物化车间操作规程.doc

。黑龙江省危险废物集中处置场项目物化车间操作规程批准：审核：编制：黑龙江辰能环境技术服务有限公司2011年8月20日总 则21.一般要求32.安全操作33.维护保养44.技术指标54.1含氰废液54.2重金属废液54.3 乳化液65.日常管理规程75.1 管理范围75.2 工作职责75.3 操作分工75.4 班前工作85.5 班后工作86.工艺介绍86.1工艺流程图86.2 工艺流程说明106.3各单元功能介绍196.4各单元设备介绍206.4.3乳化液处理系统206.5泵类216.6仪表227.系统操作规程247.1含氰废液处理系统247.2重金属废液处理系统267.3乳化液处理系统287.4单元操作规程307.5加药系统387.6废气处理系统428.操作要点及注意事项438.1泵类设备操作要点438.2一般注意事项438.3各单元工艺的操作要点及注意事项468.4常见故障及其排除方法509.人员及劳动安全559.1人员要求及培训559.2劳动安全及劳动保护5610.水质分析化验57总 则1.为加强物化处理系统设备管理、工艺管理和水质管理，保证物化处理系统安全正常运行，达到破氰、处理重金属废水、处置乳化液的出水标准，制定本规程。2.物化处理系统的运行、维护及其安全除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。3.本规程是用于指导物化车间正常运行的技术文件和依据，它包括职责、管理范围、运行原理、操作守则、化验检验、维护管理等相关内容。4.本规程适用于物化车间的废液处理操作运行员工，也适用于管理、化验、技术和维护检验人员，还可供有关专业人员参考。5.物化车间的运行人员，应进行相关岗位的培训，应达到懂得原理，会操作、能诊断、可排故 ，同时还可以进行简单的维护管理，保证处理效果。6.物化车间的运行人员必须详细阅读本规程之后才可上岗操作，以免出现误操作。1.一般要求1.1 运行管理人员必须熟知本车间处理工艺和设施、设备的运行要求与技术指标。1.2 操作人员必须了解本车间处理工艺，熟悉本岗位设施、设备的运行要求和技术指标。1.3 运行管理人员和操作人员应按要求巡视检查构筑物、设备、电器和仪表的运行情况。1.4 各岗位的操作人员应按时做好运行记录。数据应准确无误。1.5 操作人员发现运行不正常时，应及时处理或上报主管部门。1.6 各种机械设备应保持清洁，无漏水、漏油、漏气等情况。1.7 根据不同机电设备要求，应定时检查，添加或更换对应型号的润滑油或润滑脂。1.8 各岗位人员应严格按照岗位责任制落实责任、应严格遵守两票三制制度。2.安全操作2.1 各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后方可上岗。2.2 启动设备应在做好启动准备工作后进行。2.3 电源电压大于或小于额定电压5%时，不宜启动电机。2.4 操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行。2.5 各种设备维修时必须断电，并应在开关处悬挂维修标牌后，方可操作。2.6 雨天或冰雪天气，操作人员在构筑物上巡视或操作时，应注意防滑、防摔倒。2.7 清理机电设备及周围环境卫生时，严禁擦拭设备运转部位，冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位及润滑部位。2.8 各岗位操作人员应穿戴齐全劳保用品，做好安全防范工作。2.9 严禁非岗位人员启闭本岗位的机电设备。3.0 严禁酒后和服用精神类药品之后上岗。3.维护保养3.1 运行管理人员和维修人员应熟悉机电设备的维修规定。3.2 应对各种罐体及各种阀门、护栏、爬梯、管道等定期进行检查、维护及防腐处理，并及时更换被损坏的照明设备。3.3 应经常检查和紧固各种设备连接件，定期更换联轴器等易损件。3.4 各种管道阀门应定期做启闭试验。3.5 应定期检查、清扫电器控制柜，并测试其各种技术性能。3.6 应定期检查电动阀门的限位开关、手动与电动的连锁装置。3.7 在每次停泵后，应检查填料或油封的密封情况，进行必要的处理。并根据需要添加或更换填料、润滑油、润滑脂。3.8 各种机械设备除应做好日常维护保养外，还应按设计要求或制造厂家的要求进行大、中、小修。3.9 检修各类机械设备时，应根据设备的要求，必须保证其同轴度、静平衡等技术要求。3.10 不得将维修设备更换出的润滑油、润滑脂、实验室废水及其它杂物丢入物化处理设施内。