高聚物成型机械复习纲要.doc

第一章 混炼机械1,主要混炼方法：a、 掺和法：不同组分物料的机械混合，无形态变化，无相态变化；b、 研磨法：不同组分物料在压力和剪切力作用下的破碎过程，有形态变化，无相态变化；c、 捏合法：连续地、反复地叠合和压缩物料，有形态变化和相态变化；d、 剪切法：物料与剪切作用产生的剪切变形和能量转换，有相态变化和化学变化（会发生断链）。1、 （1）混炼的目的：a、 物料的各个组分（树脂、填料、增塑剂、稳定剂等）分散均匀；b、 物料的各个部分温度分布均匀；c、 树脂分子量及其分布均匀化；（2）混炼的原则：a、在混合期内，混炼程度与施加能量有关；b、尽量扩大混合物料各组分的接触面积；c、混合均匀化，防止设备出现死角，短路现象；3、混炼程度的指标：要求粒度、分散度都达到规定指标。a、粒度：国际制（mm），英美制（目，1目=1/25.4mm）；例如，一个筛孔径为25.4mm，若一次可通过10个料粒，则该料的粒度为10目，若通过1个，则为1目；b、分散度：A=1/C-Co，C为样品中某一组分的实测浓度，Co为样品中某一组分的理想浓度；4、混炼机械类型及其适用范围：（1）按是否产生化学变化分为：a、初混机械（掺和、研磨、捏合）；b、混炼机械（掺和、研磨、捏合、剪切）；（2）按操作方式分为：a、开放式；b、密闭式；（3）按混合强度分为：a、低速混合机；b、中速混合机；c、高速混合机。5、混炼机械的发展趋势6、高速混合机的工作原理主要零部件：1）混合锅 作用：机器的主要部件，物料在锅内做强烈的搅拌运动。结构： 3层结构： 2）主轴传动装置；电机皮带轮推动轴承、向心球轴承驱动轴叶轮3）叶轮；形式多种多样，根据安装位置有高位式，普通式；断面形状是流线型4）排料装置；排料阀门与排料气缸5）折流板；断面也呈流线型，内部空心，用于安装热电偶 7、开炼机（1）工作原理：要使物料进入辊隙，为物料对辊筒的摩擦角，为物料与辊筒的接触角；（2）传动方式及其特性：a、单电机单减速箱在外，速比齿轮传动（维修方便，但占地大）b、单电机单减速箱在内，速比齿轮传动（维修不易，但占地小）c、电机8，密炼机。第二章 挤出机（一）名词解释1、 几何压缩比：加料段螺槽容积/均化段螺槽容积 (Dh1)h1(Se)/ (Dh3)h3(Se)2、 渐变度：A（H1-H3）/Z ；Z固相熔融长度（螺槽展开）；H1，Z=0时螺槽深度3、固体输送角 ：物料相对于机筒运动的方向角 ，与螺杆和机筒尺寸及其与物料的摩擦系数有关：=90时可获得理论的最大Qs；=0, Qs=0时，机头堵死4、正流，压力流，漏流，横流正流用QD表示是由螺杆相对料筒运动所产生的流动，可看成物料粘附在料筒表面流动，因此是拖拽流动。它在螺槽深度方向的速度分布是线性变化的。倒流（逆流、反流）Qp， 是由于装置机头、过滤网、过滤板阻碍物料的正向流动，从而在机头区域产生很大压力，而在螺槽 产生压力梯度，使物料产生回流。 倒流的速度分布按抛物线关系变化，使产量降低。 横流QT，沿X方向流动。横流使物料在螺槽内产生翻转流动，形成环流，因此它在螺槽两侧Y方向也有局部流动。横流对产量无影响，但可促进物料的混合、搅拌、热交换，有利于物料的均化和塑化。 漏流QL是由压力梯度在螺杆与料筒间隙处形成的倒流，方向沿螺杆的轴向，由机头朝料斗方向流动。漏流的增大会减小挤出的产量，但由于量小得多，所以常忽略不计。 5、渐变型螺杆：所谓渐变型螺杆是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的。6、 突变型螺杆：所谓突变型螺杆的指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。