中铁十二局集团电气化工程有限公司黄大铁路站后工程施工3标房建试桩专项施工方案(报监理审查)

黄大铁路站后工程施工3标段沾化西站运转综合楼桩基施工方案 编制人： 审核人： 审批人： 中铁十二局集团电气化工程有限公司黄大铁路站后工程施工3标项目经理部二一八年四月目 录一 工程概况.4二 试桩的目的及桩位选择.52.1 试桩目的.52.2 桩位选择.5三 试桩设备、人员安排.53.1 试桩设备.53.2 试桩人员安排.6四 试桩施工工艺流程.7五 试桩施工技术.85.1 施工准备.85.1.1桩位测量放样.85.1.2场地平整与桩机就位 .85.1.3护筒埋设.95.1.4泥浆的制备及循环净化.105.2 钻机成孔. 115.2.1正循环回转钻机钻进 . 115.2.2钻孔中注意事项.135.3 成孔检查. .145.4 清孔 .155.5 钢筋笼加工及吊放.155.6 二次清孔工艺.175.7 灌注水下混凝土.185.7.1混凝土灌注.18六 试桩检测.20七 质量控制措施.217.1 质量控制与检验.217.1.1桩位控制.217.1.2桩斜控制.217.1.3桩径控制.227.1.4桩长控制.227.1.5桩底沉渣控制.227.1.6桩顶控制.237.1.7混凝土强度控制.237.1.8桩身结构控制.237.1.9原材料控制.247.2质量检查.247.2.1成孔质量检查.247.2.2桩身混凝土质量检查.267.2.3钢筋加工及安装.26八 安全保证措施27九 环境保护措施28十 文明施工措施29一 工程概况1.1主要技术标准铁路等级 国家I级正线数目 单线最小曲线半径 一般1200m，困难800m，个别600m机车类型 SS4B或神华号型限制坡度 4，（部分重车下坡9）牵引种类 电力到发线有效长 黄骅南至东营西1800m，东营西（不含）至大家洼（不含）1050m，大家洼850m闭塞类型 自动站间闭塞牵引质量 黄骅南至东营西开行万吨列车，东营西至大家洼开行5000吨列车1.2 工程范围本工程为黄大铁路站后工程施工3标段工程施工，施工范围为：黄大下行疏解线SDK0+000-SDK4+850，黄大DK0+000-DK116+015范围内新建滨州北站、沾化西站、无棣站、碣石山站、海兴南站、贾象站、岭庄线路所运转综合楼，沾化西、碣石山、贾象给水所，无棣储沙棚、机车检查坑，区间新建BBU、RRU通信机房，AEI探测站及红外线机房等。编制范围为：沾化西站运转综合楼桩基工程二 试桩的目的及桩位选择2.1 试桩目的1）对施工流程形成管控操作样板；2）验证施工设备的适用性及在不同地层的工效，作为后续进度安排的依据；3）确定施工质量控制的各项参数；4）验证成孔质量、清孔质量及成桩质量；2.2 桩位选择根据新建铁路黄大线黄大施房0102-19贾象、海兴南、沾化西车站运转综合楼桩位布置图，结合沾化西站运转综合楼现场情况，本工程计划选取3根工程桩进行工艺试桩,桩号为Z13、Z14、Z15,选取试桩桩身直径为0.8m，设计有效桩长17m。三 试桩设备、人员安排3.1 试桩设备试桩设备表序号机械设备名称规格型号数量1正循环回转钻机DFH-300B1台2泥浆泵3PN2台3泥浆分离器ZX-2001台4吊车QUY251台5钢筋切断机GQ401台6钢筋调直机GT3/81台7钢筋弯曲机GW501台8电焊机ZX5/BX12台9钢尺50M1把10泥浆比重计1台11泥浆粘度测量仪1台12泥浆含砂率测量仪1台13测绳50m14坍落度桶1个15全站仪TC7021台16经纬仪FDT2CSL1台17水准仪SZ-31台18塔尺5m1个3.2 试桩人员安排试桩主要人员及其分工表序号姓名岗位职责1邓小明项目总工负责试桩过程各班组、部门协调。2丁建伟技术负责负责对试桩人员进行技术交底及技术指导。3谭艺波技术负责负责现场试桩技术指导及测量放线试桩过程各工艺流数据的收集、记录，质量检查。4王博技术员负责数据记录、整理、试验5符鹏现场主管负责现场试桩准备组织及协调6韩博专职安全员负责现场安全7王洪达材料员负责试桩材料协调供应8钻机班组操作工人6人，负责试桩施工9杂工班组辅助施工4人，负责辅助施工10钢筋班组钢筋笼制安6人，钢筋笼制作、接笼等四 试桩施工工艺流程场地平整钻孔灌注桩施工工艺流程图桩位放样埋设钢护筒钻机就位钻孔成孔检验清孔监理工程师验孔下钢筋笼二次清孔下导管拨出钢护筒灌注水下混凝土桩顶测量沉渣测量成桩检测混凝土养生钢护筒制作制备泥浆泥浆外运泥浆外运钢筋骨架加工制作试拼装检验导管泥浆外运砼搅拌运输五 试桩施工技术5.1施工准备试桩技术准备：试桩前必须完成试桩方案、水下混凝土的配合比审批，完成试桩参加人员的安全、技术交底。试桩现场准备：主要包括完成现场的场地平整、桩位测量及放样、泥浆制备、泥浆循环系统设置、正循环回转钻机调试、制作和埋设护筒等。5.1.1桩位测量放样根据现场的测量控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。依据桩基中心轴线坐标值定出桩基中心点，并在桩心位置打入钢筋头作标记。桩中心的放样误差控制在1cm以内。5.1.2场地平整与桩机就位试桩设备采用DFH-300B正循环回转钻机，就位时与平面最大倾角不超过4。钻机平台处必需碾压密实,并铺设钢板。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。5.1.3护筒埋设护筒是保护孔口、隔离杂填土的必要措施，也是控制桩位、标高的基准点。因此，每个桩孔均必须埋设护筒。埋设深度必须能隔离杂填土层，护筒四周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒的稳定。采用孔口护筒，保证钻机沿着钻位垂直方向顺利作业，同时储存泥浆，使其高出地下水位，保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。护筒埋设采用挖埋法，即用小型挖掘机挖除所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并夯实。钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于10mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向作业。护筒就位后在护筒口用钢筋焊十字架，在十字架中心挂吊线锤，自然下放，看是否与桩中心重合，以此来校核护筒安设位置的偏差，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填夯实。