3.11 维修机械设备时，不得随意搭接临时动力线。3.12 应定期检查和更换消防设施等防护用品。4.技术指标4.1含氰废液含氰化物的危险废物约1140吨/年，全部呈液态。含氰化物的剧毒废物（按职业性接触毒物危害程度分级规定，属于I级，极度危害）。含氰废液分为高浓度废液（CB（CN-）40010-6）和低浓度含氰废液，对于前者一般用回收氰化物的方法处理，对于后者一般采用破氰方法处理。本车间采用的破氰方法为次氯酸钠氧化法，出水水质要求CB（CN-）0.5mg/L。4.2重金属废液重金属类危险废物约1400吨/年，全部呈液态。其中包括含铬废水、含镉废水、含铜废水、含锌废水、含汞废水等重金属废水，也包括含氟废水、含砷废水等。本车间采用的处理方法是沉淀法，即在一定的pH条件下用碱液或硫离子与重金属离子反应生成难溶于水的沉淀物，再投加絮凝剂和助凝剂利用斜板沉淀方式固液分离。4.3 乳化液乳化液类废物大约1000吨/年，全部呈液态。其中COD100000的占总量的1/2左右，这一部分乳化液比较适合在物化车间用化学方法处理。大体工艺是破乳气浮氧化沉淀絮凝沉淀分离压滤。乳化废液进液条件如表1所示: 表1乳化废液进液条件序号水质指标进液范围超标后可能的危害应对措施1CODCr100000mg/L1.污染加剧，产水量下降；2.出水水质不达标稀释2氯离子10mg/L1.腐蚀设备和管道。稀释 3硫酸根离子100mg/L1.与水中的钙、镁离子反应，堵塞管道。稀释4pH791.腐蚀设备和管道。中和备注：除上述指标外，不得将含有不兼容危险废物的乳化废液进行混合，不兼容危险废物详见附件中的”危险废物相容性质列表”.出水标准乳化废液工段出水水质达到如下标准后排入厂区污水处理站：pH： 58CODCr： 8001000mg/L：SS： 100200mg/L：石油类： 50100mg/L；CN-： 0.5 1 mg/L。4.4本规程涉及的设备、设施的完好率应达95%以上。5.日常管理规程5.1 管理范围从收集的废液由槽车卸车进入物化处理系统各储罐起，至废液流经物化处理系统内各个单元，实现达标排放止，包括物化车间内的物化处理系统全部建构筑物、设备、仪表、控制系统。各处理单元名称详见工艺原理介绍。5.2 工作职责5.2.1 物化车间员工应保证站内所有设施的完好，并处于良好的运行工作状态，发现故障及时排除，不得带病工作，不得违章作业。5.2.2 严格执行本规程和企业相关规定，尽职尽责搞好本职工作，实现安全运行，达到危险废物处理要求。5.2.3 做好营运工作记录和水质检测报表，接受主管领导和相关部门的检查。5.3 操作分工物化、污水车间人员按职能分为管理、技术、线程运行三个岗位，现场岗位又可按人员配置分为控制 、运行和污泥处理等不同职责，分工明确，各负其责，合作运行。5.4 班前工作5.4.1 穿好工作服、戴齐劳动保护用品做好上班准备。5.4.2 在控制室对运行各单元情况进行检查核对，特别查清运行不正常单元。5.4.3 对存在问题的单元进行一次检查，排除故障，恢复正常运行。5.4.4 结合班中巡检要求，对物化车间进行一次系统检查，检查运转设备润滑情况。特别注意水泵、风机润滑油位，严禁少油、无油运转，避免设备事故。5.5 班后工作5.5.1 下班前应进行巡检，发现问题及时解决或做好记录；5.5.2 对水、气、电、药等各种管道线阀门进行检查，并处于良好的备用工况状态；5.5.3 做好运行记录，以备查询。6.工艺介绍6.1工艺流程图6.1.1含氰废液处理工艺流程图槽车运含氰 废 液次氯酸钠加药装置吸 收 反应槽含氰废液储 槽桶装含氰废 液 盐 酸配制罐氢氧化钠配 制 罐去污水调节池6.1.2重金属废液处理工艺流程图重金属 储 槽桶装重金属 废 液FeSO4制备槽斜板沉淀池中和槽还原槽气浮池调节池回用水池盐酸制备槽回用或排放 活性炭过滤器泥饼焚烧PAM制备槽板框压滤机砂过滤器NaoH制备槽污泥浓缩池储泥池中间水池PAC制备槽精选资料，欢迎下载6.1.3乳化液处理工艺流程次氯酸钠加药装置废乳化液吸 收反应槽 PFS CaCl2 生产污水调 节 池回用或排出FeSo4制备槽 泥饼焚烧 板 框压滤机回用水池 盐酸制备槽气浮池 H2O2污 泥浓缩池 活性炭 过滤器PAM制备槽还原槽 砂过滤器NaoH制备槽中和槽中间水池储泥池PAC制备槽斜板沉淀池6.2 工艺流程说明6.2.1含氰废液处理工艺流程说明桶装含氰废液由含氰废液转运泵P102（Q=0.75m3/h、H=30m、N=0.55kw）转运至含氰废液储槽V101（2800、H=3600、V=20m32），槽车盛装的含氰废液由含氰废液卸车泵P103（Q=16m3/h、H=30m、N=5.5kw）提升至含氰废液储槽。