（二）如何提高固体输送率答：1.N： QsN，提高转速可增大产量。但实际中，N增大一倍，Qs不一定增加一倍。原因是：N，摩擦力，温度而影响摩擦系数，也就影响到Qs。2.H、Db：螺杆外径一定时，增加加料段螺槽深度有利于提高Qs。3.固体输送角： Qs4.摩擦系数f：fs/ fb 比值 ， M ， cos ， ，Qs 提高fb和降低fs的措施： a.提高螺杆光洁度； b.在料筒上开设纵向槽沟； c.降低螺杆温度，通冷却水； d.根据fb与温度关系，适当提高加工温度。5.螺旋角：不考虑压力的上升，且假设fs=0，则： Qmax=N2Db H (DbH)( W / W + e) sin cos ； 再对求导，并令d Q/d =0，求得最佳=45。但实际过程中， fs 0，同时压力的变化也是存在的，所以值不同。 （三）均化段物料有哪几种流动形式？流动特点是什么？对挤出量有何影响？答：1.正流用QD表示；是由螺杆相对料筒运动所产生的流动，可看成物料粘附在料筒表面流动，因此是拖拽流动。它在螺槽深度方向的速度分布是线性变化的。2.倒流（逆流、反流）Qp是由于装置机头、过滤网、过滤板阻碍物料的正向流动，从而在机头区域产生很大压力，而在螺槽 产生压力梯度，使物料产生回流。 倒流的速度分布按抛物线关系变化，使产量降低。 3.横流QT沿X方向流动。横流使物料在螺槽内产生翻转流动，形成环流，因此它在螺槽两侧Y方向也有局部流动。横流对产量无影响，但可促进物料的混合、搅拌、热交换，有利于物料的均化和塑化。 4.漏流QL是由压力梯度在螺杆与料筒间隙处形成的倒流，方向沿螺杆的轴向，由机头朝料斗方向流动。漏流的增大会减小挤出的产量，但由于量小得多，所以常忽略不计。 根据上面的分析，挤出机的生产量主要受QD、Qp、QL的影响，其关系是： Q= QD-Qp-QL（四）挤出机工作图分析1. 螺杆特性线与n,h3,p,的关系答：Q=An B P/y；式中A、B只与螺杆参数有关。以n为参数，对Q P作图得螺杆特性曲线：当压力为0时，Q最大P，Qn，螺杆特性线平行上移螺棱与料筒间隙大，强制输送作用好，停留时间短螺纹头数P：P大，螺槽深度下降，剪切作用上升2. 口模特性线与口模长度，口模截面积，机头压力的关系答：熔料通过口模的流量公式：Q=K P/ ；P/ = Q/ K 熔体在机头部分的流动速率公式：QKP/ K口模流动常数，仅与机头的几何尺寸有关；P物料的压力降物料的粘度物料通过截面积，K，斜率，p对Q的影响P，斜率，p对Q的影响3. 机头压力变化时，如何获得较高的挤出量答：对于机头特性曲线， P，则Q；对螺杆曲线， P，则Q：挤出机的综合工作点C在低压区选用h3，Q在高压区选用h3，Q（五）如何评价螺杆质量答：（1）塑化质量：各种性能；表观质量；塑化质量（2）产量（3）单耗：驱动功率、加热功率（4）适应性：专业性、普通性（5）制造的难易（六）无定形料和结晶料各采用什么螺杆加工，两种螺杆结构有何不同，说明原因答：所谓渐变型螺杆是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的。渐变螺杆大多用于无定形，熔点范围较大的塑料加工。如聚氯乙烯。它对大多数物料能够提供较好的热传导，传热均匀，效果好。适用于热敏性塑料。对物料的剪切作用较小，而且可以控制，其混炼特性不是很高，也可用于结晶性塑料。所谓突变型螺杆的指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。突变螺杆由于具有较短的压缩段，有的甚至只有（12）D。对物料能产生巨大的剪切，故适用于粘度低、具有突变熔点的塑料，如尼龙、聚烯烃。