CA6140车床拨叉831003夹具设计831002/831007夹具设计
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CA6140
车床
831003
夹具
设计
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CA6140车床拨叉831003夹具设计831002/831007夹具设计,CA6140,车床,831003,夹具,设计
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机械制造技术基础课程设计说明书设计题目 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工艺规程(中批量生产)开始日期: 2007.12.24完成日期: 2007.12.28学生姓名: 班级学号: 指导教师: 学校名称: 系主任: 重庆工学院机械制造技术基础课程设计任务书 设计题目 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工艺规程（大批量生产） 内 容 1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.机械加工工序卡片 1张5.课程设计说明书 1份 设 计 者 学 号 指导教师 系主任序言机械制造技术基础课程设计是我们完成了基础课程和部分技术基础课程之后进行的。它一方面要求我们通过设计能够获得综合运用过去学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力；也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，同时也是我们一次理论联系实际的实际训练。因此，他在我们的大学生活中占据在相当重要的地位。通过设计，我们学会了熟悉运用机械制造工艺学课程中的基本理论实际知识，解决了一个零件在加工中的定位、夹紧、以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题保证加工质量。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师能给予批评和指正。一、零件的分析零件的作用：该拨叉用在CA6140的主轴上，和其他零件配合，在改变转速的时候承受轻微的载荷，所以应该保证本零件的重要工作表面符合技术要求。二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产量为2000件，已经达到了中批量生产，并且材料可铸。因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械砂型”铸造的方法制造毛坯。（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。（1） 粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。所以选择右端R20的端面，上顶端4080的面和右侧7580的面为粗基准。（2） 精基准的选择精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为花键孔和7240的端面，在加工中采用专用夹具夹持。（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量是工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。1 工艺路线方案工序1 粗铣8040的左端面,精铣7540的左端面直至符合表面粗糙度要求。工序2 钻22的花键孔。工序3 倒245的倒角。工序4 拉花键，保证精度要求。工序5 粗铣沟槽, 粗铣上表面的平面。工序6 精铣沟槽, 精铣上平面至符合表面粗糙度要求。工序7 钻螺纹孔。工序8 攻螺纹至M8。工序9 终检。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件的材料为HT200，净重量为0.84千克，生产类型为中批量生产，可以采用“金属模机械砂型”铸造的方法进行毛坯的制造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取7540的表面留有2.57540的加工余量。毛坯的尺寸公差为CT8,可以从机械制造设计工艺简明手册得到CT8=1.6mm。相应计算如下：最大极限尺寸=80+2.5+CT8/2=83.3mm最小极限尺寸=80+2.5-CT8/2=81.7mm7540的端面的精加工余量为1mm，粗加工余量2.5-1=1.5mm。（五）确定切削用量及基本工时工序1：铣7540的端面至符合要求。工步1：粗铣背吃刀量为=2.5-1.0=1.5mm。进给量的确定：机床的功率510Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按切削用量简明手册中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。铣削速度：参考机械制造技术基础课程设计指导教程得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/d可以得到:n=100040/80=159.15r/min由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nd/1000=1603.1480/1000=40.19m/min基本时间t: 根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角=90）的基本时间计算公式:t=()/。其中，=75mm，=13mm，取=2mm，=40mm。则有： =0.5（d- ）+(1 3)=0.5(80-)+2=7.36mm。=n=zn=0.210160=320mm/mint=()/=(75+7.36+2)/320=0.264min15.82s工步2：精铣背吃刀量的确定：=1mm .进给量的确定：由切削用量简明手册中表3.3，按表面粗糙度为=3.2m的条件选取，该工序的每转进给量f=0.8mm/r。铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，d/z=80/10，=0.08mm/z的条件选取，铣削速度v为： v=57.6mm/min。由公式：n=1000r/d可以求得铣刀转速n=229.3r/min 。参照机械制造技术基础课程设计指导教程中4-15的X51型立式铣床的主轴转速，选取转速为n=210r/min。再将此转速代入上面公式，可以求得：v= nd/1000=52.78mm/min。基本时间的确定：根据机械制造技术基础课程设计指导教程中表5-43中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角=90）的基本时间公式t=()/，可以求得该工序的基本时间，其中=75mm，=13mm，取=2mm，=40mm，=7.36mm，得=n=0.8mm/r210r/min=168mm/mint=()/=(75+2+7.36)/168=0.502min30.13s工序2：钻20mm的孔，扩孔至22mm。 工步1：钻20mm的孔。背吃刀量=20mm进给量的确定：选取该工步的每齿进给量f=0.3mm/r。切削用量的计算：因为该工件的材料为HT200，所以选取切削速度v=22m/min。由式n=1000v/d可以求得：n=100022/(20)=350.32r/min参照机械制造技术基础课程设计指导教程中表4-9所列的Z525 型立式钻床的主轴转速，选取n=392r/min，再将n代入n=1000v/d中，得到：v=39220/1000=24.6m/min基本时间t:其中=80mm，=101.66+1=12.66mm，=14mm,取=2mm。所以基本时间t为：工步2：扩20mm的孔至22mm。背吃刀量的确定：取=1mm。进给量的确定：由切削用量简明手册中表2.10的资料，选取该工件的每转的进给量f=1.1 mm/r 。切削速度的确定：根据相关资料，确定: v=0.4=0.122=8.8m/min由公式n=1000v/d。可以得到：n=10008.8/22=127.4r/min按机床选取n=140r/min，得切削速度v=基本时间t: 其中=80mm, =11.66+1=3.66mm/min, =14mm, 取=2mm。所以基本时间t为：工序3：粗铣沟槽，上平面 工步1：粗铣沟槽。背吃刀量的确定：双边背吃刀量为=16mm。进给量的确定：按切削用量简明手册中表3.14中资料选择刀具为“直柄立铣刀”，d/z=16/3;铣刀每齿进给量为=0.04mm/z。铣削速度=18mm/min。主轴转速为n=358r/min。基本时间t: 按机械制造技术基础课程设计指导教程中表5-43得： ， 式中=0.5d+(12)，=13mm， 其中h为沟槽深度，为铣削轮廓的实际长度，为沟槽深度的背吃刀量。，取=2mm,i=34/17=2,工步2: 铣上平面由工序1可知，精加工余量为1mm,背吃刀量为3-1=2进给量的确定：机床的功率按510Kw，按切削用量简明手册中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。铣削速度：参考机械制造技术基础课程设计指导教程得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/d可以得到: n=100040/80=159.15r/min由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nd/1000=1603.1480/1000=40.19m/min基本时间t据面铣刀铣平面不对称铣削的计算时间计算公式：按机械制造技术基础课程设计指导教程表5-45切入和切出行程速度, =n=zn=0.210160=320mm/mint=(80+29)/320=0.34min20.7s。 三、结论在经过一周的设计之后，使我们了解到了
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