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离合器接合叉机械加工工艺规程及铣叉口面夹具设计【含CAD图纸、说明书】
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含CAD图纸、说明书
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压缩包内含有CAD图纸和说明书,咨询Q 197216396 或 11970985 课程设计（设计）离合器接合叉零件机械加工工艺及 铣叉口内侧面夹具设计学 院： 专 业： 班 级： 学生姓名： 指导老师： 完成日期： 摘要本文是对离合器接合叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对支撑套零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计铣叉口内侧面夹具。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差压缩包内含有CAD图纸和说明书,咨询Q 197216396 或 11970985目 录第1 章 绪论1第2章 零件的分析22.1 零件的作用22.2 零件的工艺分析2第3章 零件的工艺规程33.1 确定毛坯的制造形式33.2 离合器接合叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施33.2.1 孔和平面的加工顺序32.2.2 孔系加工方案选择33.3 离合器接合叉加工定位基准的选择43.3.1 粗基准的选择43.3.2 精基准的选择43.4 离合器接合叉加工主要工序安排43.5 毛坯尺寸的确定63.6 确定各工序的加工设备和工艺装备7第4章 确定切削用量及基本时间8第5章 铣叉口内侧面夹具设计125.1研究原始质料125.1.1夹紧机构的设计135.1.2切削力及夹紧力的计算135.2定位误差的分析155.3 夹具设计及操作的简要说明16总 结18参 考 文 献19致 谢2021压缩包内含有CAD图纸和说明书,咨询Q 197216396 或 11970985第1 章 绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。离合器接合叉零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。压缩包内含有CAD图纸和说明书,咨询Q 197216396 或 11970985第2章 零件的分析2.1 零件的作用题目给出的零件是离合器接合叉。离合器接合叉的主要作用是保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此离合器接合叉零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 离合器接合叉图2.2 零件的工艺分析由离合器接合叉零件图可知。离合器接合叉是一个离合器接合叉零件，它的外表面上有5个平面需要进行加工。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：其加工有五组加工：铣圆柱部分端面；铣叉子端面；车外圆,端面及倒角；钻铰孔；铣槽。（1） 圆柱端面的加工主要是为了后续工序中能有更好的定位面，确保后续加工所要求的精度，粗糙度在12.5即可。（2）铣叉子端面，钻铰孔（3） 精铣槽第3章 零件的工艺规程3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为45#，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，机械性能要求较高时，采用调质处理。冷变形塑性中等，退火和正火的切削加工性比调质的好。拔叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。其底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与孔轴线有平行度要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。采用锻造的方式进行获得毛坯。3.2 离合器接合叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该离合器接合叉零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于离合器接合叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。3.2.1 孔和平面的加工顺序离合器接合叉类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工离合器接合叉上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。离合器接合叉的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。离合器接合叉零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案选择离合器接合叉孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据离合器接合叉零件图所示的离合器接合叉的精度要求和生产率要求，当前应选用在钻床上用钻孔较为适宜。3.3 离合器接合叉加工定位基准的选择3.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入离合器接合叉的零件与壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以离合器接合叉的25外圆作为粗基准。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与壁的相对位置。3.3.2 精基准的选择从保证离合器接合叉孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证离合器接合叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从离合器接合叉零件图分析可知，它的平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是离合器接合叉的装配基准，但因为它与离合器接合叉的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。