端盖加工中心加工完整版论文邢永贺.doc

0 综合实训报告综合实训报告 端盖零件的数控加工及工艺分析 学 校 名 称 （电大）天津工程高级技工学校 班 级 08 秋数控技术（机电方向） 姓 名 邢永贺 学 号 0912001458538 1 目 录 一、摘要3 二、概述4 2.1 数控机床的特点4 2.2 数控机床的发展趋势4 三、加工前的准备5 3.1 加工步骤5 3.2 工序划分的主要原则5 3.3 数控机床的选择5 3.4 装夹方式和夹具的选择6 3.5 刀具的选择6 3.6 切削用量7 3.7 确定定位基准 8 四、数控加工 9 4.1 加工工艺决策 9 4.2 零件图形 9 4.3 加工刀具 10 4.4 加工工序 11 4.5 加工程 序16 五、致谢 23 六、参考文献 24 2 一、摘 要 数控加工是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制出以数码表示的程序， 输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之 加工出合格零件的方法。 本文主要采用 FANUC 系统对零件进行数控编程加工。首先是对工件进行加 工工序的确定，并且进行工艺分析，装夹方式的选择，切削用量的确定。再对 刀具进行了选择。然后就工艺路线进行编程加工。 数控机床是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的机床，它 是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备,是综合应用计算机、 自动控制、自动检测及精密加工精度高,质量容易保证,发展前景十分广阔,因此 掌握数控铣床的加工编程技术尤为重要。 关键词：数控技术、数控编程加工、精度 3 二、 概述 2.1 数控机床的特点 数控机床是指应用了数控技术对其加工过程进行自动控制的机床，或者说 是装备了数控系统的机床，因此也称做 NC 机床。由于现代数控系统是通过计 算机进行控制的，因此，将数控机床又称为 CNC 机床。数控机床作为一种新型 的自动化机床、在具有高自动程度的同时还具有广泛的通用性。 这是因为数控机床都具有以下一些共同的优点： （1）适应范围广 数控机床通过执行已编制好的加工程序来控制机床执行机构，对零件进行 自动加工。当加工对象的尺寸或局部形状变化时，只需对零件加工程序进行修 改；当改变加工对象时，只需重新编制一个数控加工程序。因此数控机床可适 应多种不同零件的加工。 （2）生产准备周期短 在数控机床上加工新的零件，大部分准备工作是针对零件的工艺分析和编 制数控加工程序，而不是去准备钻模、镗模及其他的专用工具、夹具等工艺装 备，这样大大缩短了生产准备时间。 （3）工序高度集中 在数控机床上加工，特别是在带有自动换刀系统的数控机床上加工，往往 是工件一次装夹后，完成尽可能多的加工内容。这样就可以减少机床、夹具的 数量和因重复装夹定位造成的误差，同时还能够缩短工序转换、等待和装夹等 辅助加工时间。 （4）生产效率和加工精度高 数控机床在加工时可以采用较大的切削用量。特别是一些重切数控机床， 其切削用量可以是普通金属切削机床常用量的十几倍。同时，数控机床还具有 相当高的加工精度和质量稳定性。这主要是有机电结合的设计特点所决定的， 首先是在结构上引入了滚珠丝杠螺母机构和各种消除间隙结构等，是机械传动 的误差尽可能小；其次是采用了软件精度补偿技术，对机械传动误差进行补偿； 第三是用程序控制加工，减少了人为因素对加工精度的影响。这些措施不仅保 证了较高的加工精度，同时还保证了较高的质量稳定性。 （5）能完成复杂型面的加工 数控系统不仅可以控制机床多个轴的运动，而且能驱动多个轴联动，使刀 具在三维空间中能实现任意的轨迹运动，使得许多在普通机床上无法完成的复 杂型面的加工成为可能。 （6）有利于生产管理的现代化 在数控机床上加工零件，能准确地计算加工工时和费用，其工序高度集中， 4 节省了工装夹具、简化了中间检验工序、减少了半成品的管理环节，有利于实 施现代化的生产管理模式。同时，数控机床使用了数字信息控制，为计算机辅 助设计、制造及实现生产过程的计算机管理与控制奠定了良好的基础。 2.2 数控机床的发展趋势 随着社会的多样化需求及相关技术的不断进步，数控机床也向着更广的领 域和更深的层次发展。当前，数控机床的发展主要呈现出如下趋势： 22.1 高速化 随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用 ，对数控机床加工的高速化要求越来越高。 （1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高转速达 20000 0r/min； （2）进给率：在分辨率为 0.01m 时，最大进给率达到 240m/min 且可获得复 杂型面的精确加工； （3）运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供 了保障，开发出 CPU 已发展到 32 位以及 64 位的数控系统，频率提高到几百兆 赫、上千兆赫； （4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在 1s 左右，高 的已达 0.5s。德国 Chiron 公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具 在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅 0.9s。 22.2 高精度化 数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、 热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。 22.3 功能复合化 复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种 要素加工。