绞车安装技术安全措施

仅供参考整理安全管理文书绞车安装技术安全措施 日期：_ 单位：_第 1 页 共 15 页绞车安装技术安全措施1.概述淮南矿业集团顾桥主井井筒深805.6M，净直径?7.5M，井口标高+25.6M，为满足井筒凿砌要求，提升机采用2JK-3.5/11.5提升机进行提升。2JK-3.5/11.5提升机主要技术特征如下：提升机滚筒直径?3500MM，宽度1700MM，钢丝绳最大静张力差11.5T，适应钢丝绳最大直径?43MM，主轴装置重约38.8T，减速器采用ZHLR-170型减速器，减速比为11.5，重约18840KG，主轴与减速器采用齿轮联轴器连接，主电机采用YR118/54-10型电动机，电动机额定功800KW,定子额定电压6KV,额定电流99A，转速593r/min,重约8.65T，电动机与减速器采用蛇形弹簧联轴器连接。2.安装前的准备工作2.1.设备的吊装就位在设备基础浇注后达到一定强度时，进行设备的吊装就位工作。主电机及减速器的吊装采用40T汽车吊进行，主轴装置采用一台40T及一台25T汽车吊配合进行起吊，起吊时两台吊车要同步起吊。主轴装置就位时，在其两滚筒下方分别垫放5根?219钢管，每根钢管长度不小于5M。2.2.十字线的挂设由测量人员将主轴十字线利用J2经纬仪投到绞车房架预先固定好的角钢上，十字线的挂设采用0.5mm细钢丝进行，将钢丝两端分别系一定重量的重物。2.3.起重梁的架设安装绞车的起重梁采用I30工字钢，长度9m，支撑采用?159mm钢管，钢管做成人字撑，中间用5050角钢连接，架设时各构件要连接牢固。2.4.工.器具的准备安装期间所需主要工具有：20T手拉葫芦2台，2T手拉葫芦2台，?30mm钢丝绳扣1M长4根，线坠1kg的8个，框式水平仪3个，500mm高度游标尺1个，300mm三角刮刀4把，200mm三角刮刀4把，测量蜡线2卷，手锤1.5kg3把，300mm.500mm塞尺各1把，150mm及300mm游标卡尺各1把，0-25mm千分尺1把，0.05-0.5mm铜皮若干。2.5.基础的打麻及垫铁的安放根据主轴十字中心线对照图纸检查基础螺栓孔的位置是否相符，将基础螺栓孔两侧及各轴下方位置打麻，然后进行安放平垫铁，安放时垫铁下方用灰浆垫平并用水准仪进行找平。3.绞车的安装3.1.主轴装置的安装3.1.1.轴承座及轴承梁的安装（1）：检查轴承座与轴承梁的连接是否牢固，清洗轴瓦并检查其接触面情况，然后通过在瓦面上划线找出安装的基准线。划线时，先找出瓦长对称中心，每侧找两点，将四点连成一条直线。通过瓦面上划线找出主轴轴向中心线，将其延长在轴瓦的端面上的两定位点，该两点就是找正时的轴向定位基准。（2）：安放垫铁，将轴承座与轴承梁吊装在垫铁平面上，并穿上地脚螺栓，稍加紧固。（3）：根据主轴中心线和提升中心线进行平面的找正，找正时首先从已挂设好的十字中心线上各吊下两个线坠，线坠与轴承座上找好的基准点相重合，即为找正合格，否则应调整轴承梁的位置使基准点与线坠重合为止；找正的同时应进行轴承座的粗平，将1台框式水平仪通过水平尺放置在两侧瓦口平面上，检查瓦口的纵向水平度，将2台框式水平仪瓦口面上检查轴向水平度，根据测量情况进行调整，调整时通过斜垫铁进行，轴承座初步找平后应用水准仪进行精平，精平时通过放置在轴承座上的高度游标尺进行，调整通过斜垫贴进行。（4）：调整完毕后，打紧斜铁，拧禁地角螺栓。3.1.2.主轴装置的安装（1）：在两轴承座里侧上方起重梁上分别系一根?30mm钢丝绳，挂上20T手拉葫芦，在主轴系一根?30mm钢丝绳与手拉葫芦相连接，将滚筒拉起，抽出滚筒下方钢管，落到轴承座上。（2）：主轴的找平找正，找正时在轴向中心线上轴两端位置分别挂两个线坠，使之与轴中心重合，找平时通过水准仪配合高度游标尺进行。