对于高粘度的塑料容易引起局部过热。（七）螺杆长径比L/D变化对挤出过程有何影响。（八）解释几种新型螺杆工作原理及其适用范围1，分离性螺杆：固液相尽早分离，固体尽快熔融，液相低温挤出，保证质量，提高产量2，屏障型螺杆：在螺杆的某部位设立屏障段，使未熔的固相不能通过，并促使固相熔融的一种螺杆。在熔融段之后设立屏障：直槽型；斜槽型；三角槽型；直槽变深型3分流型螺杆（如销钉螺杆，DIS螺杆）：在螺杆的熔融段或均化段设置许多突起部分或沟槽或孔道，将螺槽内的料流分割，以改变物料的流动状况，促进熔融、增强混炼和均化4波状螺杆：主螺棱高于副螺棱，附加螺棱两侧的对流波动，波状螺槽加快物料的熔融速率，上下颠簸运动。（九）分流板和过滤网的作用答：使料流由螺旋运动变为直线运动，阻止未熔融的粒子进入口模，滤去金属等杂质提高熔体压力，使制品比较密实进一步均匀塑化，以控制塑化质量挤出粘度大而热稳定性差的塑料时，一般不用如，PVC（十）挤出机主要有几种传动方式，各有什么特点答：（1）三相整流子电机传动（传动比1：6）优点：传动比较平稳，可靠，控制简单；传动效率在低转速下不小于90%；低n下，恒扭矩输出，与挤出机输入功率相同；启动性能好。缺点：调速范围窄，在高的转速下偏差起伏大，传动效率低，减速器系统体积较大，传动噪音较大，（2）可控硅整流、直流电机传动系统优点：变速范围广；低速恒扭矩输出，告诉恒功率输出与挤出机所需功率相适宜；可控硅整流体积小，重量轻。缺点：低速转动扭矩小，电机易损坏；电机工作稳定性低；传动效率小，功率小。（十一）挤出机有几种加热方式，各有什么特点。答：（1）液体加热 ：水加热；油加热导热油加热优点：加热均匀稳定，不易产生过热；传热效率高；温度波动小；成本低缺点：需专门的加热装置，加热准备时间长；对导热油输送和保温要求高；部分导热油易燃有毒；系统有较大的热滞现象蒸汽加热：一般不用，多用于橡胶挤出成型（2）电加热：电阻加热（云母片带状加热器；铸铝加热器；陶瓷加热器）；电感加热优点：体积小，结构紧凑；调节控制方便；装拆方便，加热位置易选择；价格便宜缺点：加热不均匀，温度变化梯度大；热负荷小，单位面积热功率高；温度波动大，稳定工作困难。（十二）料筒有哪几种冷却方式，各有什么特点。（1）风冷：自然风；强制通风优点：冷却方式柔和，降温缓慢；温度分布均匀；干净无污染缺点：风机占用体积大；噪音大；动力消耗大（2）水冷：料筒：螺杆中空优点：冷却速度快；占用空间小；成本低缺点：易造成急冷，扰乱挤出机的稳定工作；冷却水输送与控制复杂，控制困难易产生水垢，需专用水处理系统。（十三）排气机1. 工作原理答：排气式挤出机的气体来源于颗粒间隙、空气湿度、高分子材料中的单体。其结构组成包括一阶螺杆、二阶螺杆以及排气段。Q1=Qd1-Qp1 ；Q2=Qd2-Qp2Q1=Q2；Qp10；排气段压力趋向于0；=Qd1=Qd2-Qp2Qd1：一阶螺杆上的最大挤出量；Qp2：二阶螺杆上的最大工作压力2. 从工作图上分析机头压力变化时，挤出机工作点如何调整。Q1Q2 昌料Q1Q2 欠料 Q1=Q2 合理3. 泵比对挤出过程影响答：x1；二阶螺杆调节能力下降，昌料；x1；阶螺杆调节能力上升，欠料（十四）双螺杆挤出机特点和工作原理答：（1）特点优点： a.摩擦产生热量少； b.塑料所受剪切力均匀； c.螺杆输送能力大； d.挤出量稳定； e.料筒自洁。缺点：结构复杂，投资大，维修保养复杂（2）工作原理非啮合型（混料无自清洁作用）啮合型 （有一定的自洁作用）同向（混料、挤出造粒） 异向（加工制品：软PVC、PET；RPVC的复杂制品）强制输送作用；混合作用；自洁作用；压延作用第三章 注射机一、 名词解释1、公称注射量 机器在无模（对空注射）操作条件下，从喷嘴所能注出的树脂最大质量2、注射压力 注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和模腔等处的流动阻力，螺杆（柱塞）对塑料施加的力。