现场管理_现场管理讲座

现场管理讲座 主讲 陈亮亮 目录 一 前言二 七大浪费三 动作经济原则四 流水线平衡五 改善方法 一前言 前言 什么是工业工程 IE IE是通过对人员 材料 机器设备组成的系统设计和改进 从而提高生产率并降低成本的技术 宗旨 去除一切对产品不增值的浪费 操作的四个基本动素 前言 加工指操作者有意改变劳动对象的物理及化学性质 移动指操作者空手或持物从一处移向另一处 握持指操作者手握物体不动的状态 停顿指操作者单手或双手停止操作活动的状态 二七大浪费 浪费的概念 传统的看法材料 报废 退货 废弃物 现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过 绝对最少 界限的活动 精益生产 一 现场浪费之源 七大浪费 等待的浪费搬运的浪费不良品的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费生产过多过早的浪费 常见的七大浪费 七大浪费 一等待的浪费即等着下一动作的来临 造成原因常有 作业不平衡 安排作业不当 待料 品质不良 修机 等 等待的三不原则 不要监视机器 不要巡逻救生 不要袖手旁观 七大浪费 二搬运的浪费搬运的动作分解开来 包含放置 堆积 移动 整理等动作 是传统的机能别水平式的布置造成的 若使用输送带 无人搬运车不是搬运的合理化 增加搬运批量 以及减少搬运频率 也不是合理化的搬运 搬运三不原则 不要乱流 不要粗流 不要停留 七大浪费 三不良品的浪费任何的不良品产生 皆造成材料 机器 人工等的浪费 造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成 不良的三不原则 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品 七大浪费 四动作的浪费是指作业过程中不佳的浪费 常见的浪费动作有 转向 反转 距离 寻找 堆叠 移动 将产品重复从箱子里拿出来加工 加工后再放回箱子排列整齐 这是取放动作堆叠 移动的浪费 动作三不原则 不插秧 不摇头 不弯腰 七大浪费 五加工的浪费指在生产过程中有些加工程序是可以省略 替代 重组或合并的 如 压缩空气 切削空气 冲床机器在整个加工过程中 碰碰 声音间接短效率高 较少发生 压缩空气 的现象 否则相反 加工三不原则 不做切削空气 不做木偶动作 不做立正动作 七大浪费 六库存的浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的 分三种 1 材料库存 大量采购成本低 2 在制品库存 不良重修机器故障 3 成品库存 预测生产与实际需求量不同 七大浪费 库存所带来的弊端 1 产生不必要的搬运 堆积 放置 防护处理找寻等浪费 2 使先进先出作业困难 3 损失利息及管理费用 4 物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等 库存三不原则 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购 降低库存三要领 次数要多 批量要小 交期要快 七大浪费 七生产过多过早的浪费是指生产出比订单所下的数量更多的产品 或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品 如 订单5000双 实际生产6000双 七大浪费 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端 1 多做了无用 变成库存从而资金积压以及贬值 2 过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费 并把 等待的浪费 隐藏起来 因进度提前 主管放心 漠视等待的浪费 同样也造成在制品的积压即库存的浪费 还有搬运的浪费等 生产三不原则 不预测生产 不过量生产 不提早生产 七大浪费 三动作经济原则 一 基本概念所有由人进行的作业均是共通的基本动作组成 模特法将实际生产作业中的人体基本动作分为21种 不同人做同一动作 作业条件相同 所需时间基本相同 10 人身体不同部位动作 其动作所用时间值互成比例关系 如手的动作时间是手指动作的2倍 动作经济原则 以正常人的级次最低 速度最快 能量消耗最小的手指动作的时间消耗值 作为它的时间单位模特法的21种动作都以手指动作一次 移动距离2 5cm 的时间消耗值为基准 1MOD 0 129S 动作经济原则 上肢的移动动作M 身体及其他动作 两手同时作业的时间值 时间值以用时较长的一方为准 同时作业时要注意两个动作的次序 同时动作时的作业方法会影响到最终时间结果 动作经济原则 二 何谓动作经济原则 动作分析通过研究分析人的各种动作 发现改善无效的动作或浪费现象 最终提高作业效率 动作经济原则 第一条原则 双手的动作应同时而对称 曾经有人做过一个实验 及一只手里拿着5斤重的物体 在3米距离的两点间来回移动 到200次 手发酸 休息后 双手各持5斤中的物体 也在3米距离来回移动 结果到400次 仍未感到疲劳 所以 双手同时堆成的动作能适合人体 使动作能够相互平衡 不易疲劳 如果一只手运动 则身体的肌肉一方面维持静态 另一方面保持动态 肌肉无法休息 故容易疲劳 动作经济原则 实例一 将M10 x25的螺栓装上三个垫圈成组件 原操作方法 改良方法 第二条原则 人体的动作应尽量利用最低等级而得到满意的结果 动作经济原则 实例一 电灯开关 旧式需要拨动 新式只需按 现在有些单元楼里是触摸的 实例二 办公桌设计 A 底层抽屉需要弯腰 B 做资料柜不需要弯腰 C 领导打办公桌 拉开距离 威严 D 使用 取用东西方便 第三条原则 尽可能利用物体动能 曲线运动较方向突变的直线运动为佳 动作应尽可能有节奏 动作经济原则 大家可以用食指在桌子上划一个正方形和一个圆形 来实际体会一下其中的差别 动作经济原则 第四条原则 工具 物料应处于固定位置及工作者前面近处 并以最佳的工作顺序排列 工具物料应处于固定场所 在操作中 工具及物料没有固定位置 操作者势必在每个周期操作过程中都要浪费部分时间去寻找 且耗费精力 工具物料依据最佳的工作顺序排列 可是操作者养成最佳顺序操作习惯 工具物料应布置在工作者前面 动作经济原则 动作经济原则 第五原则 零件 物料应尽可能利用重量坠送至工作者面前 为了节省时间 必须使工具 