（3）：轴瓦的刮研，用手拉葫芦盘车2-3圈，将主轴吊起，检查轴瓦上的接触点进行刮瓦，将接触点刮去，落下大轴，在盘车刮瓦，重复数遍，直至合格为止。刮瓦时要设专人，中途尽量不换人，防止发生责任事故和增加刮瓦时间。下瓦的接触点应中间密，两边逐渐变疏，接触面与非接触面间不应有明显的界限。下瓦的接触弧面夹角为90-120；沿轴向接触长度不应小于瓦长的3/4；在2525mm?内接触点数不应小于6个。（4）：下瓦刮研好后进行上瓦的刮研及调整间隙。3.2.减速器的安装ZHLR-170型减速器其结构是二级人字齿轮对.箱体.箱盖组成，减速器与主轴连接采用齿轮联轴器，安装时应以主轴半联轴器为基准。3.2.1.清理基础面，安放垫铁，检查垫铁的标高和水平度，若不符合要求应立即进行处理，垫铁的标高应根据主轴中心线的标高进行确定。3.2.2.减速器的找正找平，以主轴半联轴器为基准对减速器输出轴半联轴器进行找正，找正的同时用方框水平仪检查减速器箱体对口加工面的水平，若不符合要求应调整其斜垫铁，直至合格为止。输出轴的水平度误差不应超过0.5/1000；二.三轴应以齿轮啮合良好为止；箱体沿轴向和纵向的水平度误差均不得超过0.15/1000。3.2.3.经找平找正后，对减速器的输出轴及二.三轴的轴瓦进行刮研。首先刮大轴瓦，然后刮二.三轴瓦，刮二.三轴瓦时与齿轮啮合精度的精调工作相结合，刮瓦的方法同上，齿轮啮合情况的检查为：接触面和位置的检查采用着色法，啮合间隙的检查采用塞尺配合压铅的方法进行。如果齿轮啮合精度达不到要求，则需要进行跑合研磨，此项工作可在试运转阶段进行。3.2.4.清洗齿轮及箱体内部，擦干净。3.2.5.检查测量啮合间隙.接触精度.及轴承间隙等数据，并作出记录。3.3.主电机的安装主电机与减速器之间的连接采用蛇行弹簧连轴器，主电机的安装应以减速器输入轴半联轴器为基准进行找平找正。3.3.1.清理基础面，安放垫铁，其标高应以减速器输入轴半联轴器中心线的标高进行，如果有误差调整斜垫铁达到要求为止。3.3.2.电机就位后穿上地脚螺栓，找平找正后，拧紧地脚螺栓，检查轴瓦的接触情况，按照要求进行刮瓦及调整上瓦间隙。3.3.3.刮瓦的同时应注意找平找正的方向与精调相结合，注意电机转子与定子之间的间隙，应使左右间隙相等，下间隙比上间隙落大。3.4.盘形闸制动器的安装3.4.1.安装前的准备工作（1）.对盘形闸各组件进行清洗检查，调整紧定螺栓及调整螺钉，使同一副闸的两个筒体伸出距离相等。（2）.将滚筒临时固定，在制动盘的侧面上通过测量划出过轴心的水平中心线及垂直中心线，并在其侧面上划出摩擦圆半径，根据闸的布置划出每副闸的对称中心线。（3）.清理基础面，安放垫铁，检查其标高及水平度，标高的确定以主轴标高为基准。3.4.2.将盘形闸吊装就位，穿上地脚螺栓，并稍加紧固。3.4.3.盘行闸的找平找正（1）.侧面的找平找正：首先绕主轴吊下两个线坠，然后调整闸座使器地较螺栓孔的距离相等，同时使直动缸体对准预先在制动盘上划出的四个基准，并用水准仪测闸座四个脚，使其高差不超过0.5mm，侧面的找正要求制动缸的对称中心与主轴中心重合；实际摩擦圆半径不应小于设计摩擦圆半径。（2）.正面找正：利用临时液压油源，通过盘行闸，使其松闸，装上闸瓦，测量同一副闸瓦应相互平行，并且间隙相等。正面找正要求同一副闸的支座两端面与制动盘中心线平面的距离相等；闸瓦应与制动盘全部接触，实际接触面不应小于60%。3.5.其他辅助系统的安装其他辅助系统主要包括液压站的安装、深度指示器的安装、司机操作台的安装、润滑油站的安装、测速发电机的安装以及供油管路的安装。3.5.1.液压站的安装为确保提升机的正常工作，液压站设有两个油缸，两套油泵及电液调压装置，一套工作，一套备用，两套油泵替换时通过换向阀进行。