3、模腔压力 模腔内熔料的压力4、锁模力 在注射时，要使模具不被模腔压力所形成的涨模力顶开，就必须对模具施以足够的夹紧力，该夹紧力就是锁模力，也称合模力5、空循环时间 在没有塑化，注射保压，冷却与取出制品等动作的情况下，完成一次循环所需要的时间6、背压 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称背压（百度）7、增力作用 8、自锁作用 任何物体都有一个磨擦角，当物体所受合外力方向在磨擦角内，无论力多么大，物体都不会有位移。这就叫自锁9、模板开距 开模时，两模板之间的距离 开距=闭合时距离+开模行程10、模具厚度 模具在合模到最底点是的高度11、动模板行程 开关模时，动模板的最大可移动距离二、计算1、锁模力 F=K p注A F:锁模力，kN或Kg；K 压力损失的折算系数，K=0.40.7； A 模腔投影在分型面投影面积2、移模速度 Vm-移模速度 (m/min),Q-工作油流量（L/min）F-合模油缸的截面（cm2）3、注射压力p注=（D油/D）2 p油. D注 注射油缸直径D油D D 螺杆直径 P油 注射油缸油压4、增压比三、1、影响注射压力的因素,塑料的流动性能,模具流道与制品形状尺寸，即流动阻力的影响,制品尺寸精度的影响2、注射螺杆与挤出机螺杆有何不同，说明原因不同;注射螺杆的长径比和压缩比较小；注射螺杆的均化段螺槽较深，长度较短；注射螺杆的加料段较长；注射螺杆的头部有特殊形式,原因,3、如何防止熔体回流4、喷嘴的种类和作用喷嘴的种类1开式喷嘴2锁式喷嘴3特殊用途的喷嘴,混合喷嘴,无流道喷嘴,多头喷嘴喷嘴的作用（1）预塑时建立背压，排除气体，防止流涎；（2）注射时和模具有良好的接触；（3）保压时便于向模内补料；（4) 冷却定型时增加回流阻力，防止模腔内熔料回流；（5）有调温、保温、断料作用（6）增加塑化，均化作用5、注射机传动方式主要有哪几种，各有什么特点。与挤出机区别液压马达传动（低速大扭矩传动）;定速电机传动与挤出机区别a 挤出机的螺杆要求连续不停，而注射机的螺杆要求是间歇的；b挤出机传动时转速要求高，与产量直接相关，而注射机传动时转速要求低，与产量无直接关系；c 挤出机传动装置固定不动，而注射机传动装置需随注射过程往复运动，注射机传动装置要求轻便紧凑6、合模装置的种类和特点机械式液压式1 液压式合模装置基本形式：单缸直压式,增压式（增压油缸）,充液式（增速油缸）,两次动作稳压式;优点：1,模板间距大，加工制品高度范围大，对不同厚度的模具适应性好2,动模板可在行程范围内任意位置停留，模具调节简便3,调节油压可调节锁模力，移模速度，操作方便4,锁模零件可自润滑，磨损小 缺点：1,液压系统复杂，维修工作量大2,液压油易渗漏，锁模稳定性差3,功耗大，合模不能停机单曲肘合模装置;结构简单，外形尺寸小，制造容易;合模力仅同系统变形量有关，即取决于肘杆变形初始角（ ），与合紧后的工作油的压力大小无关;增力作用小（10倍左右）承载能力受结构限制作用大。主要用于1000kN小型机上双曲肘合模装置;增力作用大;机械机构复杂;模板行程较短液压机械式(肘杆式)优点：功耗小，增力作用;自锁作用;动模板运动速度符合生产要求;成本低;肘杆式的压缩刚度高于液压式，故工作时胀模力小，锁模可靠。缺点：模板间距，锁模力，移模速度调节困难，须设专门机构;动模板行程短，制品高度受限;曲柄易磨损7、预塑时为什么要设计背压8、模具厚度对锁模力的影响9、合模装置的基本条件;1机构要有足够的合模力和系统刚性2模板要有足够的安装模具的面积和启闭模具行程。