CA1340自动车床杠杆杠杆零件的机械加工工艺规程设计说明书

机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目 设计“杠杆”零件的机械加工工 艺规程（大批量生产 ） 系 别： 专 业： 设 计 者 ： 指导老师 ： 三 明 学 院 2009 年 6 月 12 日 机械制造工艺学课程设计任务书 题目： 设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程（大批量生产 ） 内容： 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1张 4.机械加工工序卡片 9张 5.课程设计说明书 1份 班 级： 设 计 者： 指导教师： 三明学院 2009 年 6 月 12 日 目 录 序言 2 一、 零件的分析 3 （一）零件的作用 3 （二）零件的分析 3 二、 工艺规程设计 4 （一）确定毛坯的制造形式 4 （二）基面的选择 4 （三）制定工艺路线 5 （四） 机械 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 （五）确定切削用量及基本时 11 三、总结 26 四、参考文献 26 1 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论 联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。 （二） 零件的工艺分析 杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下： 1、以 6H7mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个 6H7mm的孔，粗糙度为 Ra1.6；尺寸为 20mm且与两个孔 6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为 Ra6.3。其中，主要加工表面为两个 6H7mm的孔。 2、以 20H7mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个 20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为 Ra1.6；两个与 20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为 Ra3.2；一个中心轴线与 20H7mm孔中心轴线平行且相距 8mm的圆弧油槽；还有一个与 20H7mm孔垂直的油孔 4mm，并锪沉头孔。其中， 20H7mm 孔及两端面为主要加工面。 3、以 8H7mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：两个 8H7mm 的孔， Ra1.6；一个槽和一个 M4mm 的螺纹孔。其中，主要加工表面为 8H7mm孔。 这三组加工表 面之间有一定的位置要求，主要是： （ 1） 6H7mm孔与 20H7mm孔具有平行度，公差为 0.06mm。 （ 2） 8H7mm孔与 6H7mm孔具有平行度，公差为 0.08mm。 由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。 二 、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件的材料为球墨铸铁 QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于 零件以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在 12kg 以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工 2 质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。按照有关粗基准原则，应以 32mm外圆柱面为粗基准面（两个短V 形块定位），限制 4 个自由度，用不加工面（挡销定位，见夹 具装配图）限制一个移动的自由度，再用 8H7mm 孔的外圆面（支撑钉定位）限定一个转动的自由度，达到完全定位。 （ 2）精基准的选择。 对于本零件属于通孔零件可以中心孔作为统一基准，由于加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出孔而消失，为了在加工后还能用中心孔作为定位基准面，工艺上采用以下三种方法： a、当中心孔直径较小时直接在孔口倒出不大于 2mm的 60内锥面来代替中心孔。 b、当轴有圆柱孔时可采用锥堵，轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同。 c、当轴通孔锥度较大时，采用带锥堵的心轴来保证定位精度。 精 加工外圆时也可用外圆本身定位，即安装工件时以支承轴颈本身找正。 精基准选择的原则有：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一 工序 1 粗铣、半精铣、精铣 20H7mm孔端面 A。 工序 2 粗铣、半精铣 6H7mm孔的四个端面及 20H7mm孔端面 B，精铣端面 B。 工序 3 钻 4油孔、锪 8mm 沉头孔。 工序 4 同时钻 6mm， 8mm 孔和 R3mm圆弧油槽。 工序 5 粗铰 6mm， 8mm， 20mm三孔。 工序 6 锪 20H7mm孔两端倒角。 工序 7 粗铣、精铣槽。 工序 8 钻 M4螺纹底孔。 工序 9 攻 M4螺纹孔。 工序 10 精铰 6H7mm， 8H7mm， 20H7mm三孔。 工序 11 终检。 