预应力施工工艺.doc

预应力施工工艺附件4-预应力施工工艺1、目的为确保客运专线箱梁预应力施工质量,达到设计及施工规范要求,提高产品质量,特制定本施工工艺.2、编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-2005铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210-2001客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技 2004120号）预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）施工图设计文件3、主要机械设备1、5L63型高压油泵，12台；2、YCW250型千斤顶，6台；YCW350型千斤顶350T，6台； 3、双缸真空压浆机（含真空机），3套；水泥浆拌和机JS180型，3台。4、预应力材料1、预应力钢绞线技术性能应符合国家现行预应力砼用钢绞线（GB/T5224）的有关规定和设计要求；2、锚具、夹具和连接器应符合国家现行预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的有关规定和设计要求；3、所有预应力材料经实验室检验合格后方可使用。4、注浆浆体应满足配合比及设计要求。5、工艺流程制孔 穿束 张拉 压浆6、预应力张拉1、预应力设备选用及校正1.1、采用穿心式双作用千斤顶。额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得少于1.2倍,选用250T千斤顶2台，计划用于预张拉和初张拉及24m箱梁终张拉，选用350T千斤顶6台，计划用于预张拉和初张拉及32m箱梁终张拉，张拉千斤顶前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。1.2、压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级,校正期有效期为一周。1.3、压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。2、钢绞线的下料、编束及穿束1.钢绞线的下料1.1下料长度1.1.1为方便钢绞线制、穿束，减少作业烦琐程度，除跨度31.5m箱梁N1束31.838m，跨度23.5m箱梁N1、N2a、N2b束束23.838m，每种梁型其他束均采用等长下料的方法。各梁型下料长度见表1。表1：钢绞线下料长度 序号梁型下料长度（m）备注1跨度31.5m （直、曲线）N1束31.8381、N1束=孔道长度+1.64m2、其他束=孔道平均长度+1.64m其他束32.4512跨度23.5m （直、曲线）N1、N2a、N2b束23.8381、N1、N2a、N2b束=孔道长度+1.64m2、其他束=孔道平均长度+1.64m其他束24.4341.1.2下料误差要求：下料长度与表1要求长度不超过15mm，同一束各根间的相对误差不得超过5mm。1.2下料方法钢绞线下料采用拉直下料方法，即用卷扬机将钢绞线在拉紧的状态下，用钢尺丈量出所要的长度，做出切割标记，卷扬机放松，用无齿锯在标记处切断钢绞线。切割前应在切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎。下料作业宜在平直的场地上进行，严禁使用气割割切钢绞线进行下料。下料时如发现钢绞线表面有机械损伤或电接头，应随时剔除。1.3搬运及储存钢绞线制作完毕后应进行编号储存，不得混放。在搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m.2.钢绞线的编束2.1钢绞线编束的质量对其应力均匀与否影响较大。为使各根钢绞线松紧一致，钢绞线必须在平直状态下编束。2.2编束宜在平直的场地进行，并用带孔眼的梳板进行编扎，以保证各根钢绞线顺直。编扎钢绞线可用钢筋绑线，编扎间距宜在23m之间，不宜过大。在孔道端口内侧约11.5m处编扎一道，以方便锚具安装。2.3编束所用的梳板可用8mm厚的钢板制作，孔径18mm，孔间距28mm,孔眼布置与相应锚具孔的布置相同。2.4钢绞线切勿被电焊火花烧伤及重物压伤，以防止张拉断丝。3.钢绞线穿束3.1穿束前，应在编好束的钢绞线前进端距端部35cm部位用绑线绑扎一道，必要时用胶布缠裹钢绞线束的头部，以减少穿束阻力。3.2当发现孔道内可能有积水时，穿束前应用高压风吹干孔道内的水分；有杂物时，应用压力水冲洗孔道内杂物，再用高压风吹干孔道内的水分，然后进行穿束。3.3采用人工穿束，当穿至末端时，可用采用专用工具套住钢绞线，将穿束力作用线延长，便于多人穿束；当穿较高位置的钢束时，搭设穿束平台。3.4穿束前钢绞线两端应作标记，用以控制穿束端穿出孔道长度，使两端钢绞线外露长度均匀一致。3.5穿束顺序：由上向下，由里向外。穿束时应有专人指挥，穿束后要逐束按设计图纸或技术交底核对，以确认是否符合要求。3、张拉工艺1.张拉方法选用250T千斤顶2台，计划用于预张拉和初张拉及24m箱梁终张拉，选用350T千斤顶6台，计划用于预张拉和初张拉及32m箱梁终张拉。张拉分三阶段进行：第一次为预张拉，主要是为防止梁体出现早期裂缝，在混凝土强度达到设计强度的60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力。第二次初张拉在台座上进行，主要是为加快台座周转及箱梁下座座需要，在混凝土强度达到设计强度的80%后进行。第三次终张拉在存梁道上进行，主要是为提供设计规定的预加应力值，在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%后，且混凝土龄期满足10d则进行终张拉。张拉时的强度要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计规定的编号及张拉顺序张拉。2. 预、初张拉工艺2.1梁体强度要求当梁体混凝土强度达到设计要求的预、初张拉强度时，即可进行预、初张拉作业。各梁型预、初张拉梁体强度控制见表1。 