综合成本管理分析报告

WMC 综合成本管理分析报告 一、 引言从2001年7月至12月， WMC输入了这六个月的成本数据。输出的主要表格有：1. 2001年第三季度和第四季度的资源期间比较分析（编号A1，1份）；2. 2001年第三季度和第四季度的成本对象期间比较分析（编号B1份）；3. 2001年第三季度和第四季度的部门期间比较分析（编号C1份）；4. 2001年7月至12月的部门核算表（编号D1至D6，6份）；5. 2001年7月至12月的资源核算表（编号E1至E6，6份）；6. 2001年7月至12月的作业核算表（编号F1至F6，6份）；7. 2001年2001年7月至12月的成本对象核算表（编号G1至G6，6份）；8. 2001年7月至12月营业部单位产品平均销售成本月变化趋势图（编号H1，1份）；9. 2001年7月至12月营业部各销售地区单位产品销售成本比较图（编号I1至I6，6份）；10. 2001年7月至12月营业部各销售地区单位产品销售成本表（编号J1至J6，6份）；11. 2001年7月至12月质量成本月变化图（编号K1，1份）；12. 2001年7月至12月营业部单位销售量的资源消耗表（编号L1至L6，6份）；13. 2001年7月至12月成本对象核算表(编号M1至M6，6份）- 单位产量的直接材料、直接费用和间接费用的消耗。根据以上的数据表和图，作出以下WMC 2001年下半年的成本分析和2002年成本管理持续改进的要求。目的是：1. 评估WMC 目前的成本结构状况；2. 指出WMC 目前的成本管理存在问题；3. 提出WMC 改进成本管理的建议和目标。以下的分析是基于2001年下半年的生产经营情况（见表T1-1，表T1-2）：表T1-1摩托车发动机壳体总产量21,376辆10,365台7,313件总人工小时131,159小时19,947小时43,568小时总销售量22,922辆表T1-2摩托车（辆）7月8月9月10月11月12月合计产量2,3463,7805,2153,6233,4702,94221,376销售量3,3094,0065,1434,3792,8593,22622,922二、 WMC 目前的成本结构状况诊断1. 部门成本结构分布（见表T2-1）表T2-1三大部门资源结构分布表 （单位：元）部门7月8月9月10月11月12月每月平均总金额生产部20.05%17.48%17.05%17.03%15.91%10.28%16%配套部5.33%13.17%6.25%6.13%6.45%6.98%7%营业部59.27%56.79%66.28%65.28%67.82%68.05%64%合计84.65%87.44%89.58%88.44%90.18%85.31%88%注：部门每个百分点 = /100% = 33215.50加权平均计算举例， *20.05%+*17.48%+*17.05%+ *17.03%+*15.91%+*10.28%生产部 = = 16%+结论：从以上加权平均总和88%看，营业部、生产部、配套部是WMC资源占用最大的前三个部门，共计2,922,964元（=月平均总额*88%）。因此，WMC 的成本控制重点主要在这三个部门。由于营业部占总运营成本（不含原材料成本）的64%，为第一位，因此这三个部门的控制重点应在营业部。2. 资源成本结构分布（见表T2-2）表T2-2资源成本结构分布表（单位：百万元）资源7月8月9月10月11月12月每月平均总金额13.4518.5723.8318.2119.0317.7018.46直接材料76.25%83.04%86.74%82.11%82.85%77.95%82.01%直接费用4.89%3.08%2.35%3.16%2.80%2.36%2.99%间接费用0.41%1.46%0.29%0.40%0.38%0.66%0.59%质量费用1.07%2.02%1.02%0.44%1.46%1.97%1.33%销售费用13.17%8.02%7.85%11.32%10.36%13.48%10.43%管理费用2.81%1.33%0.94%1.54%1.14%2.54%1.62%财务费用1.37%1.03%0.80%1.01%1.00%1.05%1.02%合计100%100%100%100%100%100%100%注：资源每个百分点 = 18.46/100% = 18.46万元结论：从以上加权平均看，直接材料、销售费用、直接费用是前三大费用，由于WMC是每半年和有长期合作关系的供应商签定固定价格的采购合同，因此直接材料费用不会有很大的控制空间。而由于销售费用是占WMC整个费用的第二位（10.43%），而且是可控的，因此销售费用是控制的重点，这与表T2-1的结论是一致的。3. 作业成本结构分布（见表T2-3）表T2-4作业成本结构分布表（单位：万元）作业7月8月9月10月11月12月每月平均总金额5.5827.086.937.417.1411.6465.78发动机零件采购21.12%23.03%22.79%22.19%14.14%14.88%20.03%车体件零件采购78.88%76.97%77.21%77.81%85.86%85.12%79.66%合计100%100%100%100%100%100%100%注：作业每个百分点 = 65.78/100 = 6578元由于发动机零件采购和车体件零件采购均是狭义的采购作业，其总成本为657,800元。