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助 时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期 ，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方 法具有明显的优势。 22.4 高可靠性 数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大 量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的 5 波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复 杂，加工周期长，要求平均无故障时间在 2 万小时以上。为了保证数控机床有 高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分 析故障模式并找出薄弱环节。 22.5 多媒体技术的应用 多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声 音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。 合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口 和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图 形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实 现。 三、加工前的准备 31 加工步骤 在自动编程过程中，加工工艺决策是加工能否顺利完成的基础，必须依据零 件的形状特点、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，选择最佳的 加工方法、合理划分加工阶段、选择适宜的加工刀具、确定最优的切削用量、 确定合理的毛坯尺寸与形状、确定合理的走刀路线，最终达到满足加工要求、 减少加工时间、降低加工费用的目的。 3.2 工序划分的主要原则 1、保证加工质量； 2、合理使用设备； 3、先粗后精。 4、先主后次。 5、先基准后其他。 6、尽量减少换刀次数 3.3 数控机床的选择 通过零件图样分析可知该端盖的材料为铸铁，毛坯为铸件。该工件结构简 单，但端面圆跳动要求较高，该零件中间的内腔孔径粗糙度要求较高，零件的 周边和外部基本上不需要加工，加工主要是孔的尺寸精度和表面粗糙度。60 外圆和 75 外圆，周边为 115X115 的面要求端面圆跳动较高。 通过零件的工艺分析可知，确定该零件在立式加工中心上加工。根据零件 6 外形尺寸及图纸的要求，选定 XH714 型立式加工中心来进行加工。 3.4 装夹方式和夹具的选择 3.4.1夹具的选择 数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二 是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点： 1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩 短生产准备时间。 2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 3.4.2夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装 夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类 零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。 数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点 可多种多样。如：平口钳。 3.4.3工件装夹方法的选择 数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧 方案，注意以下两点： 1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便 性和精确性。 2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 通过分析，该端盖零件形状较简单，尺寸较小，但加工面与加工面之间的 圆跳动要求较高。故选用通用台钳，三爪卡盘，数控分度工作台，工装，尾座， 螺栓等。 3.5 刀具的选择 3.5.1 选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的 刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀 具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根 据工序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选 择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具， 由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得 低些，一般取 15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机 7 床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某 一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得 低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M 较大时，刀具寿命也应选得低 些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿 命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对 刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用 度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要 求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细 粒度硬质合金)并使用可转位刀片。 