（1）.对油泵、电液调压装置、过滤器、各种阀、储油箱、及油管路等部件进行清洗检查。（2）.清理基础面，安放垫铁，浆液压站吊装就位，进行找平找正，液压站标高的确定根据制动缸标高为基准，使液压站二级制动各电磁阀回油管高出制动油缸中心线80mm，防止压力油回完在系统中产生集聚空气，延迟松闸时间。调整其水平时，通过下部斜垫铁进行。3.5.2.深度指示器的安装（1）.对传动轴、各齿轮、涡轮涡杆、箱体、丝杠等进行清洗检查，各齿轮对的啮合间隙，接触精度应符合要求，丝杠的不直度在全长内不大于1mm。（2）.清理基础面，安放垫铁。将传动轴及其零件装配成组件，装在主轴端的支撑盖上，同时将方框水平仪放在传动轴上，进行找平。找平找正时应以齿轮啮合良好为准。（3）.将深度指示器吊放在垫铁平面上，以传动轴半联轴器为基准，用精密钢板尺配合塞尺进行找平找正，同时深度指示器标尺边缘垂一条线坠，测定其垂直度，调成铅直状态。3.5.3.司机操作台的安装（1）.对自正角机、油压表及其它仪表进行检查。（2）.清理基础面，安放垫铁，将操作台吊装就位，找平找正，二次灌浆期满后拧紧地脚螺栓。3.5.4.润滑油站的安装润滑系统由齿轮油泵、过滤器、旋塞、电接点压力表、供油指示器及油箱等组成。（1）.清洗管路、阀门等部件。（2）.润滑油泵站的安装以减速箱油箱口为基准，下降50-80mm为油泵吸油口位置。（3）.管路的安装以设计要求为准，并结合减速箱的实际进行安装，接管前应注意检查，避免堵管。3.5.5.测速发电机的安装首先清理基础面，安放垫铁，将测速发电机吊装就位，装上三角皮带，进行找平找正。找正时以减速器轴上大三角皮带轮为基准。安装时两皮带轮中央平面应在同一平面内，其偏移量不超过1mm，两轴不平行度不超过0.5。3.5.6.管路的安装各管路在安装前都必须进行清洗检查，安装盘行闸油管时，要注意同一副闸的配管要对称布置，管路安装时要求横平竖直，美观大方。3.6.电气设备的安装电气设备主要包括高压开关柜、高压换相器、高压电缆、转子磁力站、整流柜、加速屏、切换电阻及控制电缆等的安装。3.6.1.基础型钢的制作安装（1）.根据各设备底角尺寸加工底盘，置与基础之上并固定，固定时将各底盘操凭找正。底盘由10槽钢制作，制作时采用焊接，要求焊接牢固，接地良好。（2）.将各设备吊装就位，找正后固定。设备的安装要求垂直，成排设备成一条直线。（3）.电阻及各电气元件间的连线按照设计要求进行。首先进行放线，然后进行对线，穿上号码管，并在各电缆两头挂牌标明其去向。各电气设备连线结束后，委派两人进行全面检查，确定无误后进行电气设备的调试整定工作。（4）.用500v摇表检查低压电器的绝缘电阻，不应小于0.5M，用2500v摇表检查高压电器的绝缘电阻不应小于1M/kv，否则应进行处理。对电流继电器以及时间继电器按照要求进行整定。（5）.高压开关柜、高压电缆、高压换相器等按照标准进行耐压实验，试验遵照国家电气试验标准。4.基础的二次灌浆主轴装置、减速器、主电机等三大件安装结束后，即首先对这三部分进行二次灌浆，在灌浆之前用水将基础表面冲干净，用黄沙将基础孔填实，二次灌浆混凝土标号高出基础混凝土标号一个等级。其它设备在安装结束后分别进行二次灌浆。5.绞车的试运转5.1.试运转前的准备工作绞车的试运转在二次灌浆养护期满后进行。（1）.清扫提升机房，将设备擦拭干净；（2）.检查设备各部分螺栓等是否拧紧；检查各电器设备的连接情况；（3）.向各油箱及油泵内注油：液压站油箱内注入46#耐磨液压油，减速器油箱内注入68#机械油；各轴承加足一定数量的润滑油；5.2.液压站的调试（1）.