3.4 离合器接合叉加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。离合器接合叉加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于平面加工完成后一直到离合器接合叉加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合铣床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于离合器接合叉，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将离合器接合叉加工工艺路线确定如下：工艺路线一：表3.1 加工工艺路线方案比较表工序号方案方案工序内容定位基准工序内容定位基准010铣圆柱左侧面左侧面铣圆柱左侧面左侧面020铣叉子端面25外圆及顶端铣叉子端面25外圆及顶端030钻2- 9H9通孔，铰孔已加工左端面车外圆端面及倒角叉子内端面040车外圆端面及倒角叉子内端面钻2- 9H9通孔，铰孔已加工左端面050粗、精铣槽已加工左端面粗、精铣槽已加工左端面060去毛刺，清洗去毛刺，清洗070检验检验加工工艺路线方案的论证：方案、主要区别在于在加工上端面及以下工序时，所选定位基准不同，方案选用预制孔为主要定位基准，方案选用花键作主要定位基准，很显然选用内花键做定位基准更符合设计要求，因为其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求。由以上分析，方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程见表3.2。以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，方案一与方案二主要区别在于部宽度为6f9mm凸台面的加工选择方面，方案一安排在最开始，方案二安排在最后，因为要遵循先基准后其他的原则，采用方案二以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案二：工序号工 序 内 容10下离合器接合叉形状材料20正火30粗铣铣叉口内侧面40粗铣铣叉口外侧面50粗车左端圆柱外圆及倒角60中检70半精车左端圆柱外圆及倒角80半精铣叉子内侧面90钻，铰叉子内通孔2-9100粗，精铣左端键槽(宽度为7的槽)110去毛刺，清洗3.5 毛坯尺寸的确定在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。（1）端面的加工侧面的加工主要是为后续加工做准备，因此，在选择加工方法上可以选用一次性铣面，表面粗糙度为6.3。上端面的查参考文献3表2.1-12可以确定，上端面的加工方案为：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 （2） 孔的加工 加工孔9查参考文献3，由于预制孔的精度为H9，所以确定预制孔的加工方案为：一次钻孔，由于在过程中才能保证孔表面精度，加工方案定为：钻，铰。（3） 槽的加工查参考文献3表2.1-12可以确定，槽的加工方案为：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，设计要求为6.3和3.2，粗铣时，精度可适当降低。3.6 确定各工序的加工设备和工艺装备机床的选用查资料1机械加工工艺手册可得：立式铣床，主要用于铣加工。 摇臂钻床Z525，可用于钻、扩、铰及攻丝。刀具的选用 查资料1机械加工工艺手册可得：高速钢端面铣刀，铣刀材料：，刀具的角度取： 钻头：直柄麻花钻 锥铰刀：公制/莫氏4号锥直柄铰刀，刀具材料：其他设备的选用 夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具 量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺 辅助设备：锉刀、钳子等第4章 确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量a、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定a、f、再确定v。工序30：粗铣铣叉口内侧面机床：铣床X52K所选刀具为高速钢直柄立铣刀，铣刀直径d=6mm，齿数z=3.切削深度ap:ap=2mm，故机床选用X52K立式铣床。 (1) 切削深度ap:ap=2mm， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献16表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.15-0.2mm，耐用度T=60min。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=6mm，铣削深度ap=9mm，耐用度T=60min时,查参考文献16表2.4-89查的切削速度v取v0.23m/s。机床主轴转速n: 根据X52K型立式铣床主轴转速表查取，n=750r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af,进给量f，进给速度vf查参考文献16表2.4-78 每齿进给量af=0.008 mm/z0.015mm/z,现取af=0.015mm/z。 则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=27mm 刀具切入长度l1： (3.11) 刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 1. 铣叉子端面1）机械加工余量：机械加工工艺手册表3.1-56已查出厚度方向余量为1.5-2.0mm，所以叉子端面单边余量取2mm。2） 切削用量、工时计算及机床：此工序为铣叉子端面，可在立式铣床上采用隔套同时装四把铣刀一次铣削四个面成。fZ=0.08mm/齿（参考切削用量简明手册表3.3）切削速度：参考有关手册，确定V=0.43m/s，即25.8m/min采用高速钢三面刃铣刀dW=110mm，齿数Z=4。则：nS=75r/min现采用X52K立式铣床，根据机床使用说明书（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-39），取nw=75r/min，故实际切削速度为 v=25.9m/min当nw=75r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为： fm= fZznw=0.08*4*75=24mm/min查机床说明书，fm =23.5mm/min。