2、工艺方案二 工序 1 粗铣、半精铣、精铣 20H7mm孔端面 A。 工序 2 粗铣、半精铣、精铣 6H7mm孔的四个端面及 20H7mm孔的 B 端面。 工序 3 钻 R3mm 圆弧油槽。 工序 4 同时钻 6H7mm， 8H7mm两孔和扩 20H7mm孔。 工序 5 粗铰 6H7mm， 8H7mm， 20H7mm 三孔。 工序 6 精铰 6H7mm， 8H7mm， 20H7mm 三孔。 工序 7 锪 20H7mm孔两端倒角。 工序 8 钻 4mm 油孔，锪 8mm沉头孔。 工序 9 钻 M4mm 螺纹底孔。 3 工序 10 攻 M4mm 螺纹孔。 工序 11 粗铣、精铣槽。 工序 12 终检。 3、工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在 12 两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因 此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工 20H7mm 孔的两端面，以它为精基准面， 32mm外圆面及 R10mm 圆弧面辅助定位来钻 R3mm 的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰 20H7mm 的孔，然后再以 20H7mm 孔 端面及其孔为精基准面， R10mm 圆弧面辅助定位来加工 6H7mm， 8H7mm 孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以 20H7mm 孔 端面及其孔与 6H7( 8H7)mm 孔定位。由于加工 过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下： 工序 1 粗铣、半精铣、精铣 20H7mm孔的两端面。以 32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准， 选用 X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。 工序 2 钻 R3mm 圆弧油槽，扩 20H7mm孔。以 20H7mm孔的一个端面和 32mm外圆柱面为基准 ,选用 Z5125 型立式钻床和专用夹具。 工序 3 粗铰、精铰 20H7mm 孔 ，锪 20H7mm 孔倒角。以 20H7mm 孔的一个端面和 32mm外圆柱面为基准 ,选用 Z5125型立式钻床和专用夹具。 工序 4 粗铣、 半精铣 6H7mm 孔的四个端面。以 20H7mm 孔的一个端面和 20H7mm孔为基准 ,选用 X61W型万能升降台铣床和专用夹具 工序 5 钻、粗铰、精铰 6H7mm两 孔。以 20H7mm孔的一个端面和 20H7mm孔为基准 ,选用 Z5125型立式钻床和专用夹具。 工序 6 钻、粗铰、精铰 8H7mm两孔。以 20H7mm孔的一个端面和 20H7mm孔为基准 ,选用 Z5125型立式钻床和专用夹具。 工序 7 钻 4 油孔、锪 8 圆锥 沉头孔。以 20H7mm 孔的一个端面和 20H7mm 孔为基准 , 8H7mm孔辅助定位 ,选用 Z5125型立式钻床和专用夹具。 工序 8 钻 M4螺纹底孔、攻 M4螺纹孔。以 20H7mm孔的一个端面和 20H7mm孔为基准 , 6H7mm孔辅助定位 ,选用 Z5125型立式钻床和专用夹具。 工序 9 粗铣、半精铣槽。以 20H7mm 孔的一个端面和 20H7mm 孔为基准 , 6H7mm孔辅助定位 ,选用 X61W 型万能升降台铣床和专用夹具。 工序 10 终检。 (四 ) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ C1340 半自动车床杠杆 ” 零件材料为 QT45-5,生产类型为大批生产 ,采用机器造型 ,金属模铸造 毛坯 . 根据上述原始资料及加工工艺 ,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下 : 4 1. 20 孔外端面的加工余量 (加工余量的计算成本长度为 02.080) 加工余量计算表如下 : 工序 加工尺寸及公差 铸件毛坯 ( 20 二端面尺寸0 2.080 ) 粗铣二端面 半精铣床两端面 精铣床两端面 加工前尺寸 最大 91 83 81 最小 87 82.4 80.81 加工后尺寸 最大 91 83 81 80 最小 87 82.7 80.81 79.8 加工余量（单边） 4.5 最大 4.15 1.09 0.6 最小 2 0.7 0.41 加工公差（单边） 11 -0.312 -0.1912 -0.212 (1)按照金属机械加工工艺人员手册表 12-2，取毛坯的单边加工余量 Z=4.5mm,铸件尺寸精度等级为 5，固偏差为 1。 （ 2）精铣余量：单边为 0.5,精铣偏差即零件偏差 02.0. (3)半精铣余量 :单边为 Z=1mm，（见简明机械加工工艺手册表 1-22），加工精度等级为 IT11，所以本工序加工偏差为 019.0（入体方向） （ 4）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为 Z=3mm, （简明机械加工工艺手册表 1-22），加工精度等级为 IT12，所以加工偏差为 03.0（入体方向） 2. 6二孔外端面的加工余量 (1) 按照金属机械加工工艺人员手册表 12-2，取毛坯的单边加工余量 Z=3.5mm,铸件尺寸精 度等级为 5，固偏差为 0.5。 (2)半精铣加工余量 :单边为 Z=0.7mm 见简明机械加工工艺手册表 1-22），加工精度等级为 IT11，即本工序加工偏差为 019.0（ 3）粗铣加工余量： 单边为 1Z =3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀，固每次加工余量为Z= 1Z /2=1.4mm,加工精度等级为 IT12，所以加工偏差为 03.0加工余量计算表（零件尺寸 019.012） 工序 加工余量（单边） 工序尺寸 半精铣 0.7mm 00.1912mm 5 粗铣（两次） 2.8mm 03.04.13 mm 毛坯 3.5mm 5.05.019mm 3. 6 二孔加工余量，两内孔精度要求为 IT7级，参照金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为 钻孔： 5.8mm 粗铰： 5.95mm Z=0.15mm 精铰： 012.006mm Z=0.05mm 4. 8孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7，金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为 钻孔： 7.8mm 粗铰： 7.96mm Z=0.16mm 精 铰： 012.000.8mm Z=0.04mm 5. 20 孔的加工余量，孔的精度要求为 IT7，金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸及余量为 毛坯孔： 18mm 扩孔： 19.8mm Z=1.8mm 粗铰： 19.94mm Z=0.14mm 精铰： 021.0020mm Z=0.05mm 6. 槽的加工余量，参照金属机械加工工艺人员手册表 13-14，确定工序尺寸 及余量为 粗铣 ： 6mm 半精铣 8mm Z=2mm (五 ) 确定切削用量及基本时 工序 1 粗铣，半精铣，精铣 20H7mm孔的两端面。选用机床： 61W万能升降台铣床。 1粗铣 20H7mm 孔的两端面 零件材料为球墨铸铁 QT45-5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查简明机械加工工艺手册（简称简明手册）表 11-21和表 12-22，取铣刀直径 d=125mm，粗齿， z=20齿。 由于粗铣加工单边余量为 3mm，小于 5mm，故铣削宽度ea=3mm。 查机械加工工艺人员手册（简称工艺手册）表 11-69可知， zf =0.060.12mm/z, 取zf =0.1 mm/齿。 查工艺手册表 14-77,取 u=38m/min则： sn=1000u/d =96（ r/min） 根据机床使用说明书，查表 3.29，取主轴实际转速wn=100r/min,则 实际切削速度 cu= dwn/1000=39.27（ r/min） 6 当wn=100r/min时，刀具每分钟进给量mf应为 mf= zf Zwn=0.1 20 100=200(mm/min) 查机床说明书，取实际 进给速度mf=205mm/min,则实际进给量 zf = mf/Zwn=0.1025(mm/Z) 切削工时：查工艺手册表 15-14，切入长度 L1=1.7mm,超出长度 L2=3 mm。于是行程长度为 L0 L1 L2，则机动工时为 Tm= （ L0 L1 L2） /mf=（ 32 1.7 3） /205=0.18(min) 2 半精铣 20H7mm孔的端面 选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿， d=125mm,z=20 齿。 由于加工余量 1mm，经查手册，只需一次半精铣，故铣削宽度ea=1mm 查工艺手册表 14-69， f=0.06 0.12mm/齿 ,取 f=0.08mm/z 查工艺手册表 14-77，取 U=45m/min,则 sn=1000u/ d=114.6(r/min) 根据机床使用说明书 ,查表 3.29,取主轴转速wn=125r/min,则实际切削速度 Uc= dwn/1000=49(m/min) 当wn=125r/min时 ,工作合每分钟进给量mf为 mf= fwnz=1=0.08 20 125=200(mm/min) 查机床使用说明书 ,取刀具实际进给速度为mf=205 mm/min,则实际进给量为 f= mf/zwn=205/(20 125)=0.082(mm/z) 切削工时 :由粗铣加工可知 ,刀具行程为 L0 L1 L2，则机动工时 mt= （ L0 L1 L2） /mf=（ 32+1.7+3） /205=0.18(min) 3.精铣 20H7mm 孔的端面 选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿， d=125mm,z=20 齿。 由于加工余量为 0.5mm，只需一次精铣，故铣削宽度ea=0.5mm。 查工艺手册表 14-69， f=0.06 0.12mm/齿 ,取 f=0.06mm/齿。 查工艺手册表 14-77，取切削速度 U=54m/min,则 sn=1000U/ d=137(r/min) 按机床使用说明书，取主轴转速wn=125r/min,则实际切削速度 7 Uc= dwn/1000=49(m/min) 当wn=125r/min 时，刀具每分钟进给量mf为 mf=fzwn=0.06 20 125=150(mm/min) 查机床说明书，取实际进给速度为mf=166 mm/min,则进给量为 f= mf/ zwn=166/(20 125)=0.066(mm/z) 切削工时：由工步 1可知，刀具行程为 L0 L1 L2，则机动工时 mt= （ L0 L1 L2） /mf=0.22(min) 工序 2：钻 R3mm 圆弧油槽，扩 20H7mm孔 .选用 Z5125立式钻床。 1. 钻 R3mm圆弧油槽 ,选高速钢长麻花钻 ,d=6mm. 单边切削深度 ap=d/2=6/2=3mm。 查简明手册表 11-10， f=0.18 0.22mm/r,按机床试用说明书取 f=0.22mm/r. 