物料靠近操作者 但材料的堆放数量不能太多或不能太少 太少则补充材料的次数频繁 更不经济 太多则堆放面积增大 因而往往有部分材料超出正常或最大范围 解决办法是利用重力滑箱 使零件或物料利用自身的重力 斜滑到操作者的前面近手处 动作经济原则 第六条原则 应有适当的照明设备 工作台或座椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜 适当的照明可改善精细工作的视力疲劳 合适的座椅应使坐者的重量压在臀部或骨架上 座椅的高度应稍低于小腿高 动作经济原则 第七条原则 在所有的操作中 可以不用手的场合 尽量不用 第八条原则 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作 还应具备适宜的光线 使操作者尽可能舒适 动作经济原则 动作经济原则 第九条原则 手指分别工作时 各指负荷应按其本能予以分配 手柄的设计 应尽可能增大与手的接触面 机器上的杠杆 手轮的位置 尽可能使工作者少变动其姿势 第十条原则 工具及物料应尽可能预放在工作位置 事前定位 三角形原理 作业过程中 作业点 工具和零部件三个位置构成三角形关系 此三角形越小 作业效率越高 动作经济原则 四个最基本的动作经济性减少动作数同时进行动作动作的距离缩短动作舒适 动作经济原则 两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费 动作经济原则 不产生附加值的浪费 四流水线平衡 1 标准时间 在正常的操作条件下 用规定的作业方法和设备 普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间 称标准时间 流水线平衡 一 基本概念 1 方法 按照明确的作业方法与使用固定设备2 条件 在明确作业条件 例如环境 3 熟练度 进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4 劳动强度与速度 没有在肉体上 精神上不利的影响5 品质要求 达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间 标准时间5个必要条件 流水线平衡 流水线平衡 二 平衡实例 某流水线现状 工序 人数 正常作业时间 正常作业时间人数 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合计 5 111 111 瓶颈工序 25 20 29 损失时间 作业时间 流水线平衡 什么是瓶颈 瓶颈是企业在实现其目标的过程中现存的或潜伏的制约因素 流水线平衡 流水线平衡 改善前32人一天产量 6715件改善后32人一天产量 7741件提高15 改善前后的数据对比 实例 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 可通过程序分析 操作分析及动作分析等方法将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 2 生产线平衡的改善原则 流水线平衡 三 平衡改善方法 合并相关工序 重新排布生产工序 相对来讲 在作业内容相对较多的情况下容易拉近平衡 分解作业时间较短的工序 把该工序安排到其他工序中去 流水线平衡 3 1线平衡改善的方法 分担转移 作业改善 增加人员 1人 2人 拆解去除 重新分配 改善合并 流水线平衡 3 2线平衡方法人员方面瓶颈站应由效率较佳或训练较久的人担任将输送带中的次品移走 以离线作业处理消除重复性的作业第一站工作及新手避免工作负荷过重工作轮替建立候补人员制度鼓励有经验的老员工从事瓶颈站的作业 流水线平衡 作业方面消除需额外加工的作业有效运用有经验的作业者作业内容相似的可以考虑合并作业邻近的也可以考虑合并避免在同一站使用太多工具 流水线平衡 四 流水线生产的注意要点 流水线平衡 物流顺畅 一头一尾存货 中间均衡快速流动 考虑线与线之间的库存放置 搬运方法和搬运路径 前后生产线尽量靠拢 1 避免物流浪费 先进先出 快速流动 物流 物留 顺畅流动没有停滞 中间停滞隐藏问题 流水线平衡 平衡物流 而不是平衡生产能力 非瓶颈的利用程度不是由其本身决定 而是由系统的瓶颈决定 瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失 非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率 流水线平衡 瓶颈改善的方法 作业拆解分割 改进工具夹具 提高设备效率 提高作业技能 调整作业人员 增加作业人员 瓶颈改善 流水线平衡 质量保证 2 确保全数检查 防止不良发生杜绝不良流出 作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能 良好的照明 现场5S 流水线平衡 五改善方法 一 现场改善的基本原则 1 抛弃固有的传统观念2 思考如何做 而不是为何不能做3 不找借口 从否定现有的做法开始4 不求完美 马上去做5 立即改正错误 改善方法 6 从不花钱的项目开始改善7 遇难而进 凡事总有办法8 问5次 为什么 找出根本原因9 众人拾柴火焰高10 改善无止境 改善方法 二 用看不惯的眼光找出问题项目 在生产上属于瓶颈 或问题最多 的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作 改善方法 三 使用问题检查表 逐条对照找出问题点 改善方法 第一阶段 作业分解 全部操作项目明细化 第二阶段 对每个项目明细化进行自问5WIH法 第三阶段 新方法按ECRS原则展开 第四阶段 新方法的实施 改善方法 四 改善流程 第一阶段 作业分解 全部操作项目明细化 搬送作业 机械作业 手作业全部项目明细化 改善方法 第二阶段 对每个项目明细化进行自问5WIH法 改善方法 除去不要的项目明细 E 尽可能结合项目明细 C 将项目明细以好的顺序重编排组合 R 将重编排组合明细简单化 S ECRS4原则 取消 Eliminate 合并 Combine 重排列 Rearrange 简单化 Simplify 第三阶段 新方法按ECRS原则展开 改善方法 第四阶段 新方法的实施 使上司理解新方法 使部下理解新方法 要征求到安全 品质 产量 价格的相关者的认可 推进新方法工作 比较改善前后效果 一