该成本不算高，暂时不在控制之列。4. 成本对象成本结构分布（见表T2-4）表T2-4成本对象成本结构分布表（单位：百万元）成本对象7月8月9月10月11月12月每月平均总金额13.4518.5723.8318.2119.0317.7018.46产品79.27%86.76%88.93%85.11%85.37%80.59%84.82%质量1.57%2.37%1.39%0.78%1.73%2.28%1.68%销售地区12.44%7.49%7.26%10.87%10.00%13.17%9.94%人力资源0.91%0.69%0.47%0.53%0.60%1.70%0.79%资金占用1.38%1.03%0.80%1.02%1.01%1.05%1.02%效率2.53%1.02%0.68%0.68%0.75%0.37%0.92%其他1.90%0.64%0.47%1.01%0.54%0.84%0.83%合计100%100%100%100%100%100%100%注：成本对象每个百分点 = 18.46/100% = 18.46万元结论：从以上加权平均看，产品纯生产成本占84.82%，两大管理不善成本（质量和效率）平均占了2.6%（= 1.68%+0.92%），即每月48万元。由于这两项管理不善成本是影响WMC发展的根本性因素，因此必须重视对这两项成本的控制。另外，从表中看到资金占用成本平均占了1.02%（最高是7月的1.38%，最低是9月的0.80%），因此应提高存货的周转率,降低资金占用成本。三、 WMC 成本管理分析A 2001年第三季度和第四季度的管理不善成本期间比较分析表T3-1成本对象第四季度第三季度差异变化%质量成本.59.88-.29-11.21% 预防成本.87.97-12479.10-9.99% 鉴定成本.03.7911608.246.87% 内部故障98042.71.13-43870.42-30.91% 外部故障.98.99-65670.01-11.96%效率成本.92.48-.56-51.80% 非正常效率损失.76.22-50054.46-24.85% 正常效率损失.16.26-.10-62.88%合计.51.36-.85-27.95%注：差异 = 第四季度 - 第三季度，变化% = 差异/第三季度从表T3-1分析，WMC 的两大管理不善成本在第四季度比第三季度总体下降了合计27.95%，其中质量内部故障下降了30.91%，非正常效率成本损失下降了24.85%。从表T3-2和表T3-3分析，这种下降是真正有效的：1）单位工时的质量内部故障成本第四季度比第三季度下降了20%；2）单位工时的非正常效率损失成本第四季度比第三季度下降了13%。表T3-27月8月9月7-9月合计10月11月12月10-12月合计摩托车产量数2346378052151134136233470294210035摩托车总工时2041225152275997316320326188841878657996发动机产量数2549119822515998188399714874367发动机总工时589531542978120272456241630487920壳体总工时53727470643919281411771341303624287总工时合计31679357763701626899284343487090203质量内部故障成本98042单位工时的质量内部故障成本1.351.08效率成本： 非正常效率损失 正常效率损失单位工时的效率成本：6.613.69单位工时的非正常效率损失成本：1.921.67单位工时的正常效率损失成本：4.692.01表T3-3第四季度比第三季度减少单位工时成本差异金额（元）百分比质量内部故障成本-0.2715-20%效率成本-2.9237-44% 非正常效率损失成本-0.2499-13% 正常效率损失成本-2.6738-67%第四季度比第三季度减少摩托车的百分比-20.73%第四季度比第三季度减少工时的百分比-13.65%B 质量成本分析表T3-4 质量成本各月平均分析 （单位：万元）7月8月9月10月11月12月每月平均质量预防成本3.675.363.453.563.224.473.96质量鉴定成本4.907.204.784.195.658.215.82质量内部故障损失成本4.005.554.633.523.223.064.00质量外部故障损失成本8.6025.9720.332.9520.7524.6317.20总质量成本21.1744.0833.1914.2232.8440.3730.98表T3-5 质量成本结构比例分析 （单位：万元）每月平均半年合计占总质量成本质量预防成本3.9623.7612.78%质量鉴定成本5.8234.9218.78%质量内部故障损失成本4.0024.0012.92%质量外部故障损失成本17.20103.2055.52%总质量成本30.98185.88100%表T3-6质量外部故障损失成本的资源费用分析 （单位：万元）7月8月9月10月11月12月月平均比例售后人员工资1.951.982.011.871.761.751.8910.97%修理费0.342.280.220.11000.4992.86%差旅费2.051.382.572.160.910.911.6699.67%质量三包费3.1819.0913.27-2.3517.2721.0311.9269.27%其他1.061.242.261.160.810.941.247.24%质量外部故障损失成本8.6025.9720.332.9520.7524.6317.20100%表T3-7质量预防成本的资源费用分析 （单位：万元）7月8月9月10月11月12月月平均比例质量管理人员工资2.992.942.872.932.832.932.92 73.70%质量培训费00.190.470.2500.480.23 5.86%差旅费0.390.360.040.260.300.910.38 9.52%供方审核费0.16000000.03 0.67%体系审核认证费01.7000000.28 7.16%其他0.130.170.110.110.110.100.12 3.08%质量预防成本3.675.363.493.553.244.423.96 100%结论: 从T3-4、T3-5、T3-6、T3-7看, 1、 质量预防成本%+质量鉴定成本% = 31.56% 30%，而且质量预防成本%10%, 说明质量预防成本和质量鉴定成本的投入在质量合适区域，质量预防成本是固定成本；2、 但: 质量内部故障损失成本%+质量外部故障损失成本% = 68.44%70%，所以质量成本应在质量合适区域;3、 由于质量外部故障损失成本(55.52%)为质量内部故障损失成本(12.92%)的4.3倍，以及质量三包费占总质量外部故障损失成本的69.27%，说明产品在三包期内的包修、包换或包退零部件的情况较严重，因此：1）质量检验部应认真分析产品质量原因，并检讨从材料进厂至产品出厂整个过程检验不严的问题，确定是否应该增加预防成本和鉴定成本；2）质量部（质量体系管理部）应检查是否检验流程需要改善，把严把各个环节的质量检验关作为下一个阶段的工作重点。C 广义采购成本分析表T3-4 （单位：万元）7月8月9月10月11月12月每月平均A狭义采购成本A1、发动机零件采购1.186.241.581.641.011.7313.18A2、车体件零件采购4.4020.845.355.776.139.9152.40小计 (A = A1+A2) 5.5827.086.937.417.1411.6465.78占总狭义采购成本16%36%17%30%18%23%25%B因不良采购原因而增加的管理不善成本B1、质量成本12.6735.2124.847.8123.0531.07134.65（占总质量成本）60%80%75%55%70%77%72%（总质量成本）21.1244.0133.1214.2032.9240.36185.73B1占采购管理不善成本68.04%B1占总广义采购成本51.06%B2、效率成本10.216.253.244.213.571.8329.31（占总效率成本）30%33%20%34%25%28%29%（总效率成本）34.0318.9416.2012.3814.276.55102.38B2占采购管理不善成本14.81%B2占总广义采购成本11.11%B3、资金占用成本5.575.745.725.575.775.5833.94（占资金占用成本）30%30%30%30%30%30%30%（总资金占用成本）18.5619.1319.0618.5719.2218.59113.13B3占采购管理不善成本17.15%B3占总广义采购成本12.87%小计(B = B1+B2+B3) 28.45 47.20 33.80 17.59 32.38 38.48 197.90 占总广义采购成本84%64%83%70%82%77%75%合计 (A+B)34.03 74.28 40.73 25.00 39.52 50.12 263.68 说明：1、 因不良采购原因而增加的质量成本占总质量成本的比例是根据质量检验部判定的各部门内外部质量故障成本及鉴定成本总和所占的比例来确定的；2、 因不良采购原因而增加的效率成本占总效率成本的比例是由企管部来判定，其组成包括因材料未及时供应所造成的停工和产能浪费的损失；3、 因不良采购原因而增加的资金占用成本占总资金占用成本的比例是由财务部来判定，其计算方式为：总资金占用成本= 当月月末总库存（材料、半成品、产品）余额x 内部利息率；占资金占用成本比例 = 当月月末材料总库存余额x 内部利息率/总资金占用成本。从表T3-4看，因不良采购原因而增加的管理不善成本占总广义采购成本的75%，即每元的狭义采购成本对应于3元由采购原因所导致的管理不善成本。而在总的采购管理不善成本（197.90万元）中，质量成本占了68.04%，资金占用成本占了17.15%，效率成本占了14.81%。从中反映出必须加强质量管理，完善ISO9000质量体系中关于采购过程的质量管理。另外，我们可以得出以下反映广义采购成本分别占总质量成本、总资金占用成本和总效率成本权数的经验公式：广义采购成本= 狭义采购成本+总质量成本x72%+总资金占用成本x30%+总效率成本x29%D 营业部销售地区成本分析由于营业部是WMC整个资源耗用占加权平均64%的部门，而且四个业务科负责不同的销售地区，因此应按照销售地区成本进行核算，以确定每个销售地区的成本效益状况，使每一项销售费用的投入都能够发挥其作用。1. 