831002拔叉的数控加工编程机械设计图纸资料
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西安航空职业技术学院毕 业 设 计（论 文）论文题目： 车床拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工所属系部： 航空制造工程系指导老师： 崔福霞 职 称： 讲师学生姓名： 张会方 班级、学号: XXXXX专 业： 数控技术西安航空职业技术学院制2011年 11月20日西安航空职业技术学院 毕业设计（论文）任务书题目： 车床拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工任务与要求：1. 小批量生产，使用数控机床加工,对零件进行工艺分析，绘制零件图 ,制订零件机械加工工艺，填写机械加工工艺过程卡一张，填写所有工序的工序卡 , 制订零件机械加工工艺路线.2. 完成零件加工的数控程序的编制及在仿真软件上完成对零件的仿真加工，3. 按学校要求的格式详细编写设计说明书一份，要求写出所有思路,完成过程,不少于9000字 .时间： 年 月 日 至 年 月 日 共 周所属系部：航空制造工程系学生姓名： 张会方 学 号： XXXX专业： 指导单位或教研室： 实习实训中心数控教研室指导教师： 崔福霞 职 称： 讲师西安航空职业技术学院制年 月 日毕业设计(论文)进度计划表日 期工 作 内 容执 行情况指导教师签 字2011.11.20-2011.12.5搜集整理资料完成2011.12.6-2011.12.20完成工艺路线及参数的制定完成2011.12.21-2011.12.31完成工艺路线的填写完成2012.1.1-2012.1.25制作工艺卡片完成2012.1.25-2012.2.9零件程序的编写及仿真加工完成2012.2.10-2012.2.21完成设计说明书的编写完成2012.2.22-2012.3.1完成中间不合理的修改完成教师对进度计划实施情况总评 签名 年 月 日 本表作评定学生平时成绩的依据之一。 车床拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工【摘要】本论文主要阐述了在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。本课题主要是设计某机床拨叉的加工工艺及数控铣削加工，在设计中采用先设计加工工艺在根据加工工艺来数控铣削加工；而设计的重点是数控铣削加工。关键词：工序，工位，工步，加工余量AbstractEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.The main task is to design a machine dials the fork the processing technology and CNC milling, used in the design of the first design process in accordance with the processing technology to NC milling; designed to focus on NC milling.Key words: The process, worker one, workers step , the surplus of processing目 录【摘要】4Abstract4目 录51 零件的分析61.1 零件的作用61.2 零件的工艺分析62.1确定毛坯的制造形式72.2基面的选择72.3 制定工艺路线72.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定92.5 确立切削用量及基本工时113 拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工163.1 铣面的NC加工163.2 重点介绍：打孔233.3 生成程序25结 束 语33谢 辞34文 献351 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2 零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1.以25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm通孔。2.以60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。3.铣16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。4.以M221.5螺纹孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：M221.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M221.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：60孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm.。16H11mm的槽与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。2 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一工序一 粗、钻、扩、铰、精铰25、60孔工序二 粗、精铣60、25孔下端面。工序三 粗、精铣25孔上端面工序四 粗、精铣60孔上端面工序五 切断。工序六 铣螺纹孔端面。工序七 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序八 攻M221.5螺纹。工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽。工序十一 检查。上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。2. 工艺路线方案二工序一 粗、精铣25孔上端面。工序二 粗、精铣25孔下端面。工序三 钻、扩、铰、精铰25孔。工序四 钻、扩、铰、精铰60孔。工序五 粗、精铣60孔上端面工序六 粗、精铣60孔下端面。工序七 切断。工序八 铣螺纹孔端面。工序九 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序十 攻M221.5螺纹。工序十一 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十二 粗、半精铣 精铣16H11的槽。工序十三 检查。上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。3. 工艺路线方案三工序一 粗、精铣25孔上端面。工序二 粗、精铣25孔下端面。工序三 钻、扩、铰、精铰25孔。工序四 钻、扩、铰、精铰60孔。工序五 粗、精铣60孔上端面工序六 粗、精铣60孔下端面。工序七 铣螺纹孔端面。工序八 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 攻M221.5螺纹。工序十 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面。工序十一 粗、半精铣 精铣16H11的槽。工序十二 切断。工序十三 检查。 