下面层施工方案.doc

连徐AB21标沥青砼下面层施工方案 一、施工现场准备工作： 1、首先对沥青下封层进行清扫整理，清除出悬浮颗粒、泥巴等残留物，并运输至废料堆。封层清扫完后立即用水进行冲洗，冲洗安排在沥青下面层摊铺前1-2天进行。 为确保沥青砼下面层施工的质量，在沥青下面层摊铺前，我部要求再用森林灭火机吹净表面浮灰，对局部已损坏的地方，则涂置乳化沥青，使其与下面层能粘为整体。 2、施工放样：在沥青下封层上恢复中线，按每5m一桩，进行横断面水准测量，每一断面检测4点，其中路肩、中分带两侧的点作为控制摊铺机摊铺厚度的基准点，即钢丝绳在每5m桩处悬挂高度的基准点。 3、施工机械的准备与安排：在摊铺前，做好开工前机械的保养、调试和试机，保证在在摊铺期间不发生有碍施工进度、质量的故障，配备施工机械见机械设备进场表。 二、混合料的拌制与运输： 1、混合料的拌制 我部下面层沥青混合料由ACP3000、MANIRI2000及MANIRI1000型三台间歇式拌和机拌制。拌和机设置冷料仓、烘干筒、成品料仓、主机等装置。控制室电脑根据生产配合比确定的各料仓比例自动调整各冷料仓进料比例。各种集料经烘干筒烘干、加热（设定集料加热温度为170），加热后的集料经除尘器除尘后进入主机筛分装置，经过二次筛分，同加热后的沥青（沥青加热温度设定为160）一起进入拌锅内，矿粉采用冷加入拌锅，出料温度按160控制。拌好的成品料经红外温度计检测合格后，倒入成品料仓储存。不合格料作弃料处理，经外观观察，混合料无花白、冒青烟等现象，每盘拌锅用料量及加热温度等均采用电脑打印。 2、混合料矿料级配、油石比等指标的检验： 每台拌和楼每日做2组抽提筛分试验及2组马歇尔试验，检查矿料级配、沥青混凝土各项物理力学指标以及油石比。矿料级配与生产设计标准级配的允许值为： 0.075mm 2% 2.36mm 4% 4.75mm 5% 3、混合料运输 、运输采用20辆30T以上的解放平头卡车。车辆在清洗干净后，在车厢底面涂少量洗衣粉混合液，以便于车辆卸料。 、装料分3次进行，第一次装前半车，第二次装后半车，第三次装中间，以减少粗细集料在装车时的离析。 、为防止混合料温度散失过多和污染环境，每辆车均覆盖加厚蓬布，待排到摊铺机前第二辆位置时再掀起帆布。 、料车出拌和场前过磅，并派专人在磅房检测混合料温度，在出料单上填写检测温度，交由现场旁站监理签字后发车。 、车辆到达现场后，经专人检测混合料温度合格后，进行待卸区，按卸料指挥员要求，缓慢靠近摊铺机，并在机前10-30cm处停住，置空档，靠摊铺机的推动前行。卸料分3-4次，以减少混合料进入摊铺机的离析，并防止混合料溢出摊铺机造成停机等故障。料车厢角余料不得废弃在现场，运回拌和场集中堆放处置。三、沥青混合料的摊铺： 1、摊铺机组合 下面层摊铺采用两台ABG423梯队作业。摊铺机采用两边走钢丝控制摊铺厚度、高程及横坡，由于摊铺机带有自动找平装置，测量人员在铺筑下面层底口边线外20cm设置按规定纵坡的参考弦线，每隔5m中桩定点，即用弹簧钢丝，用张紧器拉紧。张力一般不小于800N，每根长度约100m左右，让自动找平仪传感器的触件沿着弦线移动。铺层的横坡由调整熨平板的坡度仪控制。 摊铺机作业方式： 主机沿中分带侧在前，拼装宽度为6.5m，采用路缘带侧走钢丝、另一侧横坡仪控制的自动找平方式，副机在后，拼装宽度为5.5m，采用外侧走钢丝，另一侧采用在摊铺层上走雪撬方式。 2、摊铺机熨平板及振捣梁工作参数的选定： 摊铺参数设定：两台摊铺机工作参数都设置如下：主振捣梁（前）行程放置3mm，附振捣梁（后）行程放置4mm，频率6级（振捣梁最大转速为1970ral/min，共分10级）；熨平板振动放置4级（熨平板频率约在065HZ范围变化，共分10级）。 3、摊铺机起步： 摊铺机、压路机等机械设备在清洗干净后就位于帆布上。主摊铺机熨平板下垫8.2cm木板预热至85以上后（松铺系数暂按1.17控制），检查熨平板的拱度，尽可能减少拱度，确保接缝处的平整，然后再缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度。另一台摊铺机预先加热并在主摊铺机驶出5m左右后立即就位，左侧熨平板重叠在前台摊铺松面宽20cm，垫板厚度8.2cm，左侧装上滑靴，右侧调好平衡梁，即可按正常操作起步。两台摊铺机的间距控制在58m，在不影响操作的情况下，我部将根据施工情况尽可能缩短其间距。 4、摊铺速度、松铺系数的控制： 摊铺速度的控制：考虑到开铺前能备料400吨左右，故以2.0m/min速度能满足缓慢、均匀、不间断地摊铺的要求。松铺系数按1.17控制。 5、施工中厚度检测： 施工过程中，我部将安排专人跟踪检测松铺厚度，并根据拌和楼实际生产料数量与实际摊铺长度进一步核实，压实厚度由取芯测定。如发现问题及时进行调整。 6、摊铺注意事项： （1）、摊铺的混合料未压实前，施工人员不得在上踩踏（测松铺系数或为压路机涂液体者除外），一般不用人工修补，特殊情况下，在现场主管人员指导下，允许用人工找补式更换混合料，缺陷较严重的应予铲除。 （2）、摊铺过程中摊铺机要调至最佳状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器2/3，熨平板挡板前混合料高度在全宽范围内均匀分布。配齐螺旋叶片，其平面投影应是间距相同的螺旋线，从而保证供料均匀，预防离析影响路面质量。 四、沥青混合料的压实成型： 1、碾压是沥青面层其成型的主要工序，为确保路面的平整度，碾压过程必须重视碾压温度、碾压速度等主要环节。碾压温度高塑性大，越容易在外力作用下改变其孔隙率容易获得平整度效果，故根据以往施工经验，初压必须争取在较高温度下碾压成型，尽量使混合料处于稳定状态下。初压不低于110，复压不低于95，终压不低于70。 2、我部通过试验段检测，决定下面层碾压采用如下组合：初压：CC-21静压一遍、DD-110前行后退全振1遍；复压：YL-20碾压2遍、XP-260压4遍；终压：DD-110静压两遍。 