钣金车间质量检验标准.doc

。内 容 1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责：1、 钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。2、 综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。3、 综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。4、 生产部钣金车间参与不合格品的处理。5、 采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。检测工具：5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测一、 下料组1、 内装：1 先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。2 标准件下料5件内的长2000mm、宽1200mm尺寸公差控制在0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，2000mm公差控制在0.8mm.3 非标件下料5件以内的长2000mm、1200mm宽尺寸公差控制在0.8mm， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，2000mm公差控制在1 mm。4 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在0.3mm。5 标准件5件以内的产品对角线公差在0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度4000mm,宽度1300mm对角线公差3mm。6 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度1mm，深度0.3mm，板面是2000mm，划伤、凹凸点宽度1.5mm、深度0.5mm，板面是2000mm。7 标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。8 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。9 同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。10 在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。11 下好的半成品材料要轻拿轻放。12 样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。2、 外装; 先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 标准件5件以内的下料的2000mm长、宽1200mm尺寸公差控制在0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，2000mm公差控制在1mm。 非标件5件以内的下料长2000mm、宽1200mm尺寸公差控制在1mm， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，2000mm公差控制在1.5 mm。 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在0.3mm。 标准件5件以内的产品对角线公差在1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。2000mm的对角线公差在2-3mm。 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度1mm，深度0.3mm，板面是2000mm，划伤、凹凸点宽度1.5mm、深度0.5mm，板面是2000mm。 每隔半小时对所下之料进行抽检。 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 下好的半成品料要轻拿轻放。 样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用）1 先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。2 严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差5mm。3 冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在0.5mm。 4 表面无划伤、毛刺宽度1mm，深度0.5mm，板面是2000mm，划伤、毛刺宽度1.5mm、深度0.5mm，板面是2000mm。5 冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。6 在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。7 非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。8 冲切样板的制作要专人负责生产。9 标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。10 非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。11 雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。四、冲孔（外协冲孔，本公司冲孔） 1 先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。 2 不能有多冲，少冲，冲变形等现象。 3 因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在1.5mm。 4 冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。 5 冲孔后的板面油污要进行简单的处理。 6 冲孔板冲好后板面无压痕。五、辊弧（内装、外装通用） 1 严格按图纸要求的半径进行滚弧。 2 辊弧时注意正反滚的方向。 3 滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。 4 滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。 5 滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。 6 滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。六、折弯 1、内装： 首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。 做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。 成型好的板面平整度公差2mm，2000mm，2000mm的公差在3mm-4mm。 成型好的板5件以内的板面长2000mm、宽1200mm公差控制在0.5mm，5件以上的公差要与图纸相符，2000mm的公差在1mm。 密拼板的角度控制在88-89为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88）。 成型好的板对角线公差在1mm。 成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。 对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。 对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。 小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。 大小角度的公差控制在1 对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。 样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。2、外装： 首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。 做到无图纸不施工 、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。 成型好的板面平整度公差2-3mm，长度2000mm，宽度1200mm，2000mm的平整度公差在3mm-4mm。 成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在1mm，2000mm，5件以上的公差要与图纸相符2000mm的公差在2mm。 外装板的角度控制在90为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88）。 成型好的板对角线公差在2mm。 成型好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。 对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。 对以加工的产品要做上记录以方便查阅数量。 小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。 大小角度的公差控制在2 对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。 样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。七、烧焊 1 先审图后施工，严格按图纸进行焊接。 2 焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。 3 焊接后不管是大角度还是小角度还是90都要进行角度娇正。 4 图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。 5 焊接的配件公差不得超过2mm。6 样品要专人负责焊接并作满焊处理。7 超大板组焊焊接时内须做点焊处理。8 刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。八、打磨 1 先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。 2 要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。 3 满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。 4 不焊接的勾搭板要进行措角处理。 5 内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。 6 打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。7 样品要专人负责打磨、抛光处理。九、组装 1 先审图后施工，严格按图纸要求角码高计划进行角码的安装，角码安装的高度公差1mm，角码位置的误差在5mm内，殊角码要保证其要求的高度。 2 角码采用的材料厚度要一样。 3 加强筋的安装要按图纸要求，位置和尺寸公差在5mm内，背筋的力度不够时要增加并且保证板面平整面不变形。 4 加强筋的长度，腰行孔的打法，种钉的个数同一批板要一致。 5 加强筋的分布要均匀并在加筋时要注意避开编号。 6 根据种钉的实际材料厚度在种钉时对电流大小进行调节，注意加筋后板面有无种钉印。 7 角码安装好后检测板的平整度，平整度公差10002mm，但不允许起波浪状。 8 娇正、拼装、检验后的板方可进入下工序作业。十、抛光1 先审图后施工，严格按图纸要求进行抛光处理。2 在组装接过也做好的产品进行抛光时应轻拿轻放。3 抛光后的产品表面用手检验无划手就现象，