3模板在启闭时应为变速过程，即开模时为慢-快-慢;闭模时为快-慢。10、从图上分析油压P0，锁模力F，与初始角之间的关系11,合模装置的基本条件12,从图上分析油压P 锁模力F 与初始角之间的关系.高聚物成型模具复习纲要塑料制件设计一；塑料精度，公差配合设计原则；1，对透明件要求内外表面粗糙度小2，对非透明件要求外表面内表面粗糙度，存树脂件表面粗糙度共混料表面粗糙度，模具加工精度直接影响塑件的表面粗糙度尺寸精度的确定：对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（）号，即对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（）号，即中心距及其他位置尺寸公差采用双向等值偏差，即一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度二,塑件脱模斜度设计原则;1,塑件30mm可不要脱模斜度。2，塑件弹性越大则脱模斜度越小3，塑料极性越大则脱模斜度越高，收缩率大，斜度加大4，塑料越复杂则脱模斜度越高，增强塑料采用较大的脱模斜度。5塑件有公差要求时，要求斜度控制在公差范围之内。6，深腔件一般要求阳模斜度大于阴模斜度7. 外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得8，内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得三；塑件壁厚设计原则；（1）满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚（2）能承受推出机构等的冲击和振动（3）制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度（4）保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚（5）满足成型时熔体充模所需的壁厚（6）厚薄适中 均匀壁厚四；塑件孔的设计原则；1，孔一般设计成垂直于分形面便于脱模2，不要设计在影响塑件强度处如加强筋，突台3，孔之间，孔与边缘之间均应有足够的强度4，盲孔成型一般按通孔一端固定型芯设计。5，对斜孔或形状复杂的设计，课采用捏合型芯成型。6，对非圆形孔德设计型芯基部与模具配合部分仍设计成圆形为宜五；塑件螺纹的设计原则；1直径不宜太小，外径不小于4mm，内径不小于2mm；塑件螺纹不易采用细牙螺纹。螺纹最外圈和最里圈留有台阶，螺纹牙要逐渐升起，防止螺纹崩裂变形。2，同一螺纹型芯上存在两段螺纹时应使两段螺纹转向相同螺距相同。3，快速开启螺纹课分段设计。4，对弹性大的塑件螺纹，若螺纹高度2.5%时刻考虑强度脱模。六；塑件圆角的设计原则；1，若无特殊要求，塑件的所有转角都必须设计成圆角。2,在塑料分型面处和型芯与型腔配合处只能设计成尖角。3，内壁圆角半径应为壁厚的一半4，外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍5，一般圆角半径不应小于0.5mm。6，壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径。7，理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上。七；塑料整体设计原则； 注射模设计第一节；概述一；注射模的基本结构组成和作用，要求对具体图纸进行分析。