再由含氰废液加料泵（Q=8m3/h、H=30m、N=4kw一备一用）送入吸收反应槽R101（1600、H=2200、V=4 m3、搅拌桨功率1.1kw）内，同时加入碱液(石灰乳或废碱或火碱)，使含氰污水始终处于碱性，以避免HCN气态外逸。当搅拌液的PH值达到9.010时停止加入碱液，同时由次氯酸钠加药装置V102（Q=0.12m3/h、0.37kw一备一用、出口压力0.7MPa、搅拌桨N=0.55kw）加入NaClO，使CN-被氧化为N2及CO2，直至含氰废液中的CN-浓度低于0.5mg/L，即可停止添加NaClO。反应液中的石灰乳液与CO2反应会产生CaCO3沉淀，另外，含氰废液中还会有其它金属离子在碱溶液中产生沉淀。然后将处理后的含氰废液送至污水处理车间进一步处理。6.2.2.1反应原理（1）不完全氧化（局部氧化） 氯氧化法把氰化物氧化成氰酸盐时称氰化物的局部氧化，氰酸盐在PH时水解生成氨和碳酸盐；（该反应需1小时左右的时间）。总反应式如下： CN- +ClO-+2H2ONH3+HCO3-+Cl- 或CN- +Cl2+2OH-+H2ONH3+HCO3-+2Cl- 该反应理论加氯比Cl2CN- =2.73（重量比，以下同）。 （2）完全氧化 氯把氰化物氧化成氮气和碳酸盐的反应称为氰化物的完全氧化反应，其总反应式如下： 2CN-+5ClO-+H2O2HCO3-+N2+5Cl- 或2CN-+5Cl2+10OH- 2HCO3-+N2+10Cl-+4H2O 该反应理论加氯比Cl2CN- =6.83，处理kg氰化物比不完全氧化反应多消耗氯4.1kgkgCN-。由氯氧化法的反应机理可以看出，通过对反应液的PH值控制，使氰化物获得完全氧化，以实现污水降解的达标处理。反应器中设置PH值在线检测仪，同时设置电极电位检测仪（ORE），以控制氧化还原反应的进行程度。6.2.2.2应用分析 （1）氯系氧化剂的种类 凡是在水溶液中能够释放出HClO、ClO-、Cl2的药剂均属于氯系氧化剂。其中HClO、ClO-、Cl2称为有效氯，也称活性氯。氯系氧化剂的纯度均以含的有效氯（换算成Cl2的量占总量的百分比）来表示。常见的氯系氧化剂有液氯、漂白粉、漂粉精、次氯酸钠溶液和二氧化氯。 （2）氯系氧化剂的选择 氯气或者液氯的化学稳定性较差，毒性强、价格高；漂白粉和漂粉精虽然具有较强的氧化性，但其化学稳定性和安全性相对较差，对人体有一定的伤害。二氧化氯氧化性极强，易发生爆炸。 次氯酸钠由于含有效氯较高，药剂制备容易，根据含氰污水来源特点，选择次氯酸钠作为含氰污水处理药剂。 （3）完全氧化处理工艺条件控制 需控制的工艺条件主要有PH、搅拌强度、投药量。 PH值的控制 PH的控制是破氰反应的关键。局部氧化破氰的速度与PH值密切相关，PH值越高，反应速度越快，也就越彻底。在高PH值下，极毒气体(CNCl)能迅速水解生成低毒的氰酸盐(CNO-)，局部氧化破氰的pH值宜控制在10.511.0。完全氧化破氰的PH宜控制在8.5一9.5较为适宜，PH越低，反应速度越快;当PH3时，氰酸根(CNO-)会水解生成对水体有害的氨(NH3)，NH3又会与氯生成毒性很强的氯胺。当PH调至8.09.0时(宜用硫酸调节)，边加药，边搅拌，反应池水面上会产生许多大大小小的气泡，反应迅速进行。 搅拌强度 破氰处理时搅拌程度是否剧烈对含氰污水处理有非常显著的作用。搅拌能使沉淀物中的氰彻底破坏，提高了氰的去除率。一般可用水力搅拌和机械搅拌。根据实验，以机械搅拌为好，机械搅拌切割作用比水力搅拌强的多，破氰更彻底。局部氧化破氰搅拌时间一般为3040min，完全氧化破氰搅拌时间一般为4050min。 投药量 投药量是既涉及处理成本，又关系到处理效果的重要因素。投药量不够，则破氰反应不彻底；投药量过多，不仅造成浪费，而且使处理水中的余氯量超过允许浓度，对环境不利，因此不可忽视投药量的控制。对于投药量，可采用以下公式进行控制。 G=K1K2QCCN/1000=KQCCN/1000，（kg/h） 式中： G为投药量（kg/h）； Q为含氰污水量(m3/h）； CCN为处理前废水的含氰浓度(mg/L)，其中， K1为破坏一份氰所需的活性氯理论值； K2为安全系数，一般K2=1.21.5； K为投药比，K=K1K2。含氰污水有各种简单形式，也有各种复杂形式，只能用试验方法求K值。K值一般取811，或控制排水中余氯量小于6.0mg/L； 为药剂中含活性氯的百分比； 也可以按实验确定的投药比CN-/Cl-来确定投药量。 （4）二次污染防治措施 氯氧化法处理含氰污水过程中，由于操作控制和设备问题，会产生剧毒的氯化氰气体；为了使氰化物降低到0.5mg/L，必须加入过量的氯，致使处理后废水中存在余氯，由于加氯尤其是加入漂白粉、漂粉精或次氯酸钠这些含有效氯低但氯离子浓度高的药剂，使外排水中氯离子浓度达0.515kg/m3；由于氰酸盐水解生成氨，排水中含有一定数量的氨。这就是氯氧化法产生二次污染的四大因素。 氯化氢 解决办法有两种，一是提高反应pH值，一般pH值大于9.8即可；二是采用封闭反应器，容器顶部的释放气经洗涤处理后再排放。 余氯 消除余氯的方法通常是向废水中加入亚硫酸盐，使余氯还原成氯离子。在处理废水过程中，一定要把余氯控制在最低限度，以防止污染，减少氯耗。 氯离子 以处理含氰化物100mg/L的废水为例，排水氯离子浓度根据所使用的是液氯、漂白粉、漂粉精和次氯酸盐分别为0.51.0、0.61.5、0.30.85、510kg/m3。在危废处理行业中，通常把含氰污水经解毒后的产生的废水送污水处理工序对氯离子进行处理，直至达标后场内回用。 氨 含氰污水处理过程产生的氨数量有限，考虑到逸入大气一部分以及在水中的硝化作用，排水氨浓度不会太高（25mg/L），至今尚未见氨污染的报道。6.2.2 重金属废液处理工艺流程说明桶装重金属废液经过重金属废液转运泵P101（Q=0.75m3/h、H=30m、N=0.55kw）提升至重金属废液贮槽V105（2800、H=3600、V=20m3），再经过重金属废液转运泵P101提升进入污水污水调节池（V=204 m3、内含潜水推流搅拌机4kw），或直接进入气浮池。然后由潜水泵（Q=10 m3/h、H=15m、N=2.2kw2）进入气浮系统（Q=20m3/h、N=1.5+0.37kw）进行除油、除渣处理，气浮出水自流进入还原反应槽（2000、H=2100、V=6.6 m32、搅拌桨功率4kw2），在还原反应槽内投加还原剂（盐酸和硫酸亚铁）将高氧化性的重金属离子还原至低价，反应方程式如下：CrO42-+ 3Fe2+ + 8H+ Cr3+ + 3Fe3+ 4H20Cr2O72-+ 6Fe2+ + 14H+ 2Cr3+ + 6Fe3+ 7H20然后自流入中和反应槽（2000、H=2100、V=6.6m 32、搅拌桨功率4kw2），投加针对重金属离子的药剂（火碱或废碱、熟石灰、硫化钠）和PAM使之絮凝沉淀，反应完成后，自流入斜板沉淀池（V=11 m34）并投加PAC，分层沉淀后，定期开启污泥排放阀门，将沉淀废渣排放至贮泥池(V=15 m3)；上清液自流入中间水池(V=32 m3)，由IS给水泵（Q=25 m3/h、H=32m、N=4kw2）提升至砂过滤器（V=3.3m 3、0.25MPa）去除微小颗粒再经活性炭过滤器（V=4.4m 3、0.25MPa）去除余氯和有机质，过滤后的中水经过二氧化氯发生器（50g/ h、N=0.1kw）产生的二氧化氯处理后进入回用水池(V=32 m3)，确定处理出水达到处理标准后回用或外排。废渣由污泥泵（Q=18 m3/h、H=15m、N=1.5kw2）提升至污泥浓缩池(V=21 m3)，沉淀物经过浓缩后，利用气动隔膜泵（0.6 m3/min、最大工作压8.3bar）打入板框压滤机（N=1.5kw）处理，泥饼为危险固体废弃物，填埋或焚烧处理，上清液自流至调节池。重金属废液离子浓度超过一定量或离子种类过于复杂时，处理过程中各种离子相互影响，通过反复处理也可能难以达到理想的处理效果，重金属废水中主要含有Cd2+、Cr6+、CN-、Cu2+、As等多种高危险离子，由于各种离子的去除方式、沉淀条件、溶度积等不同，混合后各种离子在处理过程中会互相影响，导致处理效果下降。因此在收集过程中，应尽量将各种废水分别收集贮存。根据处置中心的规定，每批废液均需要进行检测，根据废液中的重金属离子种类和含量进行处理。各种重金属离子去除方法如下：氰离子：在反应池内投加废碱或氢氧化钠，调节PH至8.59.5，然后投加次氯酸钠氧化废液中的氰离子，并不断搅拌当ORP达到+650mV时，停止投加次氯酸钠，搅拌50min后，废液中氰离子被完全氧化成二氧化碳和氮气铬离子：在废液中投加硫酸亚铁和盐酸，将废液中Cr6+还原为Cr3+，投加废碱或氢氧化钠和硫化钠，搅拌反应30min，同时很多重金属离子和硫化钠反应生成硫化物沉淀，调节废液pH至9，投加氢氧化钠，搅拌反应15min，使Cr3+形成氢氧化铬沉淀。