护筒按下列规定设置：（1）护筒埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。（2）护筒用4-8mm钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，其上部开设12个溢浆孔。（3）护筒的埋设深度：根据地质情况，按1.5m考虑，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求，保证泥浆高出地面或水面400600mm。（4）钻机就位钻机就位时，转盘中心对准定位标志，校对水平，并校对天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一直线。5.1.4泥浆的制备及循环净化试桩使用泥浆搅拌机制备，试桩开始前必须完成泥浆系统的布置，拟在试桩位置与泥浆储备池之间布设两根D100泥浆专用管，钻桩开始后，泵送往桩孔内补充泥浆。泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、少沉淀、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。砼浇筑时，孔内泥浆采用泵输送回泥浆处理设备中进行分离处理，合格泥浆回收至储浆池内备用，或处理后循环使用，经处理仍无法达到合格标准的采用外运处理。5.2钻机成孔5.2.1正循环回转钻机钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，另外，钻孔深度达到下一节钻杆深度后暂停施工，由测量人员对钻杆垂直度进行复测，合格后再继续钻进。采用正循环回转钻进方法，钻头选用三翼条形刮刀。钻杆安装导向钢丝绳，并在钻头上部带扶正器，以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。钻进参数范围如下：钻压：615KN转速：40124rpm泵量：6001200L/min钻进中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开钻宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在5m/h以内，终孔前的钻进速度放慢以便及时排出钻屑，减少孔底沉渣。1）粉土：结合该地层较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的优点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。泥浆相对密度控制在1.071.15之间。2）粉质黏土：结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。泥浆相对密度1.071.15。3）粉砂：本项目砂层含泥量较少，容易造成塌孔，钻机在该层适当减慢钻斗的提升速度，使成孔后的泥浆填充到孔内，形成护壁；同时，控制每斗的进尺在50cm左右，提高该层的泥浆比重至1.151.2。4）粉土：结合该地层较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的优点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。泥浆相对密度控制在1.071.15之间。5）粉质黏土：结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。泥浆相对密度1.071.15。6）粉砂：本项目砂层含泥量较少，容易造成塌孔，钻机在该层适当减慢钻斗的提升速度，使成孔后的泥浆填充到孔内，形成护壁；同时，控制每斗的进尺在50cm左右，提高该层的泥浆比重至1.151.2。根据设计要求，Z13、Z14、Z15号桩桩底需进入持力层粉质黏土2m，当钻机达到粉质黏土后，采集土样，由业主、设计、勘察、监理单位对土性进行确认，并确定桩孔的终孔标高。桩孔钻至终孔标高后,对成孔的孔径、孔深和垂直度等进行自查，满足要求后请监理工程师进行验收，为清孔做好准备。5.2.2钻孔中注意事项1）防止坍孔坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等，坍孔的主要原因有：泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m重新钻进。2）防止钻孔偏斜和缩孔偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。3）防止孔中掉钻钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。5.3成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。孔深、孔径、垂直度检查时，利用正循环回转钻机自带的测量系统进行检测。在确认钻斗外径符合桩径要求的情况下，通过边测量边调整使钻杆中心线与桩中心重合，不加动力的情况下沿桩孔垂直缓慢下放钻杆至孔底，再利用正循环回转钻机自带测量系统检测桩孔垂直度和深度数值。垂直度达不到设计和规范要求的，采用正循环回转钻机进行修孔；孔深、孔径达不到设计要求的，采用正循环回转钻机进行修孔，合格后方能进入下一道工序。5.4清孔清孔是钻孔灌注桩施工的一道重要工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土浇筑、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，采用两次循环清孔，在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和浇筑前清孔一次。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转正循环清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑。第二次清孔利用导管进行，并在第二次清孔后25min内及时注入第一斗混凝土。否则，需要重新测量沉渣或清孔。5.5 钢筋笼加工及吊放1）钢筋骨架制作桩体的实际长度以现场实测进入持力层深度和设计桩长双控为准,设计桩长为17m，因暂不知粉质黏土埋深，制作钢筋笼时考虑预留长度，钢筋笼骨架在制作场内分一节制作。