组成；浇注系统 成型零部件 合模导向机构 脱模机构 抽芯机构 排气系统 温度调节系统 （注塑系统，合模系统，液压，传动和电气控制系统）作用；1，能一次成型外形复杂尺寸精确的塑件。2，成型塑件不需要或少加工就可以满足使用要求。3，塑件成型加工适应性强生产率高，易于自动化二；注射模运行原理，要求对具体图纸进行分析三；合模机构对模具有哪些要求第二节；浇注系统设计一；主流道设计原则。1，主流道垂直于分形面便于脱模2，主流道一般设计成圆锥形。3，主流道小端直径一般控制在d主=48mm.4,主流道大端采用圆弧过度。5，主流道内壁光洁度要高。6，要保证主流道凝料留在动模边主流道在定模边。7，主流道浇口凹坑圆弧半径R主=R喷+2mm。8，主流道衬套大端圆盘要凸出定模端面510mm与注射机定模板定位成动配合保证模板中心线与模具中心线重合二；冷料井，拉料杆设计原则。1，一般设计在主流道延长部分对面的动模上。2，冷料井直径一般大于大端直径以便熔体流入。3，冷料井底部一般做成曲直的沟形或下陷的凹将主流道凝料留在动模边三；分流道设计原则；1，分流道应设在动模边，保证开模后分流道凝料留在动模边。2，分流道尽量采用对称或若不能采用对称或分布置时尽量做到各个腔模同事冲模。3，分流道尽量设计成短而粗使注射速度提高。4，分流道若较长允许在分流道末端设置冷料井四；浇口设计原则，常见形式，说明各种浇口的特点和适用范围，画出简图。设计原则；1避免浇口选择不当在塑件上产生缺口熔体破裂。2考虑浇口定位对塑件的影响。3，浇口选择要有利于流动排气补料。4，浇口设计要减少熔接痕数目，增加熔接强度。5，控制流动距离在规定的范围内。6，防止浇口选择不当熔料将型芯或嵌件挤歪变形，7，浇口位置应尽量设在影响塑件外观部位。常见形式；点浇口，潜伏浇口，侧浇口，扇形浇口，平缝式浇口，圆环式浇口，轮辐式浇口，爪型浇口，护耳式浇口，直接浇口。特点和应用范围；1，直接浇口；特点：充模速度快、压力损失小，清除浇口难，且去除浇道后成型品表面会留下痕迹；适用：用于加工热敏性及高粘度物料,成型大型薄壁容器型制品；常用于一模一件。2侧浇口；一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便；但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。3重叠浇口；重叠浇口与侧浇口类似浇口与成品侧壁或成品表面有重叠。4扇形浇口；适用：宽度较大的薄片状制品。典型的浇口尺寸为厚度逐渐减薄，0.25至1.6mm宽度6mm至25%的型腔侧壁的长度。两侧深，中间薄。5圆盘浇口；圆盘浇口经常用于成型內侧有开口的圆柱体或圆形制品。此类型浇口适用同心且尺寸的要求严格及不容许有熔接痕生成的塑料制品。6环状浇口；使用环状浇口熔料自由地沿著环状浇口中心部分流动然后熔料向下流动充填模具。典型的浇口厚度是0.25至1.6mm7轮幅浇口；轮幅浇口又称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。缺点：可能会产生熔接痕而且不可能制造出完善的真圆。典型的浇口厚度是0.8至1.8mm宽度为1.6至6.4mm。8薄膜浇口；与环状浇口类似但用于平直边缘的塑件。薄膜浇口适用于既平坦及大面积、且翘曲要保持最小的设计。典型的浇口：厚度是0.25至0.65mm其长度必须短大約1至1.5mm，宽度1/4侧边宽度至全宽。9护耳式浇口；通常应用于平板状且薄的成型品以降低型腔內的剪应力。浇口周围产生的高剪切应力局限于辅助凸片而凸片将在射出成型后去除。凸片浇口广泛应用于PCSAN和ABS等树脂的成型。凸片的最小宽度为6.4mm最小厚度为型腔深度的75%。