根据所要加工的内容，所需刀具有面铣刀、镗刀、反镗刀、中心钻、立铣 刀等，其规格根据加工尺寸选择。一般来说，粗铣铣刀直径应选小一些，以减 少切削力矩，但也不能太小，以免影响加工效率；精铣铣刀直径应选大一些， 以减少接刀痕迹。考虑到多次走刀间的重叠量及减少刀具种类，经综合分析确 定粗、精铣 C 面时所选用，粗、精铣铣刀直径都选为 100mm。其他刀具根据 孔径尺寸确定。刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择。XH714 型加工中心主 轴锥孔为 ISO40，适用刀柄为 BT40(日本标准 JISB6339)，故刀柄柄部应选择 BT40 型式。具体所选刀具参考刀具工序卡。 3.6 切削用量 3.6.1 确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和 表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和 进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证 时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在 100 一 200mm/min 范围 内选取；在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度， 一般在 20 一 50mm/min 范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给 速度应选小些，一般在 20-50mm/min 范围内选取；刀具空行程时，特别是远距 离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。数控编程时， 编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用 量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不 同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分 发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限 度提高生产率，降低成本。 3.6.2 确定主轴转速 S = 1000V /d 试中 S-主轴转速,r/min; V-切削速度,m/min d-工件待加工表面直径;mm 计算的主轴转速 n，最后要选取机床有的或较接近的转速。 铣削时的切削速度 工件材料硬度/HBS高速钢铣刀硬度合金铣刀 8 v/(m/min)v/(m/min) 225184266150 22532512365412018 钢 3254256213675 主轴 转 速 应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公 式为:n= 1 0 00 v/7 1D 式 中: v 切削速度，单位为 m/min，由刀具的耐用度决定; n 一一主轴转速， 单位为 r/min, D 工件直径或刀具直径，单位为 mm。计算的主轴转速 n，最 后要选取机床有的或较接近的转速。 36.3 确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和 表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和 进给系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时， 为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在 100 一 200mm/min 范围内选 取;在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在 20 一 50mm/min 范围内选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选 小些，一般在 20-50mm/min 范围内选取;刀具空行程时，特别是远距离“回零” 时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 铣刀进给吃刀量 af mm/z 每齿进给量 af 粗铣精铣工件材料 高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀 18 号钢0.100.150.100.25 铸铁0.120.200.150.30 0.020.050.100.15 3.6.4 确定背吃刀量 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下， 应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产 效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般 0.2 一 0.5m m,总 之 ，切 削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类 比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形 成最佳切削用量。 