其他重金属离子：投加氢氧化钠或废碱，搅拌反应30min，调节pH至9左右使之与其生成沉淀。汞离子调节pH至9左右，投加硫化钠，搅拌反应20min，通过沉淀池去除硫化物沉淀。砷离子：投加氢氧化钠或废碱，调节pH至9左右，之后投加氯化钙，形成砷酸钙沉淀，通过沉淀池去除砷酸钙沉淀。氢氟酸：氢氟酸虽然属于废酸类，但不能与其他废酸混合调节pH进行处理。当重金属废液中含有少量氟离子时，在投加絮凝剂凝聚的同时，氟离子也会被同时去除。但当处理以氢氟酸为主的废液时，经过前面调节pH等预处理后，应投加废碱或氢氧化钠调节pH至9左右，并投加氯化钙，使其生产氟化钙沉淀，通过沉淀池过滤器去除。由于生产、收集过程中很难将各种重金属离子废液严格分开，通常重金属废液中在含有某种主要重金属离子的同时还含有其他多种重金属。这种情况下，应根据上面的方法按照“破氰除铬及重金属除砷”的顺序进行处理。由于废液水质复杂，在各种离子的相互影响下，废液中个别重金属离子可能出现达不到排放标准的情况，此时，将出水池内废液回流进一步处理。6.2.3乳化液废液处理工艺流程说明由于设备条件有限，本过程为间歇式运行。乳化液处置的过程按破乳除浮油气浮氧化絮凝沉淀过滤消毒进行。破乳剂是一种表面活性物质，它能使乳化状的液体结构破坏，以达到乳化液中各相分离开来的目的。破乳是指利用破乳剂的化学作用将乳化状的油水混合液中油和水分离开来，使之达到油脱水的目的。 有机相与水相的有效分离，一种最简单的有效方法是采用破乳剂，消除乳化形成具有一定强度的乳化界面，达到两相分离。然而不同的破乳剂对有机相破乳能力是不同的 ，破乳剂的性能直接影响两相分离效果。本工艺暂定使用聚合硫酸铁和氯化钙为一次破乳剂，聚丙烯酰胺为二次破乳剂，第一次破乳时间经过模拟实验定为至少两个小时。加药量经过小试大约为：的氯化钙溶液/L、10%的PFS溶液20ml/L废乳化液先经过聚合硫酸铁和氯化钙第一次破乳，大部分乳化液被破乳，之后进入调节池。然后进行气浮除去废液中的油类物质和悬浮物。经过一次破乳和除油的乳化液再用芬顿试剂氧化，氧化时间经过模拟实验至少两个小时。芬顿反应是以亚铁离子为催化剂的一系列自由基反应。主要反应大致如下： Fe2+ +H2O2=Fe3+ +OH-+HO Fe3+ +H2O2+OH-=Fe2+ +H2O+HO Fe3+ +H2O2=Fe2+ +H+ +HO2 HO2+H2O2=H2O+O2+HO 芬顿试剂通过以上反应，不断产生HO（羟基自由基，电极电势2.80EV，仅次于F2），使得整个体系具有强氧化性，可以氧化氯苯、氯化苄、油脂等等难以被一般氧化剂（氯气，次氯酸钠，二氧化氯，臭氧，臭氧的电极电势只有2.23EV）氧化的物质。 以氯苯为例，C6H5Cl+(Fe2+ +H2O2)CO2+H2O+HCl 根据上述Fenton试剂反应的机理可知，OH 是氧化有机物的有效因子，而Fe2+、H2O2、OH-决定了OH的产量，因而决定了与有机物反应的程度。影响该系统的因素包括溶液pH值、反应温度、H2O2投加量及投加方式、催化剂种类、催化剂与H2O2投加量之比等。根据小试暂时用150ml/L的过氧化氢和15g/L的硫酸亚铁处理废乳化液。氧化完成后再将废乳化液的pH调到910之间使溶液中的三价铁离子完全沉淀。并用PAM进行二次破乳和絮凝，根据小试反应时间大约是1小时，PAM加药量为：0.5的PAM溶液140ml/L.之后加入5%的PAC溶液40ml/L。经过斜板沉淀池分离去除絮状污泥，清水经过砂过滤和活性炭过滤，化验合格出水排放。6.3各单元功能介绍序号单元名称功能备注1含氰废液处理系统存储并处理含氰废液2重金属废液处理系统存储并处理重金属废液3乳化液废液处理系统存储并处理乳化液4加药系统储存和投加含氰废液和重金属废液处理系统及污水处理车间所需的药剂5废气处理系统收集并处理物化处理系统产生的废气6污泥处理系统处理重金属废液和含氰废液处理系统及污水车间产生的化学污泥6.4各单元设备介绍6.4.1含氰处理系统位号名称功能数量备注V103盐酸配制罐储存系统运行所需的成品盐酸1V104氢氧化钠配制罐储存系统运行所需的成品氢氧化钠lV101含氰废液贮槽储存待处理含氰废液2R106吸收反应槽利用次氯酸钠氧化法处理含氰废液1T121废弃洗涤塔收集、处理物化系统产生的废气16.4.2 