表1: 预、初张拉强度控制 序号梁型设计图号预拉梁体强度（Mpa）初拉梁体强度（Mpa）1跨度31.5m （直、曲线）通桥（2005）2322-30402跨度23.5m （直、曲线）通桥（2005）2322-30402.2张拉程序 0初始应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度）预、初张拉控制应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度） 自锚（测油缸长度） 油缸回程。2.3张拉顺序各梁型预应力束预、初张拉顺序见表2。2.4预、初张拉控制应力预、初张拉控制应力（张拉力）应按设计规定值选取.表2: 预、初张拉顺序表 张拉顺序预张拉钢束初张拉钢束1234567钢束编号跨度31.5m （直、曲线）2N62N2a2N1b2N2c2N32N72N10跨度23.5m （直、曲线）2N72N2a2N12N42N52.5初张拉工艺2.5.1预、初张拉前，调整两侧钢绞线外露长度使两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依顺时针方向插入夹片。用限位板或特制的套管挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利千斤顶安装。2.5.2安装千斤顶。安装千斤顶。安设千斤顶使中线与孔道中线初对中，为方便工具锚缸脱，千斤顶应预先出顶23cm。千斤顶安装见千斤顶安装图。 2.5.3安装工具锚。安装工具锚于千斤顶后盖，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具锚夹片安装完成后，应用特制的套管挤压工具锚夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。但不应过力挤压工具锚夹片，以防对张拉时钢绞线受力状态的自动调整不利。为使工具锚缸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少许黄油。 2.5.4预应力筋的张拉A.初始应力阶段：初始应力即初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致。初始应力值可根据实际情况选取，取终拉控制应力的10%。当钢绞线张拉到初始应力值时，松开千斤顶吊绳，使千斤顶自动对中，用特制套管挤压工具锚夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，在质量记录上进行记录。B.张拉阶段：张拉阶段升压应平稳，升压速度可用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力油表读数值时应减缓升压速度，由于预应力筋是自锚，因此严禁过张拉。 C. 预、初张拉控制应力阶段：预、初张拉控制应力主要是按设计要求为梁体提供移梁下台位所需的预加应力值、防止梁体出现裂纹。钢绞线张拉到控制应力值后，应测量油缸伸出长度及工具锚夹片外露长度，并记录。D.自锚阶段：预应力筋回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。E.油缸回程：开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外露长度12cm时，关闭油泵完成油缸回程操作。卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头一定距离（23cm）处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。3.终张拉工艺3.1梁体强度弹模值要求终张拉应待梁体强度及弹模值达到设计规定的数值时进行。当终拉强度采用评定强度时（随梁试件）按设计要求的强度数值控制张拉；当采用非统计强度时，应在设计规定终拉强度的基础上加上3.5Mpa（一类生产质量水平的标准差）作为终拉控制强度。各梁型终拉强度控制见表4。3.2张拉程序3.2.1已进行初拉的预应力筋持荷5min0初拉控制应力（测量油缸长度及工具锚夹片外露长度） 终拉控制应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度） 自锚（测油缸长度） 油缸回程3.2.2未进行初拉的预应力筋持荷5min0 初拉控制应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度） 终拉控制应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度） 自锚（测油缸长度） 油缸回程表4：梁体终拉强度控制值序号梁型终拉强度控制值（Mpa）终拉弹模控制值（Mpa）评定强度非统计强度1跨度31.5m （直、曲线）5053.53.551042跨度23.5m （直、曲线）5053.53.551043.3张拉顺序 各梁型预应力钢筋终张拉顺序见表5表5：预应力终拉顺序 张拉顺序1234567891011121314钢束编号跨度31.5m （直、曲线）2N92N8N1a2N2d2N52N42N2b2N102N72N62N32N1b2N2c2N2a跨度23.5m （直、曲线）2N82N2c2N62N32N2b2N72N2a2N52N12N43.4终拉控制应力终拉控制应力应根据施工具体情况结合设计值进行调整（详见第4节“终拉控制应力计算”）。3.5终拉工艺终拉工艺可按初拉有关工艺过程操作，并符合下列规定：3.5.1对已进行预、初张拉的预应力束，千斤顶安装完毕，开始张拉前，直接用特制套管挤压紧工具锚夹片，使预应力筋不致发生回缩。3.5.2对已进行预、初张拉的预应力束，第一次测量油缸伸出长度为预应力筋应力达到预、初张拉控制应力值时，因此进行终拉技术交底时，应标明已进行预、初张拉的预应力筋的预、初张拉控制应力值所对应的油表读数。3.5.3必须严格控制油表升压速度，严禁超出终拉控制应力值。锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。4.张拉质量要求及注意事项4.1张拉质量要求4.1.1实际伸长值两端之和不超过理论计算值的6%（实际及理论伸长值计算见“第七节”）。4.1.2每件后张预制梁断丝，滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。4.1.3两端钢绞线回缩量之和不得大于6mm。