切削工时：机动工时tm =6min2. 车外圆250 -0.14mm及C面1）机械加工余量：机械加工工艺手册表3.1-56已查出厚度方向余量为1.5-2.0mm，水平方向余量为1.5-2.0mm，所以外圆余量取4mm，C面余量取2mm。2）切削用量、工时计算及机床：此工序为车外圆250 -0.14mm、C面及1.5*45倒角切削深度：单边余量Z=2mm，因外圆表面粗糙度Ra12.5，加工精度为IT6级，需经两次切削，粗车后单边留余量Z=0.5mm，选用立式车床C365L。进给量f：根据切削用量简明手册表1.4，选用f=0.5mm/r计算切削速度：见切削用量简明手册表1.27 Vc=123m/min确定主轴转速： ns=313r/min按机床选取n=322r/min所以实际切削速度v=126m/min切削工时： t=0.2min3. 钻-铰两内孔9+0.03 0mm（叉部），选用机床：立式钻床Z5251） 机械加工余量：毛坯为实心，不冲出孔，两内孔精度要求IT9，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9工序尺寸及余量为：钻孔：9.3mm 2Z=0.2mm铰孔：9+0.03 0mm 2） 切削用量、工时计算及机床： 钻孔9.3mm f=0.25mm/r（见切削用量简明手册表2.7）v=12m/min（见切削用量简明手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）ns=411r/min按机床选取nw =392r/min（按机械制造工艺设计简明手册表4.2-15）所以实际切削速度 v=11.45m/min切削工时：t=1.2min 铰孔9+0.03 0mm f=0.5mm/r（见切削用量简明手册表2.11） v=6m/min（见切削用量简明手册表2.24） ns=201r/min 按机床选取nw=195r/min（按机械制造工艺设计简明手册表4.2-15）所以实际切削速度 v=5.8m/min切削工时：t=1.2min 本工序的机动时间是1.2min+1.2min2.4min4. 铣宽7+0.36 0mm的槽，选用机床：立式铣床X52K1） 机械加工余量：参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-22工序尺寸及余量为： 粗铣：5mm 2Z=2.5mm 精铣：7+0.36 0mm2） 切削用量及机床： fz=0.01mm/齿（参考切削用量简明手册表3.4）切削速度v=0.39m/s及23.4m/min采用错齿三面刃铣刀，dw=100，齿数z=1，则 ns=74.5r/min根据机床使用说明书（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-39，取nw=75r/min，故实际切削速度为 v=23.55m/min切削工时：t=1.5min 第5章 铣叉口内侧面夹具设计5.1研究原始质料利用本夹具主要用来铣叉口内侧面，在铣叉口内侧面时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。I: 夹具设计：为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与老师协商，决定设计铣床夹具。本夹具采用V型块和支撑钉共同定位，该方式稳定可靠，操作方便，而在铣削方向的自由度可以放弃，不影响成型结果，故最终我们采用的是不完全定位。其夹具上基本定位一次装夹，即可完成所有面的加工。由于工件尺寸小，质量轻，加工余量较小，故采用快速夹紧机构进行夹紧；刀具与夹具的相对位置由对刀块来确定。具体图见上方。II: 定位元件设计：定位采用常见的V型块和支撑钉定位，该方式结构简单，适用于本次设计方案。5.1.1夹紧机构的设计本夹具采用夹紧的元件进行夹紧，同时保证了夹紧可靠和动作迅速的要求。同时，由于定位销和其他夹紧的元件属于国家标准件，可直接购买，降低了夹具的制造成本。5.1.2切削力及夹紧力的计算铣刀材料：（硬质合金刀）刀具的几何参数： 由参考文献5查表可得：圆周切削分力公式： 式中 切削深度ap:ap=2mm， 查5表得： 查5表 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺丝夹紧机构。III: 夹具设计：夹具通过螺栓连接前后两板，拧紧以后实现对工件的夹紧，装夹也较容易实现。在工件的上下跳动上，采用位于工件的两个圆柱面上分别安装螺栓压板的形式，通过放松拧紧外六角螺栓的方法实现工件的压紧和拆卸。该夹具具有结构简单、安装方便；操作方便等优点。考虑到夹具的快速拆装工件以及工件的造型特点对夹具进行完善，用V型块定位，用内六角螺栓来压紧，以方便拆装，考虑到夹具的功能完善和经济性用了结构简单,价格低廉的标准压头来实现夹紧。对精度也有很好的保证，是大批生产的零件更好的统一，有好的互换性。5.2定位误差的分析为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。由5和6可得：制造误差ZZ （1）中心线对定位件中心线位置精度. 取.（2）V型块误差注：V型块夹角=90。基准位移误差：工件以外圆柱面在V型块定位，由于工件定位面外圆直径有公差D，因此对一批工件来说，当直径由最小DD变大到D时，工件中心（即定位基准）将在V型块的对称中心平面内上下偏移，左右不发生偏移，即工件由变大到,其变化量（即基准位移误差）从图（a）中的几何关系退出：Y=基准不重合误差：从图（b）中设计基准与定位基准不重合，假设定位基准不动，当工件直径由最小DD变到最大D时，设计基准的变化量为，即基准不重合误差B=。从图(c)中可知，设计基准为工件的下母线。即，上述方向由a到a与定位基准变到的方向相反，故其定位误差D是Y与B之差. D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207D=0.00207T 即满足要求知此方案可行。从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5.3 夹具设计及操作的简要说明如前所述，该工件为提高生产率，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。该夹具方案符合生产要求，效率高，做了可活动销，满足保持正确的加工位置总 结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们课程设计完成的更出色的关键一步。参 考 文 献1 东北重型机械学院，洛阳农业
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