查简明手册表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,则 ns=1000u/ d=1000 12/( 6)=636.61(r/min) 按机床使用说明书取 nw=680r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 6 680/1000=12.82(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻 R3mm圆弧油孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+2.4+1.0)/(0.22 680)=0.557(min) 2. 扩 19.8mm 孔 ,选用高速钢扩钻 ,d=19.8mm. 单边切削深度 ap=0.9mm. 根据有关资料介绍 ,利用扩钻进行扩孔时 ,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为 : F=(1.2 1.8)f钻 U=(1/2 1/3)U钻 式中 , f钻、 U钻 -加工实心孔的切削用量 . 现已知 f钻 =0.5mm/r 简明手册 U钻 =0.35m/s=21m/min 简明手册 并令 f=1.5f钻 =1.5 0.5=0.75 (mm/r) U=0.4U钻 =0.4 21=8.4 (mm/min) ns=1000u/ d=1000 8.4/( 19.8)=135.04(r/min) 8 按机床使用说明书取 nw=140r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 19.8 140/1000=8.71(m/min) 切削工时：查工艺手册表 15-8 可得 ,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻 19.8mm 孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+11.5+3)/(0.81 140)=0.83(min) 工序 3: 粗铰、 精铰 20H7mm孔 ,锪 20H7mm 孔两端倒角 1 45。选用 Z5125 立式钻床。 1.粗铰 19.94mm 两孔，选用硬质合金铰刀 ,d=19.94mm。 单边切削深度 ap=Z/2=0.14/2=0.07mm。 查工艺手册表 14-60， f=1 2mm/r，按机床使用说明书取 f=1mm/r. 查工艺手册表 14-60，取 U=45m/min,则 ns=1000u/ d=1000 45/( 19.94)=718(r/min) 按机床使用说明书取 nw=680r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 19.94 680/1000=42.60(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=1.10mm,L2=22mm,则粗铰 19.94mm孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+1.10+22)/(1 680)=0.152(min) 2.精铰 20H7mm 的孔，选用硬质合金铰刀 ,d=20H7mm。 单边切削深度 ap=z/2=0.06/2=0.03mm。 查工艺手册表 14-60，按机床使用说明书取 f=1mm/r. 查工艺手册表 14-60，取 U=60m/min,则 ns=1000u/ d=1000 60/( 20)=954.9(r/min) 按机床使用说明书取 nw=960r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 20 960/1000=60.3(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰 20H7mm孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+1.05+22)/(1.0 960)=0.107(min) 3.锪 20H7mm孔两端倒角 1 45 ,选用 Z5125立式钻床， 90锥面锪钻 ,d=25mm。 查工艺手册表 14-48， f=0.10 0.15mm/r,按机床试用说明书取 f=0.13mm/r. 为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即 nw=960r/min。 工序 4： 粗铣，半精铣，精铣 6H7mm孔的四个端面。选用机床： 61W万能升降台铣 9 床。 1粗铣 6H7mm 孔的四个端面 查简明手册表 11-21 和表 12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm， Z=6，粗齿。 由于粗铣加工单边余量为 2.8mm，小于 5mm，故铣削宽度ea=2.8mm 查工艺手册表 11-69可知， zf =0.080.12mm/z, 取 zf =0.08 mm/齿。 查简明手册表 11-28,U=0.75 1.5m/s，取 u=0.75m/s=45m/min,则 sn=1000u/d =1000 45/(40 )=358.1（ r/min） 根据机床使用说明书，查表 3.29，取主轴实际转速wn=380r/min,则实际切削速度 cu= dwn/1000=47.75（ r/min） 当wn=380 r/min时，刀具每分钟进给量mf应为 mf= zf Zwn=0.08 6 380=182.4(mm/min) 查机床使用说明书，取实际进给速度mf=205mm/min,则实际进给量 zf = mf/Zwn=205/（ 6 380） =0.09(mm/Z) 切削工时：查工艺手册表 15-14，切入长度 L1=10.5mm,超出长度 L2=2mm。