重金属废液处理系统位号名称功能数量备注V105重金属废液贮槽储存待处理重金属废液1C101生产污水调节池均衡水质1S127回转式格栅机机械格栅是为去除大的悬浮物，以免堵塞后续管道和设备1V107气浮机去除石油类和大量悬浮物1V108还原反应槽为去除剧毒性的Cr6+2V109中和反应槽投加NaOH溶液，一方面发生中和反应;另一方面，与大多数重金属离子(包括Cr3+, Pb2+, Zn2+, Ni2+, Cu2+离子等)发生反应2V110斜板沉淀池泥水分离1C121储泥池储存斜板沉淀池排出的污泥1C122污泥浓缩池浓缩污泥1S123板框压滤机将污泥进行脱水处理1C119中间水池储存未过滤的中水1V111砂过滤器去除污水中残留的悬浮物2V112活性炭过滤器去除废水中的微量污染物2C124回用水池储存处理完毕的污水1V115氢氧化钠制备槽为污水处理系统投加氢氧化钠1V113盐酸制备槽为污水处理系统投加盐酸1V114硫酸亚铁制备槽为污水处理系统投加硫酸亚铁1V116PAM制备槽为污水处理系统投加PAM1V117PAC制备槽为污水处理系统投加PAC16.4.3乳化液处理系统V101含氰废液贮槽储存待处理含氰废液2R106吸收反应槽利用次氯酸钠氧化法处理含氰废液1C101生产污水调节池均衡水质1S127回转式格栅机机械格栅是为去除大的悬浮物，以免堵塞后续管道和设备1V107气浮机去除石油类和大量悬浮物1V108还原反应槽为去除剧毒性的Cr6+2V109中和反应槽投加NaOH溶液，一方面发生中和反应;另一方面，与大多数重金属离子(包括Cr3+, Pb2+, Zn2+, Ni2+, Cu2+离子等)发生反应2V110斜板沉淀池泥水分离1C121储泥池储存斜板沉淀池排出的污泥1C122污泥浓缩池浓缩污泥1S123板框压滤机将污泥进行脱水处理1C119中间水池储存未过滤的中水1V111砂过滤器去除污水中残留的悬浮物2V112活性炭过滤器去除废水中的微量污染物2C124回用水池储存处理完毕的污水1V115氢氧化钠制备槽为污水处理系统投加氢氧化钠1V113盐酸制备槽为污水处理系统投加盐酸1V114硫酸亚铁制备槽为污水处理系统投加硫酸亚铁1V116PAM制备槽为污水处理系统投加PAM1V117PAC制备槽为污水处理系统投加PAC16.5泵类位号名称功能数量备注P101桶装重金属废液转运泵重金属废液转运至重金属废液贮槽1P102桶装含氰废液转运泵含氰废液转运至含氰废液贮槽1P106含氰废液加料泵将含氰废液由含氰废液储槽提升至吸收反应槽2一用一备P103含氰废液卸车泵将含氰废液由卸车平台提升到含氰废液储罐1P104盐酸卸车泵将盐酸由卸车平台提升到盐酸储罐1P105氢氧化钠卸车泵将氢氧化钠由卸车平台提升到氢氧化钠储罐1P109氢氧化钠加料泵将氢氧化钠由氢氧化钠储罐提升至吸收反应槽2一用一备P108盐酸加料泵将盐酸由盐酸储罐提升至吸收反应槽2一用一备P110循环洗涤泵循环废气洗涤塔中的洗涤液2一用一备P111真空洗涤泵过滤废气洗涤塔的出气1P112调节池潜水推流搅拌机搅拌调节池内的废水1P113调节池污水提升泵提升调节池内的废水至气浮机和生活污水调节池内的废水至一体化水处理装置4各两台 一用一备P114污泥泵提升污泥池内的污泥至污泥浓缩池2一用一备P115气动隔膜泵将浓缩后的污泥泵至板框压滤机1P116IS给水泵提升中水至过滤器2一用一备P116IS反冲洗给水泵反冲洗过滤器2一用一备P117IS给水泵排出或回用集水池内的出水2一用一备P118电磁计量泵提升NaoH、HCl、FeSO4、PAC、PAM至污水处理系统5S101活塞式空压机与气动隔膜泵配合使用1S102罗茨鼓风机与一体化水处理装置配合使用2S103还原槽搅拌机搅拌2S104中和槽搅拌机搅拌2S110斜板沉淀池搅拌机搅拌2S121贮泥池搅拌机搅拌 1S105盐酸制备槽搅拌机搅拌1S106硫酸亚铁制备槽搅拌机搅拌1S107氢氧化钠制备槽搅拌机搅拌1S108PAM制备槽搅拌机搅拌1S109PAC制备槽搅拌机搅拌1S110盐酸配制罐搅拌机搅拌1S111氢氧化钠配制罐搅拌机搅拌1S112吸收反应槽搅拌机搅拌 16.6仪表位号名称安装位置数量备注pH106pH指示连锁吸收反应槽1ORP106ORP指示连锁吸收反应槽1LG106就地液位指示吸收反应槽1LIAS106远传液位指示吸收反应槽1TI106远传温度指示吸收反应槽1TG106就地温度指示吸收反应槽1LG104就地液位指示氢氧化钠配制罐1LIA104远传液位指示氢氧化钠配制罐1TI104远传温度指示氢氧化钠配制罐1TG104就地温度指示氢氧化钠配制罐1LG103就地液位指示盐酸配制罐1LIA103远传液位指示盐酸配制罐1TI103远传温度指示盐酸配制罐1TG103就地温度指示盐酸配制罐1PG107压力就地指示次氯酸钠加药泵加药管后1LG105就地液位指示重金属储