3、碾压速度：以均匀速度碾压，且各碾压阶段速度以下表为控制范围：压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压钢轮压路机静压1.5-32.5-5轮胎压路机3.5-8钢轮压路机振压1.5-5 4、碾压派专人指挥。碾压段长度25m，以插标牌区分，碾压段折回处成阶梯状。 5、钢轮压路机振压时开高频、低幅操作，碾压过程应形成阶梯错开接头，保证平整度质量要求。 五、施工温度管理： 1、设专职温度检查员3名，一名专测混合料出厂温度，并做好记录，一名负责测到场温度检测，另一人负责摊铺、碾压温度。 2、拌和机开机时，用红外温度计测每锅混合料温度（拌缸向小车放料时测），温度不合格的料弃掉，直至温度合格料进成品仓，并经常性进行检查。 3、施工温度严格按下表所列范围进行控制：沥青加热温度 160170矿料温度 170185混合料出厂温度 150165，超过190者废弃混合料运至现场温度 不低于130150混合料摊铺温度 不低于120140，不超过165碾压温度 120140，不低于110终压温度 不低于70 六、施工缝的处理： 1、横向施工缝： 全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬壁状，以摊铺层与直尺脱离接触处来定出锯缝的位置，用锯缝机切割后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝起步后进行摊铺；碾压时钢轮压路机进行横向碾压，从先铺路面上跨缝逐渐移上新铺面层。 2、纵向施工缝：正常摊铺时，两台摊铺机呈梯队联合摊铺方式，前台已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并设20cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式最后作跨接缝碾压以消除缝迹。横向施工缝远离毛勒缝20m以外，不允许设在毛勒缝上，以确保毛勒缝处两边路面表面的平顺。 七、施工阶段的质量管理： 1、原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。 2、混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；残留稳定度、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。3、下面层质量检查：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位；摊铺的均匀性。压实度通过取芯检测。4、施工压实度的检查以钻芯取样确定。以上检查方法、检查频率和质量要求见江苏省高速公路工程项目工程施工质量检验标准。5、施工阶段的质量保证措施详见质量保证体系 八、质量通病的预防与处理： (一)、路面面层离析 1、形成原因 、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。 、沥青混合料级配不佳。 、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 、摊铺机工作状况不佳。 2、防治措施 适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。 、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配下限。 、运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。 、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料上的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。 (二)、沥青面层压实度不合格 1、形成原因 、沥青混合料级配差。 、沥青混合料碾压温度不够。 、压路机质量小，压实遍数不够。 、压路机未走到边缘。 、标准密度不准。 2、防治措施 、确保沥青混合料的良好级配。 、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。 、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。 、路缘石在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。 、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。 (三)、沥青面层压实度不均匀 1、形成原因 、装卸摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。 、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。 、碾压温度不均匀。 2、防治措施 、装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。 、调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。 、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。 (四)、枯料 1、形成原因 、细集料矿粉含水量过高，至使细料烘干时，粗料温度过高。 、集料孔隙较多。 2、防治措施 、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。 、混合料出厂温度超过规定时，应废弃。 、对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。 (五)、沥青面层空隙率不合格 1、形成原因 、马歇尔试验空隙率偏大或偏小。 、压实度未控制在规定的范围内。 、混合料中细集料含量偏低。 、油石比控制较差。 2、防治措施 、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。 、确保油石比在规定的误差范围内。 、控制碾压温度在规定范围。 、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。 、严格规定压实度。 (六)、沥青混合料油石比不合格 1、形成原因 、实际配合比与生产配合比偏差过大。 、混合料中细集料含量偏高。 、拌和楼沥青称量计误差过大。 、油石比试验误差过大。 2、防治措施 、保证石料的质量和均匀性。 、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 、调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。 、按试验规程认真进行油石比试验。 、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。 、将每日沥青用量和矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。 (七)、沥青面层施工中集料被压碎 1、形成原因 、石灰岩集料压碎值偏大。 、粗集料针片状颗粒较多。 、石料中软石含量或方解石含量偏高。 、碾压程序不合理。 2、防治措施 、选择压碎值较小的粗集料。 、选用针片状颗粒含量小的粗集料。 、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。 、按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则。 (八)、沥青混合料检验中胶粉比不合格 1、形成原因 、用油量不符合标准。 、矿粉用量不符合标准。 、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。 、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。 、拌和楼吸尘装置未能生产配合比。 2、防治措施 、严格控制沥青混合料生产配合比。 、选用压碎值小，针片状颗粒含量较小，0.075mm以下颗粒含量较小的石料。 、生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。 、保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。 (九)、沥青面层厚度不足 1、形成原因 、试铺时未认真确定好松铺系数。 、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 、摊铺机或找平装置未调整好。 、基层标高超标。 2、防治措施 、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。 、调整好摊铺及找平装置的工作状态。 （3）、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。 (十)、沥青面层横向裂缝 1、形成原因 、基层开裂反射到沥青面层。 、基层开挖沟槽埋设管线。 、通道沉降缝，搭板尾部与基层结合部产生部均匀沉降。 2、防治措施 、处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。 、基层开裂处，桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向开裂。 (十一)、沥青面层纵向裂缝 1、形成原因 、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。 、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。 2、防治措施 、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。 、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻网处治，再铺筑沥青面层。 (十二)、路面不均匀沉降 1、形成原因 、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 、软基处理后未待稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 、堆载预压时间不够使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。 、路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 、路基或路面基层，底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。 2、防治措施 、规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。 、根据设计要求和沉降速度率控制堆载预压时间，避免提前卸载。 、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层，底基层的压实度。 (十三)、沥青面层污染 1、形成原因 、交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面污染。 、附属工程施工产生的砂浆污染。 、中央分隔带回填或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。 、