4.1.4跨度31.5m （直、曲线）箱梁，终张拉实测梁体弹性上拱度扣除自重影响后不宜大于12.48mm，跨度23.5m （直、曲线）箱梁，终张拉实测梁体弹性上拱度扣除自重影响后不宜大于3.87mm，注意在每次张拉前后均要求测量梁体拱度作为弹性上拱度计算依据。4.1.5张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢绞线来重新张拉：A.后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂者；B.锚具内夹片错牙在10mm以上者；C.锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；D.一片梁中断滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理；E.锚环裂纹损坏者；F.切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。4.2张拉注意事项4.2.1梁体如有影响承载能力的缺陷，应事先修补（修补材料强度应比原混凝土提高一等级），并达到规定强度时，方可预加应力。4.2.2安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业。4.2.3张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。4.2.4预应力张拉采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序，预应力张拉过程中应保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。4.2.5张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。4.2.6张拉作业区应标示明显的标记。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，量伸长值或挤压夹片时，人员应站在千斤顶侧面。4.2.7张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。4.2.8未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。4.2.9更换锚具时两端都要装上千斤顶，采取其他措施放松钢绞线时更需作好场地的安全防护工作。4、终拉控制应力计算与调查预应力张拉施工中，张拉控制应力应根据实测各项应力损失值对设计控制应力值进行调整，以满足传力锚固时钢绞线应力的要求，并以调整值作为施工控制依据。预制梁试生产期间，至少对两片梁在进行各种预应力瞬时损失（孔道摩阻损失、锚口喇叭口摩阻损失、锚头变形及钢绞线回缩损失、混凝土的弹性压缩损失）测试。必要时根据测试结果由设计方对张拉控制应力进行调整，确保有效应力值。正常生产后每100片梁进行一次测试。传力锚固时已完成的各项应力损失及计算：1摩阻损失1.1锚口、喇叭口摩阻损失锚口、喇叭口摩阻损失应用实测值1与设计值1比较，据以调整张拉控制应力。实测值用“第六节”的测试方法得出，设计值计算如下：1=con6%（Mpa）式中：con设计控制应力（Mpa）1.2孔道摩阻损失孔道摩阻损失2应根据测试求得的K值及值，计算得出实际孔道摩阻损失值2，与设计值2比较，调整张拉控制应力。孔道摩阻损失计算公式如下： 设计：2=k 1-e-(/k/x) 实际：2=k 1-e-(kx) 上两式中：2、2设计孔道摩阻损失及实际值（Mpa）；k设计锚下控制应力值（Mpa），按下式计算： k=con-1con设计张拉控制应力值（Mpa）；k/考虑每米管道对其设计位置的偏差系数。取设计值0.0015；/钢绞线与管道壁之间的摩擦系数。取设计值0.55。k实际锚下控制应力值（Mpa），按下式计算： k=con-1con设计张拉控制应力值（Mpa）；k考虑每米管道对其设计位置的偏差系数（取实测值）。钢绞线与管道壁之间的摩擦系数（取实测值）。从张拉端至计算截面（跨中）的长度上，所有钢筋束弯起角之和的平均值（rad）；x从张拉端至计算截面（跨中）的管道长度，取所有管道长度之和的平均值（m）。2锚头变形、钢绞线回缩损失3锚头变形、钢绞线回缩损失2，计算实际损失时取实测值；计算设计值时按下式计算： 3=L/LEP 式中：L锚头变形、钢绞线回缩值，取610-3m；L预应力筋的有效长度（m），取设计有效长度的平均值。EP钢绞线的弹性模量，取1.95105Mpa。3混凝土的弹性压缩损失4 。5、实测及理论伸长值的计算1.实测伸长值的计算1.1钢束总伸长=南端钢束伸长值+北端钢束伸长值。1.2南（北）端钢束伸长值=油缸伸长（控制）+工具锚外露长度（控制）-油缸伸长（初始）-工具锚外露长度（初始）。1.3自锚时钢绞线回缩=油缸伸长（控制）-自锚后油缸伸长-工作锚至工具锚段弹性伸长值。 1.4分两次张拉的钢绞线束伸长值为：总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值-第一次张拉钢绞线回缩量。2.理论伸长值的计算2.1工作锚之间预应力筋理论伸长值按下式计算L=NL/EA1-e-( KL +) 式中：N张拉控制应力（N）（应扣除锚口摩阻损失值）； L工作锚之间的预应力筋长度（mm）（工作锚至工具锚之间预应力单独计算）； E预应力筋的弹性模量（N/ mm2），试验确定； A预应力筋截面积（mm2） ；取140mm2 K考虑孔道（每米）局部偏差对摩擦影响系数，应按实测值选用； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，应按实测值选用； 从张拉端至计算截面，曲线孔道部分切线的夹角（以弧度计）。工作锚至工具锚之间预应力筋理论伸长值按下式计算L/=con L/EL/工作锚至工具锚之间的预应力筋长度（mm）E预应力筋的弹性模量（N/ mm2），试验确定；con设计张拉控制应力值（Mpa）；2.2公式应用要求：2.2.1用上式计算理论伸长值时，因采用两端张拉的施工方法，因此取半跨钢绞线长度计算，计算值乘以2即为总伸长值，注意应加上工作锚至工具锚之间的伸长值。2.2.2对多曲线段组成的曲线束，或直线段与曲线组成的折线束，应分段计算，然后叠加。3.