于是行程长度为 L0 L1 L2，则粗铣四个端面的机动工时为 Tm= 4（ L0 L1 L2） /mf= 4（ 20 10.5 2） /205=0.64(min) 2半精铣 6H7mm孔的四个端面 查简明手册表 11-21 和表 12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径 d=40mm， Z=8，细齿。 由于半精铣加工单边余量为 0.7mm，故铣削宽度ea=0.7mm 查工艺手 册表 11-69可知， f =1.01.6mm/r, 取 f=1.0mm/r。 查简明手册表 11-28,U=0.75 1.5m/s，取 u=1m/s=60m/min,则 sn=1000u/d =1000 60/(40 )=477.46（ r/min） 根据机床使用说明书，查表 3.29，取主轴实际转速wn=490r/min,则实际切削速度 cu= dwn/1000=61.58（ r/min） 当wn=490r/min时，刀具每分钟进给量mf应为 mf= fwn=1.0 380=490(mm/min) 10 查机床使用说明书，取实际进给速度mf=510mm/min,则实际进给量 f= mf/wn=510/490=1.04(mm/r) 切削工时：查工艺手册表 15-14，切入长度 L1=10.5mm,超出长度 L2=2mm。于是行程长度为 L0 L1 L2，则粗铣四个端面的机动工时为 Tm= 4（ L0 L1 L2） /mf= 4（ 20 10.5 2） /510=0.26(min) 工序 5：钻、粗铰、精铰 6H7mm两孔。选用 Z5125立式钻床。 1.钻 d= 5.8mm两孔，选用高速钢麻花钻 ,d=5.8mm。 单边切削深度 ap=d/2=5.8/2=2.9mm。 查简明手册表 11-10， f=0.18 0.22mm/r,按机床试用说明书取 f=0.22mm/r. 查简明手册表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,则 ns=1000u/ d=1000 12/( 5.8)=658.6(r/min) 按机床使用说明书取 nw=680r/min,所以实际切削速 度为： U= d nw/1000= 5.8 680/1000=12.39(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻 5.8mm两孔的机动工时为： Tm=2 (L+L1+L2)/f nw=2 (12+2.4+1.0)/(0.22 680)=0.21(min) 2.粗铰 5.95mm 的两孔，选用高速钢铰刀 ,d=5.95mm。 单边切削 深度 ap=z/2=0.15/2=0.075mm。 查简明手册，按机床使用说明书取 f=0.81mm/r. 查简明手册表 11-19，取 U=0.173m/s=10.38m/min,则 ns=1000u/ d=1000 10.38/( 5.95)=555.3(r/min) 按机床使用说明书取 nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 5.95 545/1000=10.19(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=1.075mm,L2=11mm,则粗铰 6H7mm 两孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (12+1.075+11)/(0.81 545)=0.11(min) 3.精铰 6H7mm的两孔，选用高速钢铰刀 ,d=6H7mm。 单边切削深度 ap=z/2=0.05/2=0.025mm。 查工艺手册，按机床使用说明书取 f=0.81mm/r. 查简明手册表 11-19，取 U=0.22m/s=13.2m/min,则 ns=1000u/ d=1000 13.2/( 6)=700(r/min) 11 按机床使用说明书取 nw=680r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 6 680/1000=12.8(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=1.025mm,L2=11mm,则精铰 6H7mm 两孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (12+1.025+11)/(0.81 680)=0.087(min) 工序 6: 钻、粗铰、精铰 6H7mm及 8H7孔。选用 Z5125立式钻床。 1.钻 d= 7.8mm两孔，选用高速钢麻花钻 ,d=7.8mm。 单边切削深度 ap=d/2=7.8/2=3.9mm。 查简明手册表 11-10， f=0.22 0.26mm/r,按机床试用说明书取 f=0.22mm/r. 查简明手册表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,则 ns=1000u/ d=1000 12/( 7.8)=489.7(r/min) 按机床使用说明书取 nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 7.8 545/1000=13.36(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻 7.8mm两孔的机动工时为： Tm=2 (L+L1+L2)/f nw=2 (11+3.4+1.0)/(0.22 545)=0.27(min) 2.粗铰 7.96mm 的两孔，选用高速钢铰刀 ,d=7.96mm。 