槽1LIA105远传液位指示重金属储槽1TI105远传温度指示重金属储槽1TG105就地温度指示重金属储槽1LG101就地液位指示含氰废液储槽2LIA101远传液位指示含氰废液储槽2TI101远传温度指示含氰废液储槽2TG101就地温度指示含氰废液储槽2TI107远传温度指示废气洗涤塔1TG116就地温度指示废气洗涤塔1PG111压力就地指示废气洗涤塔1LG126就地液位指示废气洗涤塔1TI108远传温度指示伴热用水入口1PI113远传压力指示伴热用水入口1TG117就低温度指示伴热用水入口1PG112压力就地指示伴热用水入口1FIQ101流量指示累计伴热用水入口1PG101压力就地指示桶装含氰废液转运泵1PG102压力就地指示桶装重金属废液转运泵1PG103压力就地指示含氰废液卸车泵后1PG104压力就地指示盐酸卸车泵后1PG105压力就地指示氢氧化钠卸车泵后1PG106压力就地指示含氰废液加料泵后2PG108压力就地指示盐酸加药泵后2PG109压力就地指示氢氧化钠加药泵后2PG110压力就地指示循环洗涤泵后2GIA001壁挂式有毒气体浓度报警控制器控制室1介质HCN、报警值0.25PPMGIA001固定式有毒气体检测器物化车间1LDT201格栅液位差计调节池1LT202调节池液位计调节池1LT203中间水池液位计中间水池1LT204生活污水调节池液位计生活污水调节池1LT205出水池液位计出水池1LT206储泥池液位计储泥池1FT201气浮池进水流量计气浮池1FT204回用水流量计回用水泵出口1FT205盐酸计量泵出口流量计盐酸计量泵出口1FT206硫酸亚铁计量泵出口流量计硫酸亚铁计量泵出口1FT207氢氧化钠出口流量计氢氧化钠计量泵出口1FT208PAM计量泵出口流量计PAM计量泵出口1FT209PAC计量泵出口流量计PAC计量泵出口1PI112调节池提升水泵出口压力调节池提升水泵出口1PI120生活污水调节池提升水泵出口压力生活污水调节池提升水泵出口1PI116中间水池出口压力中间水池出口1PI124反冲洗水泵出口压力反冲洗水泵出口1PI117回用水池出口压力回用水池出口1AT201还原槽排pH指示还原槽2AT202还原槽ORP指示还原槽2AT203中和槽平pH指示中和槽2AT204回用水余氯分析回用水出口17.系统操作规程7.1含氰废液处理系统(1)按照本规程5.4进行班前工作；(2)打开工控机；(3)检查各系统是否处于正常状态；(4)将车间内的就地按钮盒调至自动档位。(5)配置次氯酸钠：次氯酸钠药品配制罐容积0.5m3，加入固体次氯酸钠4kg，加水至次氯酸钠配制罐的4/5处，开启搅拌机，保持30min，配置成10%的次氯酸钠溶液。然后放至次氯酸钠加药罐。(6)卸料操作：需要中控室操作人员和现场操作人员配合操作。现场操作人员将卸车平台上的含氰废液卸车泵进口软管上的快速接头连接到槽车上；确认连接无误后，对讲机通知操作人员打开含氰废液卸车泵出口阀门、进口阀门、含氰废液储槽的进口阀门，并关闭含氰废液卸车泵循环阀、含氰废液转运泵的出口阀门、含氰废液储槽的放空阀门。操作人员对讲机通知中控室启动含氰废液卸车泵开始卸料；槽车卸空后，让含氰废液卸车泵空转2min，现场操作人员关闭含氰废液卸车泵进口阀门，对讲机通知中控室关闭含氰废液卸车泵，关闭出口阀门，卸料结束；卸料过程中，操作人员应密切注意含氰废液贮槽规定液位，如液位超限，停止卸料。现场操作人员将含氰废液转运泵进口软管插入到含氰废液桶内，打开含氰废液转运泵出口阀门、进口阀门、含氰废液储槽进口阀门，关闭含氰废液卸车泵出口阀门、含氰废液准运泵循环阀门、含氰废液储槽的放空阀门，操作人员对讲机通知中控室启动含氰废液转运泵，开始卸料；废液桶倒空后，让含氰废液转运泵空转2min，现场操作人员关闭含氰废液转运泵进口阀门，对讲机通知中控室关闭含氰废液转运泵，关闭出口阀门，卸料结束；卸料过程中，操作人员应密切注意含氰废液贮槽规定液位，如液位超限，停止卸料。(7)处置操作：现场操作人员关闭吸收反应槽放空阀、盐酸进药阀门。打开吸收反应槽进液阀门、pH计阀门、ORP计阀门、次氯酸钠进药阀门、氢氧化钠进药阀门。打开含氰废液储槽出料阀门、1#或2#含氰废液加料泵出口阀门、进口阀门，关闭含氰废液加料泵循环阀门。打开氢氧化钠储槽出料阀门、1#或2#氢氧化钠加料泵入口阀门，关闭氢氧化钠加料泵循环阀门、氢氧化钠加料泵去污水车间阀门。对讲机通知中控室监测各项参数。就地启动含氰废液加料泵将含氰废液储槽内的含氰废液提升至吸收反应槽，当液位指示达到1.05m时关闭含氰废液加料泵。