此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。4. 工艺路线方案四工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔下端面。工序二 精铣25孔上下端面。工序三 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔,孔的精度达到IT7。工序四 以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面。工序五 以25孔为精基准，精铣60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序六 以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度达到IT8。工序七 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八 以25孔为精基准，钻20孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 以25孔为精基准，钻一个20孔，攻M221.5螺纹。工序十 以25孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。工序十二 两件铣断工序十三 检查。虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工60、25孔是精度要求所致。以上工艺过程详见图3。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：外圆表面（42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表3.126，取25，60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 2mm半精铣 0.7mm3. 内孔（60已铸成50的孔）查工艺手册表2.22.5，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。工序尺寸加工余量：钻孔 5mm扩孔 0.5mm铰孔 0.1mm精铰 0mm同上，零件25的孔也已铸出15的孔。工序尺寸加工余量：钻孔至23 余量为8mm扩孔钻 1.8 mm粗铰孔 0.14 mm精铰孔 0.06 mm4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。工序尺寸加工余量：粗铣端面 2.1 mm半精铣 0.7 mm精铣 0.2 mm5. 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm工序尺寸加工余量：粗铣顶面 3.1 mm半精铣 0.7 mm精铣 0.2 mm6. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.5 确立切削用量及基本工时工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：粗铣25孔上下端面。机床： X53立式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齿斜角s=15,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1.5mm。2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw。查切削手册f=0.080.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表8，寿命T=180min4）计算切削速度 按2表14， V=1.84n=7.32=6.445）计算基本工时tmL/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。工序二 精铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：精铣25上下端面。机床： X6140卧式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削手册表5 f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册表14，查得 Vf6.44mm/s， 5） 计算基本工时tmL+182/ Vf=(2+182)/6.44=5.9min。工序三 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度达到IT7。 1. 选择钻床及钻头 选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量由do=23mm,查2表5 按钻头 按机床强度查1表10.1-2选择最终决定选择机床已有的进给量 （2）耐用度查2表9T=4500s=75min （3）切削速度查1表10.1-2n=50-2000r/min 取n=1000r/min. .计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：选高速钢扩孔钻 铰孔：选高速钢铰刀 精铰：选高速钢铰刀 工序四 以25孔为精基准，钻、粗镗、 精镗60孔，保证孔的精度达到IT7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm，钻头采用双头刃磨法。选择Z5163A钻床 n=22.41000r/min, f=0.0631.2mm/r. 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查2表5钻头进给量 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择Z5163A机床已有的进给量 （2）计算工时选择n=600r/min所以.选择镗刀选择高速钢镗刀， 粗镗时do=59.9mm选择卧式镗床T68, 粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r工序五 粗铣 半精铣 精铣槽16H11的端面1. 选择机床刀具选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min 3. 计算工时 半精铣 工序六 精铣槽16H11 本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。选择机床及刀具机床 x61W型万能铣床刀具 错齿三面刃铣刀铣槽do=16mm查1表8 国家标准 GB1118 D=160mm d=40mm L=16mm 齿数z=24计算切削用量由1表9.41和3查得 走刀量 f=0.67 mm/r铣刀磨钝标准和耐用度由1表9.46查得 磨钝标准为 0.20.3 表9.47查得 耐用度为 T=150min 切削速度 由1 式3.2 查表 9.48 得其中： 修正系数 m=0.5 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s 确定机床主轴速度 由3 按机床选取主轴转速为6.33 r/s所以 实际切削速度为 计算切削工时 工序七 铣螺纹孔顶面1. 选择机床及刀具机床：X53K立式铣床。刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。