛钢绞线和自锚式锚具而言，每束钢绞线采用两端张拉，张拉程序为010%K20%K100%K（持荷5分钟）（锚固）。、清理锚具、喇叭口的要求将锚具、喇叭口上的水泥浆、混凝土清除干净；清通喇叭口上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对喇叭口与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺，错台不超过5mm；对喇叭口内的多余波纹管予以切除。检查喇叭口位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。、钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型的，以策安全。切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，以免散股。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不得使用。钢绞线编束和做束头：将穿束端钢绞线用23道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，结合既有施工经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；对35m以上的钢绞线束采用焊接束头，将各根钢绞线互相焊连、结成一体。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。钢绞线穿束：对30m左右的钢绞线束用人工穿束，对30m以上的用卷扬机穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10Mpa后进行。用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，令行禁止，避免强拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。、张拉准备工作按规定对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；千斤顶作业空间的检查、确认；对梁体作全面检查。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木头上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各种油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。、张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具、按“左右对称、两端同时”的原则进行，以下说明均建立在此基础上的。检查油管路连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加载，测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压在控制张拉力下5min，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。持荷5min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀使油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固完成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝现象后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格（测定实际伸长值应减去回油后夹片回缩量4mm6mm）。张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备可靠性即张拉力的准确度，设计对波纹管道摩阻和偏差系数取值的准确性，钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离，伸长量量测和计算方面的原因如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。、张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期不得低于图纸要求。张拉顺序按图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，以保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压下不得拧动油泵或千斤顶的接头。张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人，高压油泵有不正常情况时，应立即停机检查；当钢绞线实测伸长值与理论计算值较差超过上述规定范围时，应停止张拉，查明原因；已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断酿成重大事故。张拉设备在张拉200次或经校验6个月后以及发生下列任何一种情况时，应进行重新校验：A.张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时；B.千斤顶漏油严重时；C.油压表指针不回零时；D.调换千斤顶油压表时。5、竖、横向预应力筋张拉设计图纸未下发，暂未明确。6、纵向预应力管道压浆孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。孔道压浆有如下主要工作：、孔道压浆前的准备工作水泥浆配合比：压浆用水泥浆严格按设计配合比进行投料，使其水灰比、流动度、泌水性达到规范要求指标。切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。封锚：采用保护罩封锚，可重复使用。冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水。检查设备完好性。孔道真空辅助压浆施工程序A.操作工艺要点真空压浆前，采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除）。封锚前将锚垫板表面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。真空压浆施工设备连接如图所示：阀1压浆泵搅拌机阀2阀3阀4压力表空气滤清器器真空泵箱 梁吸浆管B.真空压浆作业步骤清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，与引出管接通。确定抽真空和灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性等达到技术指标要求。启动真空泵，使真空度达到-0.060.1Mpa，并保持稳定。如果真空压力表始终达不到规定压力，应仔细检查孔道的密封情况和导管接头是否漏气，真空泵进水口水压是否合理(0.10.15Mpa)。 启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始灌浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器