单边切削深度 ap=z/2=0.16/2=0.08mm。 查简明手册，按机床试用说明书取 f=0.81mm/r. 查简明手册表 11-19，取 U=0.22m/s=13.2m/min,则 ns=1000u/ d=1000 13.2/( 7.96)=527.85(r/min) 按机床使用说明书取 nw=545r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 7.96 545/1000=13.63(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=1.08mm,L2=11mm,则粗铰 8H7mm两孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (11+1.08+11)/(0.81 545)=0.105(min) 3.精铰 8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀 ,d=8H7mm。 单边切削深度 ap=z/2=0.04/2=0.02mm。 查 简明手册，按机床试用说明书取 f=0.81mm/r. 查简明手册表 11-19，取 U=0.278m/s=16.68m/min,则 ns=1000u/ d=1000 16.68/( 8)=663.68(r/min) 12 按机床使用说明书取 nw=680r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 8 680/1000=17.1(m/min) 切削工时 ：查工艺手册得 L1=1.02mm,L2=11mm,则精铰 8H7mm两孔的机动工时为： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (11+1.02+11)/(0.81 680)=0.084(min) 工序 7：钻 4mm 油孔，锪 8mm圆锥沉头孔。选用 Z5125立式钻床与专用夹具。 1.钻 4mm的油孔，选用高速钢麻花钻 ,d=4mm。 单边切削深度 ap=d/2=4/2=2mm。 查简明手册表 11-10， f=0.08 0.13mm/r,按机床试用说明书取 f=0.13mm/r. 查简明手册表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,则 ns=1000u/ d=1000 12/( 4)=954.9(r/min) 按机床使用说明书取 nw=960r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 4 960/1000=12.06(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2mm,L2=1.0mm,则钻 4mm孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(7+2+1.0)/(0.13 960)=0.08(min) 2.锪 8mm圆锥沉头孔，选用锥面锪钻 ,d=10mm。 查工艺手册表 14-48， f=0.10 0.15mm/r,按机床试用说明书取 f=0.13mm/r. 为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与钻孔相同，即 nw=960r/min。 工序 8：钻 M4mm 螺纹底孔，攻 M4mm螺纹孔。选用 Z5125立式钻床与专用夹具。 1.钻 M4mm的螺纹底孔 3mm，选用高速钢麻花钻 ,d=3mm。 单边切削深度 ap=d/2=3/2=1.5mm。 查简明手册表 11-10， f=0.08 0.13mm/r,按机床试用说明书取 f=0.1mm/r. 查简明手册表 11-12，取 U=0.15m/s=9m/min,则 ns=1000u/ d=1000 9/( 3)=955(r/min) 按机床使用说明书取 nw=960r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 3 960/1000=9.05(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2mm,L2=1.0mm,则钻 4mm孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(7+2+1.0)/(0.1 960)=0.09(min) 2.攻 M4mm的螺纹底孔。 查工艺手册表 11-49，选用 M4丝锥，螺距 P=0.7mm，则进给量 f=0.7mm/r。 查工艺手册表 11-94，取 U=6.8m/min,则 13 ns=1000u/ d=1000 6.8/( 4)=541(r/min) 按机床使用说明书取 nw=490r/min,所以实际切削速度为： U= d nw/1000= 4 490/1000=6.16(m/min) 切削工时：查工艺手册得 L1=2mm,L2=1.4mm,则攻 M4mm螺纹孔的机动工时为： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(6+2+1.4)/(0.7 490)=0.055(min) 工序 9： 粗铣，半精铣槽。选用机床： 61W万能升降台铣床。 1粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径 d=100mm，宽度为 7mm， Z=20，粗齿。 查工艺手册表 11-69可知， zf =0.060.12mm/z, 取 zf =0.08mm/齿。 查工艺手册表 14-77,取 u=38m/min则： sn=1000u/d =1000 38/（ 100） =120.9（ r/