2） 刀具耐用度 查2表 寿命T=180min。 3） 计算切削速度查2得 Vc0.38mm/s，n=1.53r/min,Vf=1.42mm/s工序八 两件铣断3 拨叉零件的工艺规程及数控铣削加工3.1 铣面的NC加工打开PRO-E后，新建一个NC加工界面，过程是：点击新建图标制造NC组件，并选择公制。这样就创建了一个NC加工界面。1. 调入参照模型进入PRO/E NC加工界面后，单击【制造】【制造模型】【装配】【参照模型】，选择拔叉，拔叉调进来后，选择【缺省】。 2. 工件的创建依次通过【制造模型】【工件】，利用选择来进行工件的毛坯。 3. 制造设置制造设置是NC加工的重要部分，它包括操作名称，机床，夹具，刀具，加工零点，退刀曲面以及输出的文件名称等。设置过程如下。1) 机床的选择点击【制造设置】，弹出一个制造设置的对话框，点击【NC机床】文本框后面的图标，弹出一个机床设置对话框，选择三轴铣床，点击确认，机床设置完毕。 2) 加工零点的设置继续在【制造设置】里面选择加工零点后面的图标，因为工件上并没有实际的坐标零点，所以需要创建一个工件零点。点击创建基准点工具，按住Ctrl键不放，选择毛坯的前面和上平面的交线、右边面和上表面的交线创建工件坐标系，通过调整坐标系的【定向】选项，使Z轴垂直与毛坯的上表面并且向上。坐标系设置完毕。3) 设置退刀面 继续在【制造设置】里面选择曲面后面的，弹出一个退刀选取对话框，之后，选择屏幕上毛坯的上表面，并且点击图标，在下面的文本框里面输入退刀高度5.点击确定，退刀平面设置完毕。4) 退刀平面设置好后，又回到的制造设置对话框，点击确定，制造设置完毕。4. 加工设置加工设置是是NC加工的核心部分，【NC序列】和【材料切减材料】。它是NC加工中最重要的部分。NC加工中加工设置的步骤:刀具设置在【菜单管理器】中点击【加工】【NC序列】【粗加工】点击完成，会弹出一个序列设置菜单，在此菜单中，选择【刀具】，【参数】和【窗口】，点击确定后，会接触弹出刀具设置的对话框，参数设置刀具设置好后，会紧接着出现一个【制造参数】的菜单，点击【设置】弹出一个参数数对话框， NC序列选择设定 刀具设定 参数设置面的选择 5.NC加工 3.2 重点介绍：打孔孔的选择及设定 孔的深度设定参数设置 3.3 生成程序 轨迹生成以后，点击【完成序列】。又回到了【菜单管理器】，选择【cl数据】【NC序列】【面铣削】【文件】在输出类型对话框中，把MCD文件也选山。如图点击完成。会弹出一个【保存副本】对话框，点击确定，之后回到后置处理菜单，点击确定，有会弹出一个【后置处理列表】，选择后缀名称是p23的文件。会弹出如图4-30的对话框，在光标闪烁出输入程序头名称001.后按回车键。至此，程序生产完成。用文本格式打开seq001文件，就是生成的程序代码.拔叉加工程序:1、 铣面42端面%O454N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X-59.312 Y86.586N30 Z32.05N35 G1 Z30. F800.N40 X-7.053 Y112.779N45 X-7.891 Y128.027N50 X-71.027 Y96.383N55 X-77.308 Y108.915N60 X-14.172 Y140.558N65 X-25.886 Y150.355N70 X-78.146 Y124.163N75 Z35.N80 M5N85 G91 G28 Z0.N90 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N95 G90N100 M30%2、 铣面82端面%O545454N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X-32.497 Y-66.836N30 Z8.55N35 G1 Z6.5 F800.N40 X74.782 Y-13.067N45 X66.956 Y2.547N50 X-40.323 Y-51.222N55 X-48.149 Y-35.607N60 X59.13 Y18.162N65 X51.304 Y33.776N70 X-55.976 Y-19.992N75 X-63.802 Y-4.378N80 X43.478 Y49.391N85 X35.652 Y65.006N90 X-71.628 Y11.237N95 Z35.N100 M5N105 G91 G28 Z0.N110 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N115 G90N120 M30%3、铰孔25%O00N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S500N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X-42.599 Y118.471N30 G0 Z31.05N35 G1 X-42.599 Y118.471 Z-29. F300.N40 G0 Z31.05N45 Z35.N50 M5N55 G91 G28 Z0.N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N65 G90N70 M30%3、镗孔60%O3243N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X19.668 Y9.858N30 Z13.55N35 G1 Z10.5 F800.N40 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N45 G1 Z7.5N50 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N55 G1 Z4.5N60 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N65 G1 Z1.5N70 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N75 G1 Z-1.5N80 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N85 G1 Z-4.5N90 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N95 G1 Z-6.5N100 G3 X19.668 Y9.858 I-19.668 J-9.858N105 G1 Z35.N110 M5N115 G91 G28 Z0.N120 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N125 G90N130 M30%4、 切断2件拔叉%O547N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z35.N25 X36.197 Y17.023N30 Z6.55N35 G1 Z3.5 F800.N40 X-35.301 Y-18.811N45 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N50 G1 X35.301 Y18.811N55 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N60 G1 Z.5N65 X-35.301 Y-18.811N70 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N75 