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否 对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切 削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量 的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。总之，切削用量的具 体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时， 使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 9 3.7 确定定位基准 工件在加工时，用来确定工件在夹具中正确位置的表面（点、线、面）称 为定位基准。定位基准的选择是夹具设计中的重要工作之一。工件的定位基准 确定后，其他部分的位置也随之确定。由于该零件分三次安装方能把工件加工 完整，定位基准由每次安装过程的具体情况来定。 第一装夹如下图所示： 第二次装夹如下图所示： 第三次装夹如下图所示： 10 四、数控加工 4.1加工工艺决策 在自动编程过程中，加工工艺决策是加工能否顺利完成的基础，必须依据 零件的形状特点、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，选择最佳 的加工方法、合理划分加工阶段、选择适宜的加工刀具、确定最优的切削用量、 确定合理的毛坯尺寸与形状、确定合理的走刀路线，最终达到满足加工要求、 减少加工时间、降低加工费用的目的。 加工阶段划分 该零件的加工主要分三个阶段，具体情况如下： 第一阶段：先铣出 C 面和周边 R35 的圆弧面，再用中心钻钻出 4 个 8 孔 和一个 23 孔，然后再钻孔、扩孔、镗孔； 第二阶段：以 C 面为基准平面，铣出 75 的外圆，再用镗刀镗出 3X0.5 的 凹槽； 11 第三阶段：用数控分度工作台、工装和尾座将零件放置所需要的位置，然 后再用中心钻钻出 3.9 孔，精铰至要求的尺寸，在 4 孔的基础上锪孔 10 孔至尺寸即可。 4.2 零件图形 12 4.3 加工刀具 见下表数控加工刀具卡片 表41 产品名称或代号零件名称端盖零件图 号 程序编 号 刀具工步 号 刀具 号 刀具名称刀柄型号 直径 mm 长度 mm 补偿值备注 1T01 面铣刀 10 mmBT40XM3275 100 2T02 平底铣刀 30 mmBT40XM3275 30 3T03 中心钻 8 mmBT40Z1045 8 4T04 中心钻 23 mmBT40Z1045 23 5T05 麻花钻 9 mmBT40M145 9 6T06 阶梯铣刀 14 mmBT40MW255 14 7T07 镗刀 24.8 mm BT40-TQC50-18024.8 8T08 镗刀 25 mm BT40-TQC50-18025 9T09 镗刀 29.8 mm BT40-TQC50-18029.8 10T10 镗刀 30 mm BT40-TQC50-18030 11T11 平底铣刀平底铣刀 60 mm 60 12T12 镗刀 75 mm BT40-TW50-14030 13T13 中心钻 3.9 mmBT40Z1045 3.9 14T14 麻花钻 4 mmBT40M145 4 15T15 阶梯铣刀 10 mmBT40MW255 10 编制审核批准共 1 页第 1 页 4.4 加工工序： 数控加工工序卡片 表 42 工步 号 工步内容加工 面 刀具 号 刀具 规格/ mm 主轴转速 /（r/mm） 进给速度 /(mm/min) 背吃 刀量 /mm 备注 1 粗铣 C 平面留 T01100300703.5 13 余量 0.5 mm 2 精铣 C 平面至 尺寸 T01100350500.5 3 粗铣周边 R35 圆弧 T0230300703.5 4 精铣周边 R35 至尺寸 T0230400500.5 5 钻 4X9 至 8 mm T03850050 6 钻 25 的中 心孔至 23 mm T042340060 7 粗镗 25 孔 至 24.8 mm T0724. 8 20050 8 精镗 25 孔 至尺寸 T082525040 9 扩 4X9 至 9 mm T05930060 10 锪 4X14 mm 至尺寸 T061415030 11 粗镗 30 孔 至 29.8 T0929. 8 80070 12 精镗 30 孔 至尺寸 T103050040 13 粗铣 75 圆 柱面留余量 0.5 mm T1160500403.5 14 精铣 75 圆 柱面至尺寸 T1160800700.5 15 粗镗 3X0.5 的 凹槽 T127440060 16 精镗 3X0.5 的 凹槽 T127450040 17 钻 4 至 3.9 T133.7 9 100080 18 扩 4 至尺寸 T14460070 19 锪 10 孔至 尺寸 T151020040 编制审核批准共 1 页第 1 页 14 15 图 5 镗 3X0.5 的凹槽进给路线 16 最终所要加工的零件图形如下所示： 4.5 加工程序 第一次装夹用三爪卡盘和通用台钳定位，加工 C 面至尺寸和粗糙度的要求， C 面的粗精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，因所选铣刀直径为 100mm， 所以安排沿 X 方向两次进给（见上图 1） ，再粗精铣出周边 R35 的圆弧面至尺寸 要求，以 C 面为基准面建立坐标系 XOY 和 Z 轴（见上图 2） ，当 C 面加工完了以 后，用钻头为 8 的钻头钻 4 个 9 的孔，接着用钻头 23 钻出一个 25 的 孔（见上图 3） ，接着用钻头 9 扩 4 个 9 的孔至尺寸要求，在 9 孔的基础 上锪 4 个 14 的孔至尺寸（见上图 4） ，接着对内孔型腔加工，先用镗刀镗出 25 的孔，接着用反镗刀镗出内孔型腔其余的部分至图纸的要求，相应的倒角 17 用小直径的铣刀倒出图纸要求的倒角。 