同时远程启动氢氧化钠加料泵，将氢氧化钠储槽内的氢氧化钠溶液提升至吸收反应槽，当吸收反应槽内的pH值达到8.59.5时，停止加药，关闭氢氧化钠加料泵。开启吸收反应槽搅拌机。打开次氯酸钠加药泵的出入口阀门，就地启动1#或2#次氯酸钠加药泵，提升次氯酸钠溶液至吸收反应槽，当氧化还原电位达到+650mv时停止投药，关闭次氯酸钠加药泵。继续搅拌1h，化验监测CCN-0.5mg/L，排放至污水调节池，待进一步处理。(8)按照本规程5.5进行班后工作。7.2重金属废液处理系统(1)按照本规程5.4进行班前工作；(2)打开工控机；(3)检查各系统是否处于正常状态；(4)将车间内的就地按钮盒调至自动档位。(5)检查加药间内的五个药品制备槽内的药品是否足量，如果不足量及时配制。其中硫酸亚铁按质量浓度50%配制、PAC按质量浓度10%配制、PAM按质量浓度0.1%配制，盐酸和氢氧化钠来自物化车间，关闭盐酸、氢氧化钠加药泵去吸收反应槽的阀门，打开去污水车间的阀门、盐酸和氢氧化钠储槽的出料阀门、盐酸和氢氧化钠加药泵的入口阀门，通知中控室，远程启动盐酸和氢氧化钠加药泵。达到计算液位通知中控室关闭盐酸和氢氧化钠加药泵。(6)卸料操作：需要中控室操作人员和现场操作人员配合操作。现场操作人员将卸料软管插入废液桶中，打开重金属储槽进料阀门、打开重金属卸载阀门、打开重金属转运泵出入口阀门、打开重金属转运泵去储槽阀门；关闭重金属储槽来转运泵阀门、关闭重金属转运泵放空阀门、关闭重金属转运泵循环阀门、关闭重金属转运泵去污水车间阀门；确认无误后，对讲机通知中控室。远程启动重金属转运泵，重金属废液转运泵开始卸料；废液桶卸空后，让重金属转运泵空转2min，现场操作人员关闭重金属废液转运泵进口阀门、通知中控室关闭重金属转运泵泵、关闭出口阀门，卸料结束；如果卸料过程中，重金属废液贮槽达到规定液位，立即通知中控室人员通知现场人员停止卸料。(7)处置操作：操作人员打开重金属储槽出料阀门、打开重金属转运泵入口阀门、打开重金属转运泵出口阀门、打开重金属转运泵去污水车间阀门；关闭重金属废液卸载阀、关闭重金属转运泵放空阀、关闭重金属转运泵循环阀、关闭重金属转运泵去储槽阀门；对讲机通知中控室远程启动重金属转运泵，将重金属储槽内的重金属废液提升至污水调节池或直接提升至气浮池。然后远程启动潜水泵进入气浮系统，待重金属废液充满气浮机后启动曝气机，再启动刮渣机进行除油、除渣处理，并视渣量大小调节调速手轮，最后调节溢流堰板控制气浮出水速度。气浮出水自流进入还原反应槽在还原反应槽内投加还原剂（盐酸和硫酸亚铁），将高氧化性的重金属离子还原至低价。控制pH在3左右，氧化还原电位下降350400mv，即反应完成。反应方程式如下：CrO42-+ 3Fe2+ + 8H+ Cr3+ + 3Fe3+ 4H20Cr2O72-+ 6Fe2+ + 14H+ 2Cr3+ + 6Fe3+ 7H20然后自流入中和反应槽投加针对重金属离子的药剂（火碱或废碱、熟石灰、硫化钠）和PAM使之絮凝沉淀，控制pH在9左右，反应完成后，自流入斜板沉淀池并投加PAC，分层沉淀后，定期开启污泥排放阀门，将沉淀废渣排放至贮泥池；上清液自流入中间水池，由过滤水泵提升至砂过滤器去除微小颗粒再经活性炭过滤器去除余氯和有机质，过滤后的中水经过二氧化氯发生器产生的二氧化氯处理后进入回用水池，化验人员取水样化验，化验合格后，将处理水排放。如果化验不合格，回流至调节池重新处理。废渣由污泥泵提升至污泥浓缩池，沉淀物经过浓缩后，利用气动隔膜泵打入板框压滤机处理，泥饼为危险固体废弃物，填埋或焚烧处理，上清液自流至调节池。(8)按照本规程5.5进行班后工作。7.3乳化液处理系统(1)按照本规程5.4进行班前工作；(2)打开工控机；(3)检查各系统是否处于正常状态；(4)将车间内的就地按钮盒调至自动档位。(5)将10kgPFS和10kgCaCl2投加到次氯酸钠加药装置配药罐中，加入100kg水，搅拌1h，配置成10%的药品溶液。将药品放至次氯酸钠加药罐。(6)卸料操作：需要中控室操作人员和现场操作人员配合操作。现场操作人员将卸车平台上的含氰废液卸车泵进口软管上的快速接头与乳化液废液桶对接；确认连接无误后，对讲机通知操作人员打开含氰废液卸车泵出口阀门、进口阀门、含氰废液储槽的进口阀门，并关闭含氰废液卸车泵循环阀、含氰废液转运泵的出口阀门、含氰废液储槽的放空阀门。操作人员对讲机通知中控室启动含氰废液卸车泵开始卸料；废液桶卸空后，让含氰废液卸车泵空转2min，现场操作人员关闭含氰废液卸车泵进口阀门，对讲机通知中控室关闭含氰废液卸车泵