伸长值的允许偏差预应力混凝土梁张拉质量实行“双控”，即以油表读数控制为主，实测伸长值作为校核。因此预应力筋实测伸长值作为控制张拉质量的重要指标之一，其合格与否尤为重要。预应力筋实测伸长值偏差是与相应阶段的理论伸长值比较得出的，其偏差不允许超过理论计算伸长值的6%。7、真空注浆7.1、施工工艺真空灌浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06-0.1MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.50.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。其施工工艺如下图所示。后张预应力砼梁球阀1灌浆泵拌合机球阀2阀门4压力表压力表真空泵吸浆管储浆罐阀门3真空灌浆施工工艺图（1）、张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，砂浆封锚完成24小时后，且终拉完成后48小时内进行管道真空辅助压浆。（2）、清理锚垫板的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。（3）、确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。（4）、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。水泥为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，并添加CG-W-20灌浆剂，水胶比不超过水泥浆配合比设计水胶比0.33；静置条件下，3小时泌水率小于2%，24小时为0，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；流动度不应大于25s ,30min后不应大于35s。压入管道内的浆不得含未搅拌的水泥团块，终凝时间小于12小时，压浆时浆体温度不超过35，压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。抗压强度7天不小于35 MPa，28天不小于50MPa，抗折强度不小于10MPa，24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0-0.1%。浆体对钢绞线无腐蚀作用。（5）、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06-0.1Mpa并保持稳定。（6）、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。（7）、压浆泵应采用连续式泵，同一管道压浆应连续进行，一次完成。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。（8）、待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。（9）、灌浆泵继续工作，压力达到0.50.6Mpa，持压2分钟。（10）、关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。（11）水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不得超过40min。（12）、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。（13）、完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。（14）、安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。（15）、冬季施工时应采取保温措施，并参加引气剂。7. 2、真空灌浆注意事项：（1）、孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08Mpa左右时停泵约1min时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，否则重新检查密封。（2）、水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。（3）、严格控制用水量，否则易造成管道顶端空隙。（4）、对未及时使用而降低了流动性浆体，严禁采用加水的办法来增加灰浆的流动性，配制时间过长的浆体不应再使用。（5）、水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则应不停搅拌防止离析。（6）、灌浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。（7）、每条孔道一次灌注要连续完成，灌注完一条孔道换其它孔道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。（8）、压浆顺序按照先中间孔道后两边孔道、先下层孔道后上层孔道的原则进行。7.3、真空灌浆质量控制要点（1）、质量控制要点：、孔道的密封性；、浆体配方控制；、现场施工质量管理控制；（2）、注意事项：、浆管应选用高强橡胶管，抗压能力大于1Mpa，连接要牢固，不得脱管。、灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。、搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块，每工作班至少留取三组试件（一组6块），一组标养、一组同条件养护、一组备用。、灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约3045分钟），孔道一次灌注要连续。、中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。、灌浆孔数和位置必须作好记录，防止漏灌。、储浆灌的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。