G1 X35.301 Y18.811N80 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N85 G1 Z-2.5N90 X-35.301 Y-18.811N95 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N100 G1 X35.301 Y18.811N105 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N110 G1 Z-5.5N115 X-35.301 Y-18.811N120 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N125 G1 X35.301 Y18.811N130 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N135 G1 Z-8.5N140 X-35.301 Y-18.811N145 G3 X-36.197 Y-17.023 I35.301 J18.811N150 G1 X35.301 Y18.811N155 G3 X36.197 Y17.023 I-35.301 J-18.811N160 G1 Z35.N165 M5N170 G91 G28 Z0.N175 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N180 G90N185 M30%5、 铣面42另外一端面%O21N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S800N20 G0 G90 G43 Z30.N25 X-8.366 Y38.312N30 Z24.05N35 G1 Z22. F800.N40 X54.773 Y69.958N45 X48.5 Y82.474N50 X-14.639 Y50.828N55 Z30.N60 M5N65 G91 G28 Z0.N70 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N75 G90N80 M30%6、 铣面82另外一端面%O45N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S800N20 G0 G90 G43 Z30.N25 X-117.322 Y-74.462N30 Z-19.45N35 G1 Z-21.5 F800.N40 X-14.62 Y-22.987N45 X-22.685 Y-6.896N50 X-125.387 Y-58.37N55 X-133.453 Y-42.278N60 X-30.75 Y9.196N65 X-38.816 Y25.288N70 X-141.518 Y-26.186N75 X-149.583 Y-10.094N80 X-46.881 Y41.38N85 X-54.946 Y57.472N90 X-157.649 Y5.998N95 Z30.N100 M5N105 G91 G28 Z0.N110 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N115 G90N120 M30%7、 铣面32X90端面和铣宽16的槽的加工程序%O31N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S800N20 G0 G90 G43 Z10.N25 X2.23 Y6.71N30 Z3.05N35 G1 Z0. F800.N40 X73.749 Y42.556N45 X70.463 Y49.112N50 X-1.056 Y13.266N55 X-4.342 Y19.822N60 X67.178 Y55.668N65 X63.892 Y62.224N70 X-7.628 Y26.378N75 X67.476 Y55.072N80 Z-3.N85 X-4.043 Y19.226N90 X-1.355 Y13.862N95 X70.165 Y49.708N100 X-1.355 Y13.862N105 Z10.N110 G0 X-4.043 Y19.226N115 Z.05N120 G1 Z-3. F800.N125 X67.476 Y55.072N130 Z-6.N135 X-4.043 Y19.226N140 X-1.355 Y13.862N145 X70.165 Y49.708N150 X-1.355 Y13.862N155 Z10.N160 G0 X-4.043 Y19.226N165 Z-2.95N170 G1 Z-6. F800.N175 X67.476 Y55.072N180 Z-8.N185 X-4.043 Y19.226N190 X-1.355 Y13.862N195 X70.165 Y49.708N200 X-1.355 Y13.862N205 Z10.N210 G0 X-4.043 Y19.226N215 Z-5.95N220 G1 Z-8. F800.N225 X67.476 Y55.072N230 Z10.N235 M5N240 G91 G28 Z0.N245 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N250 G90N255 M30%8、 铣面32X32端面加工程序%O41N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z2.N25 X-43.373 Y-7.197N30 Z-5.N35 G1 Z-8. F300.N40 X3.115 Y16.103N45 X-.47 Y23.255N50 X-46.957 Y-.045N55 X-50.542 Y7.107N60 X-4.054 Y30.407N65 X-7.639 Y37.559N70 X-54.127 Y14.259N75 X-57.711 Y21.411N80 X-11.223 Y44.711N85 Z2.N90 M5N95 G91 G28 Z0.N100 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N105 G90N110 M30%9、 钻M22X1.5底孔加工程序%O42N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T1N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z2.N25 X-27.33 Y18.82N30 G0 Z-7.95N35 G1 X-27.33 Y18.82 Z-63.708 F500.N40 G0 Z-7.95N45 Z2.N50 M5N55 G91 G28 Z0.N60 G91 G28 X0. Y0. A0. B0. C0.N65 G90N70 M30%10、 攻丝M22X1.5螺纹孔加工程序%O43N5 G90 G40 G80 G17N10 M6 T2N15 M3 S600N20 G0 G90 G43 Z2.N25 X-28.224 Y18.372N30 Z-39.357N35 G3 X-28.224 Y18.372 Z-22.424 I.894 J.448 F500.N40 G3 X-26.646 Y18.09 Z-10.501 I.894 J.448N45 G1 Z2.N5
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