先制作骨架，后套入螺旋箍筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。2）钢筋骨架保护层的设置保护层垫块采用预制混凝土垫块，保护层垫块沿钢筋笼竖向每2m设置一组，每组不少于4块混凝土保护层垫块对称分布。3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。 钢筋笼入孔时，由一台25t汽车吊机吊装,采用主副钩配合吊装法，四点起吊。起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上主吊钩及副吊钩。检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用圆钢制作的吊筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，浇筑过程严格按照施工规范进行操作，确保埋管深度不大于6m，防止钢筋笼上浮。5.6二次清孔工艺钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管，导管采用钢管制成，直径为250mm，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用吊机逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔。空气管从导管内插入，管端距离导管底部不少于1.5m，通过空气管输送空气，空气从导管往上排除，在管内形成负压，将桩孔底部的沉碴吸出，直至桩底沉碴厚度小于5cm。清孔时及时向桩孔内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥管，安装料斗浇筑水下混凝土。5.7灌注水下混凝土试桩桩身混凝土采用C35水下商品混凝土，施工前通过搅拌站试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理单位审批。因本工程桩基础孔深较大，桩径较大，为确保桩身混凝土的浇筑质量，商品混凝土的坍落度控制在180220mm，水泥或胶凝材料的初凝时间不宜小于6h。5.7.1混凝土灌注1）浇筑方法本工程采用泥浆下导管法灌注水下混凝土。2）首盘浇筑开浇采用隔水混凝土球。在导管开浇前，预备好足够数量的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量)后方可进行开浇，试桩第一盘混凝土量不少于12m3。开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离混凝土球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。3）浇筑过程控制灌注混凝土一旦开浇后，连续进行，不得中断。浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不得小于2m，亦不宜大于6m，以便起拔并严禁将导管拔出混凝土面。每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度（浇筑后期和浅孔缩短间隔时间至515min)，指导导管的拆卸工作。当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。浇注过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应停止砼浇注，同时，在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注。不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内，防止入管的混凝土将空气压入导管内，另外，孔口应设置盖板，避免混凝土散落孔内。混凝土面上升速度控制在2m/h以上，事故中断处理应快速，不超过相应混凝土的初凝时间。灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆循环系统输送回泥浆处理设备中进行处理，防止泥浆溢出污染环境。混凝土连续灌注，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出0.5m，以保证混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头无松散层。处于地面以下的井口整体式钢护筒，在灌注混凝土后立即拔出。4）灌注过程中注意以下几点：（1）严格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时组织力时进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。若耽搁的时间较长，利用履带吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或适当减少导管的埋深。（2）灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。（3）随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。由于混凝土面不平整，进行多点测量。提升导管时保持导管轴线坚直和位置居中，逐步提升。拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。（4）混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，采用下列措施：施工必须紧揍，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。浇筑过程中专人观察吊筋与护筒的相对关系，发现钢筋笼上浮时立即停止混凝土浇筑。混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高0.5m，以保证桩头部位混凝土的质量。接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。