定压的调定：开动油泵，使电磁阀G1、G2、G3、G4、G5、G6断电，只调电液调压装置，拧松溢流阀手柄，用手将控制杆压下，使挡板与喷嘴间隙变小，观察压力表读数，逐步拧紧手柄，使油压升高到5Mp,待油压稳定后，将手柄背帽拧紧，即为定压。当P达到Pmax则Imax250MA,当司机手柄在全程内移动时，电流I从0-Imax而油压5-Pmax之间内变化，要求油压波动性小，跟随性要好。一台油泵调整好后，进行另一台的调整，两套装置的油压之差不得超过0.2Mp.(2).残压的调整：使电液调压装置的动线圈电流降为零，控制杆上升到最高位置，挡板与喷嘴间隙达到最大，当油压下降倒不在下降为止，此时油压即为残压，其最大值不应超过0.5Mp.如果残压过大，则应调整喷油嘴节流孔的孔径，并注意排除螺纹连接处的渗漏现象。（3）.联锁要求：油泵电机，在司机操作台上必须有单独开关，在正常工作时该电机一直运转；电接点压力温度计上限一般为65触点闭合，不必按安全制动停车处理，但第二次提升时，主电机不能通电，必须停车出理后方能开车；盘形闸的闸瓦间隙的调整及连锁。5.3.润滑油泵站的调试开动油泵电机，调整其压力为0.22-0.25Mp，进行开泵试验，使两台泵分别连续运转8小时，打循环油时油管、供油指示器、喷嘴等必须畅通，检查油泵运转情况是否良好，管路是否有渗漏现象。5.4.主电机及其电控部分试运转后合上电机与减速器蛇形弹簧联轴器，进行减速器的试运转，正常后合上减速器与主轴的齿轮联轴器。5.5.空车试运转首先将深度指示器与主轴的联轴器脱开，调试离合器，先用10Kgf/cm?油压试验三次，离合器应能顺利脱开与合上，在用20、30、40Kgf/cm?油压分别试验，均能顺利脱开与合上，试验过程中不得有渗漏现象；测量闸与闸盘的接触面积，必须大于60%，闸与闸盘的间隙应为1mm，紧急制动时间不得超过0.3秒，在施闸过程中闸瓦温度不得超过100；空车运转时间不得小于8小时，连续全速正反各运转4小时，空运转试车中，应着重检查以下问题：主轴装置的运转应平稳，主轴轴承温升不得超过20；减速器的运转应平稳，无异常声响或周期性冲击声，各轴承温声不得超过20，各密封处不得有渗漏现象；各部件运转正常，螺栓无松动现象。将减查内容作出详细记录，发现问题及时处理。5.6负荷试运转在滚筒上缠上钢丝绳，挂上罐，将深度指示器合上，调整试验减速、过卷开关，在深度指示器上作出标志，使司机便于操作；检查司机操作手把的连锁作用。负荷试运转分为空负荷试运转及负荷试运转，每次连续运转8小时以上，着重检查以下内容：提升容器运行情况是否良好，能否准确停车；深度指示器工作正常，动作平稳、灵敏、指示正确；主轴装置、减速器运转正常，各轴承温升符合规定；各密封处无渗漏现象；工作制动、安全制动安全可靠；各连接螺栓、地脚螺栓牢固可靠无松动现象；各部分机电连锁安全可靠。6.安装技术要求1.主轴中心线在水平面内的位置偏差不应超过L/2000,L为主轴中心线与井筒中心线的水平距离；2.主轴中心线水平度误差不超过0.1/1000；3.轴承座的不水平度沿主轴方向不超过0.1/1000；垂直主轴方向不超过0.15/1000；4.主轴的顶间隙0.17-0.31mm，侧间隙为顶间隙的一半；5.轴瓦的接触面积为90-120，接触面积不小于60%；6.齿轮联轴器的端面间隙符合设计要求，允许误差1mm，两轴的不同轴度径向位移不超过0.15mm,倾斜不超过0.6/1000；7.减速器的轴心线不水平度大轴不超过0.15/1000；二、三轴以齿轮啮合为准；大轴的顶间隙为0.17-0.31mm；中间轴的顶间隙为0.11-0.23mm；高速轴的顶间隙为0.08-0.16mm;侧间隙为顶间隙的一半；8.减速器各轴颈与下瓦的接触长度不小于全长的3/4；接触弧面大于120?；9.减速器第一级齿轮的侧间隙为0.