10点状浇口；适合于多型腔、三板两开式模具，开模时点浇口自动脱落。浇口小压力损失大，需要较高的注射压力。点浇口直径0.42mm，台阶长度0.51.2mm11潜伏式浇口；浇口开在型芯一侧，开模时浇口自动切断。浇口小压力损失大，需要较高的注射压力。尺寸同点浇口，直径0.42mm，台阶长度0.51.2mm五；无流道浇注系统分类和特点分类绝热流道和热流道两种绝热流道由空气隙和保温材料。热流道由加热棒和加热套组成第三节 成型零部件设计一；如何确定型腔分型面。分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。选择原则：1、有利于脱模2.有利于保证塑件质量3.有利于简化模具结构4.有利于模具成型零件的加工 二；凹模，凸模的结构形式种类和使用范围凹模：成型塑件外表面的零件。凹模结构形式种类；整体式凹模。整体嵌入式凹模。局部镶嵌式凹模。大面积相拼凹模。瓣合式凹模。四壁相拼结构整体式凹模适用范围：形状简单或形状复杂但凹模可用电火花和数控加工的中小型塑件。整体嵌入式凹模适用范围：塑件尺寸较小的多型腔模具。局部镶嵌式凹模使用范围：将凹模中易磨损的部位做成镶件嵌入模体中。大面积镶拼凹模适用范围：广泛应用于大型塑件上。瓣合式凹模适用范围：侧壁带凸凹形状的塑件。四壁相拼结构适用范围：形状复杂或大型凹模。型芯（凸模）：又叫阳模，成型塑件的内表面。型芯：成型塑件中较大的主要内型的成型零件。成型杆：成型塑件上较小孔的成型零件。凸模种类：整体式型芯，组合式型芯，小型芯（成型杆）整体式型芯；整个型芯和模板为一个整体适用范围：形状简单的型芯组合式型芯；型芯采用拼块组合。适用范围：塑件内型较复杂的情况。优缺点：节约贵重金属，减少加工量，拼接处必须牢靠严密组合式型芯型芯采用拼块组合；小型芯（成型杆）；适用范围；成型杆的形状有圆形、矩形、锥形等等，成型杆的形式和装配固定方法直接影响着塑件的内型及精度。三；成型模具零件工作尺寸计算。塑件的尺寸和精度主要取决于成型零件的尺寸和精度；而成型零件的尺寸和公差必须以塑件的尺寸和精度及塑料的收缩率为依据。成型零件的制造误差z；模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右：z=/3成型零件的磨损c；中小型塑件模具：c/6。大型塑件模具：c/6塑件成型收缩的波动s；成型收缩率S：室温下塑件尺寸b与模具尺寸c的相对差值。S =（c-b）/ c。模具型腔在室温下的尺寸：c=b+Sb模具安装配合误差j；模具活动成型零件和配合间隙的变化会引起塑件尺寸的变化水平飞边厚度的波动f；压缩模飞边厚度受成型工艺条件变化的影响，从而影响塑件的高度尺寸，而压注模和注射模的飞边较小。塑件可能产生的最大误差为各种误差的总和：=z+c+s+j+f塑件的公差应大于或等于各种因素引起的积累误差之和，即模具制造公差z ，模具的磨损c 和成型收缩的波动s 是影响塑件公差的主要因素。成型零件的尺寸计算的方法有：平均值法和极限值法四；成型腔壁厚和底板厚度计算方法有几种刚度法和强度法五；排气结构设计原则设计原则；排气槽应尽量设在分型面上并尽量设在凹模一边，以便于模具制造与清理。应尽量设在料流末端和塑件较厚处。排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线状，以防注射时烫伤工人。槽宽常取1.56，槽深0.020.05，以塑料不进入排气槽为宜。第四节 导向脱模机构一、 导向机构种类和作用种类：1导柱导向 2锥面导向 3合模销定位导向作用：1 定位 2 导向 3承受侧压力二、 导柱导向机构的设计原则1一般设在动模边，导柱分