单位销售量的销售地区成本从营业部单位产品平均销售成本月变化趋势图（编号H1）看到，9月份平均销售地区成本最低为每台336.26元，而12月份平均销售地区成本最高为每台722.80元。从表T3-5分析，2001年下半年的整个营业部平均销售地区成本是每台480.28元，即每卖出一台摩托车，WMC需要支付每台480.28元的销售地区成本。表T3-57月8月9月10月11月12月合计销售地区成本（万元)167.39139.12172.94197.94190.34233.171100.9摩托车销售量（辆）3,3094,0065,1434,3792,8593,22622,922单位销售地区成本（元)505.86347.28336.26452.02665.76722.784802. 单位销售量的总资源消耗成本分析从表T3-6看到每台480.28元的销售地区成本的费用贡献，其中单位销售量的各项资源消耗的加权平均数最高是广告费200.99和运杂费114.88元。营业部门应对这两项费用产生的合理性进行调查，包括：1）影响广告费有效投入的销售地区弹性系数是多少？2）影响运杂费变化的转仓所导致的非正常效率损失成本是多少？表T3-6（单位：元）7月8月9月10月11月12月总销售量摩托车销售量（辆）3,3094,0065,1434,3792,8593,22622,922资源名称：每月平均百分比工资25.1719.3415.0717.726.1924.3820.474%运杂费120.635.83129.4596.91153.23174.37114.8824%促销奖21.8325.3434.4815.4415.7214.0522.205%广告费221.01201.9591.47255.24192.86287.41200.9942%仓租27.9223.6118.2721.5233.1216.5822.835%其他89.3341.2147.0245.2244.6420698.7921%合计505.86347.28336.26452.01655.76722.79480100%3. 运杂费中的非正常效率损失成本分析 表T3-77月8月9月10月11月12月合计销售地区成本（万元)167.39139.12172.94197.94190.34233.171100.9摩托车销售量（辆）3,3094,0065,1434,3792,8593,22622,922运杂费（万元)39.91 14.35 66.58 42.44 43.81 56.25 263.33 其中非正常效率损失（万元)3.87 3.58 5.52 2.21 1.78 0.00 16.95 每台非正常效率损失11.70 8.93 10.72 5.05 6.23 0.00 7.40 7月8月9月10月11月12月平均非正常效率损失占运杂费比例9.70%24.91%8.28%5.21%4.07%0.00%6.44%E 资金占用成本分析表T3-8 （单位：万元）7月8月9月10月11月12月合计比例总资金占用成本18.55 19.17 19.17 18.55 19.17 18.54 113.13 100%原材料占用8.36 11.54 10.02 9.70 11.00 12.29 62.91 55.61%半成品占用0.92 0.68 0.71 0.57 0.53 0.52 3.92 3.47%成品占用6.21 4.70 6.09 6.41 5.88 5.09 34.39 30.39%应收帐款占用3.06 2.24 2.34 1.87 1.76 0.64 11.91 10.53%F 摩托车单位纯生产成本的各月比较根据2001年7月至12月成本对象核算表(编号M1至M6，6份)- 单位产量的直接材料、直接费用和间接费用的消耗，我们制作了表T3-7。由于产品的纯生产成本在原材料费用固定的情况下应该是不变的，但在WY125系列/WY125-15，最大误差为3.76%，具体是：8月份的单辆摩托车加工小时=299.12加工小时/80 辆 = 3.74小时/辆9月份的单辆摩托车加工小时= 338.17加工小时/100 辆 = 3.38小时/辆10月份的单辆摩托车加工小时=458.25加工小时/40 辆 = 11.46小时/辆可以看到WMC在10月份加工WY125系列/WY125-15时有异常的延时问题。因此，最大误差定在什么百分比内才合理，这个问题由WMC财务部门研究确定。表T3-9摩托车名称7月8月9月10月11月12月平均值最大误差WY100系列/WY100-224542454237623982376235124022.19%WY100系列/WY100T-2手刹32003191321032000.30%WY100系列/WY100T-2脚刹3234321632250.28%WY125系列/WY125-6自配四档28892823285828571.13%WY125系列/WY125-6外购四档2651264626952633265326561.48%WY125系列/WY125-6自配五档28812904281528671.30%WY125系列/WY125-7HJ31383160312831643134310931390.80%WY125系列/WY125-7FT31113131306931413087308831051.18%WY125系列/WY12