8、预应力施工常见问题及处理措施1、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线1.1、现象张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。1.2、原因分析锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。1.3、预防措施锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。1.4、治理方法另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。2、锚头锚垫板处混凝土变形开裂。2.1、现象预应力张拉后，锚垫板下及两侧混凝土变形开裂。2.2、原因分析通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够。2.3、预防措施锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。2.4、治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补。3、滑丝与断丝3.1、现象锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。3.2、原因分析锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。3.3、防治措施锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。4、制孔胶棒线形与设计偏差较大4.1、现象最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。4.2、原因分析浇筑混凝土前，制孔胶棒没有按规定可靠固定，预应力孔道坐标没有准确控制，制孔胶棒内无芯棒。制孔胶棒被踩压、移动、上浮等，造成制孔胶棒变形。4.3、预防措施要按设计的预应力钢筋定位网坐标表准确加工定位网，并与梁体钢筋连接，确保定位网坐标准确，同时在制孔胶棒内插入芯棒，确保胶棒平顺。浇筑混凝土时注意保护制孔胶棒，不得踩压，不得将振动棒靠在制孔胶棒上振捣。采用钢筋定位网防止制孔胶棒在混凝土尚未凝固时上浮。5、张拉孔道堵塞5.1、现象用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞。5.2、原因分析抽拔制孔胶棒时胶棒断裂，有断头留在孔道内。抽拔制孔胶棒时间过早，发生了塌孔。浇筑混凝土前或浇筑混凝土的过程中对接的胶棒被拉开。5.3、防治措施控制胶棒质量，孔道采用的全胶软管胶棒，全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12MPa,扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。外观检测无破损、暗伤及胶皮老化现象，施工过程加强对胶棒的检查，发现隐患及时剔除。通过工艺性实验确定最佳拔棒时间及拔棒时混凝土强度，防止拔棒时间过早发生塌孔、拔棒时间过晚发生断棒。胶棒抽拔时间宜在砼抗压强度达到48MPa时进行，以不损伤砼孔道壁且易拔出为原则。先期抽拔的胶棒，如拔出梁体部分附有仍处于潮湿状态的水泥浆，应立即停止抽拔作业，待砼强度达到要求后再重新开始抽拔。胶棒在跨中位置附近用铁皮管套接,套接长度不得小于30cm，并绑扎牢固胶棒与铁皮管间隙不得大于1mm,并应密封不漏浆.胶棒接头绑扎牢固后，在钢筋骨架吊运、合模及混凝土浇筑过程中要防止扰动胶棒将接头拉开。5.4、确认堵孔严重无法疏通时，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。6、张拉钢绞线延伸率偏差过大6.1、现象张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。6.2、原因分析钢绞线的实际弹性模量与采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与计算取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超张拉过多。张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。6.3、防治措施每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。7、预应力损失过大7.1、现象预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。7.2、原因分析锚具滑丝或钢绞线内有断丝。钢绞线的松驰率超限。量测表具数值有误，实际张拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。锚固时钢绞线回缩量过大。7.3、防治措施检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。测量锚固时钢绞线回缩量，超标部分可通过调应力补偿或更换千斤顶限位板。7.4、改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。8、预应力孔道注浆不密实8.1、现象水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有灰浆。8.2、原因分析灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。灰浆在终端溢出后，持续荷载继续加压时间不足。灰浆配制不当。如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析等。8.3、防治措施孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道。配制高质量的浆液。选用的水泥可用强度等级不低于42.5MPa的普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.34，不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%，灰浆应具有良好的流动度并不易离析，流动