第一次装夹所用的加工程序如下： O0001; G00G49G80G40; G91G28Z0; T01M06; G90G54G00X-120.Y0S300M03; G43Z50.H01; Z5.0; M08; G01Z-3.5F70; X-112.5Y30.; X57.5; Y-30.; X-112.5; X-120.; G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T02M06; G90G54G00X10.Y85.S300M03; G43Z50.H02; Z5.0; M08; G01Z-33.F70; M98P50002; G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T03M06; G90G54G00X0Y0S500M03; G43Z50.H03; Z5.0; M08; G81X-38.885Y38.885Z-60.R5.F50; X38.885; Y-38.885; X-38.885; G80G00Z50.; M09; 18 M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T04M06; G90G54G00X0Y0S400M03; G43Z50.H04; G83X0Y0Z-60.R5.F60; G80G00Z50; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T07M06; G90G54G00X0Y0S200M03; G43Z50.H07; Z5.0; M08; G88X0Y0Z-60.R5.P2F50; G80G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T08M06; G90G54G00X0Y0S250M03; G43Z50.H08; Z5.0; M08; G76X0Y0Z-60.R5.P2Q5.F40; G80G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T09M06; G90G54G00X0Y0S800M03; G43Z50.H09; Z5.0; M08; G89X0Y0Z-45.R5.P2F70; G80G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; 19 G91G28Z0; T10M06; G90G54G00X0Y0S500M03; G43Z50.H10; Z5.0 M08; G89X0Y0Z-45.R5.P2F40; G80G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T05M06; G90G54G00X0Y0S300M03; G43Z50.H05; Z5.0; M08; G81X-38.885Y38.885Z-60.R5.F60; X38.885; Y-38.885; X-38.885; G80G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T06M06; G90G54G00X0Y0S150M03; M98P3D06; G51X0Y0I1000J-1000K1000; M98P3D06; G51X0Y0I-1000J-1000K1000; M98P3D06; G51X0Y0I-1000J1000K1000; M98P3D06; G50; M09; M05; M30; 20 上图加工的子程序如下： O2; G01X10.Y85.; G91G01Z-4.4F20; G41Y80.D02; G01XBYB; G03XAYAR35.; G01X10.Y80.; G40G01Y85.; M99; O3; G43Z50.H06; Z5.0; G01X38.885Y38.885; Z-42.F20; G41G01X45.885; G03I7.0; G40G01X38.885; G49G00Z50.; M99; 第二次装夹还是用三爪卡盘和通用台钳定位，以 F 面为基准，建立工件坐 标系 XOY 和 Z 轴（见下图 5） ，先粗铣 75 圆柱面留余量 0.5mm，再精铣 75 圆柱面至图纸的尺寸要求；用反镗刀镗 3X0.5 凹槽，先反粗镗 3X0.5 凹槽留余 量 0.2，再精镗 3X0.5 凹槽至尺寸要求，相应的倒角用小直径的铣刀倒出图纸 要求的倒角。 第二次装夹所用的加工程序如下： O0004; G00G49G80G40; G91G28Z0; T11M06; G90G54G00X72.5Y0S500M03; G43Z50.H11; Z5.0; 21 M08; G01Z-7.0F40; G42G01Y-35.D11; G02X37.5Y0R35.; G03I37.5; G02X72.5Y35.R35.; G40G01Y0; G49G00Z50.; M09; M05; G00G49G80G40; G91G28Z0; T12M06; G90G54G00X0Y0S400M03; G43Z50.H12; Z5.0; M08; G87X74.Y0Z-7.R5.Q5.F60; G80G00Z50.; M09; M05; M30; 第三次装夹用数控分度工作台，工装和螺栓将工件装夹到所需要的位置，并 建立工件坐标系（见下图 6） ，先用中心钻 3.9 钻 4 的孔，再用钻头 4 扩 4 的孔至尺寸要求，在 4 孔的基础上锪 10 的孔至尺寸要求。 第三次装夹所用的加工程序如下： O0005; G00G49G80G40; G91G28Z0; T13M