六 试桩检测桩基检测严格执行建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）及建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003），采用低应变法进行桩身完整性检测，抽检数量为100%，对在同一条件下的工程桩承载力验收检测，抽检数量不应少于总桩数的1%，且不少于3根。本次试桩砼浇筑10天后，委托有资质的单位进行桩身质量检测，提交检测成果报监理工程师审批。根据检测结果总结改进桩基施工工艺、施工方法，作为本工程后续桩基施工的指导依据。七 质量控制措施7.1质量控制与检验桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。7.1.1桩位控制为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。7.1.2桩斜控制埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。钻进中及时测定垂直度，保证孔垂直度小于1%。发现垂直度过大，立即采取纠斜措施。7.1.3桩径控制根据地层情况合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。孔径可比钻头直径大510cm。在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，合理使用泥浆。7.1.4桩长控制施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确换算。土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。机具长度丈量要准确。正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误及时更正。7.1.5桩底沉渣控制土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标，换浆时返出钻孔的泥浆比重小于1.25，才能保持孔底清洁无沉渣。孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。7.1.6桩顶控制灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。当混凝土灌注至最后一斗时，准确探明浮渣厚度。计算调整末斗混凝土容量。灌注完以后再复测桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则补料。7.1.7混凝土强度控制根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。对混凝土配合比设计进行必要的调整。有质量保证书的也要进行核对。严格按规定制作试块，保证取样质量和数量。每根桩身混凝土应留置1组试块，每组试块应留3块。7.1.8桩身结构控制制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。垫块是控制保护层厚度的主要措施。钢筋笼的制作都按隐蔽工程进行验收、记录。起吊部位可增焊环筋，提高强度。起吊钢绳放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。如发生这些事故，将导管全部提出，处理好后再下入孔内。7.1.9原材料控制对每批进场的钢筋原材料，严格检查牌号、出厂日期和出厂实验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计要求才能使用，严禁使用不合格。进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批)内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于重量偏差；如果有一个试件试验失败或不符合标准要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得使用。施工中每日对泥浆站泥浆进行日常检验，主要检测泥浆的比重、粘度、含砂率等指标。7.2质量检查7.2.1成孔质量检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见下表。 钻孔桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差1桩混凝土强度(MPa)在合格标准内2孔的中心位置(mm)203孔径(mm)504倾斜度(%)小于15孔深(m)超深不大于3006沉淀厚度(mm)507清 孔 后泥浆指标密度(g/cm3)1.101.30粘度(s)1720含砂率(%)2(1)孔位检查钢护筒埋设完，在桩开孔前采用全站仪定位检查。(2）孔径和孔形检查孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，可采用测量钻头直径，用与设计桩径相同的钻头自孔口至孔底下入钻孔中，若钻头通过钻孔中不卡钻，则表明孔径合格。还可以根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用8和12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的46倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。 (3）孔深和孔底沉渣检查孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径1315cm，高2022cm，质量46kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。(4）成孔竖直度检查采用钻杆测斜法检查。(5）清孔检查清孔完成以小时后，在桩孔底部以上0.5m处取孔内泥浆，用比重称、粘度计和含沙量计测定泥浆的比重、粘度和含沙量。7.2.2桩身混凝土质量检查每桩在浇筑混凝土时，对搅拌站送至现场的混凝土进行取样留置试块，到标准养护龄期后进行有关混凝土指标试验检测，混凝土试件成型组数按设计规定的数量留置。7.2.3钢筋加工及安装(1)钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法符合下表的规定。 钻孔