生产管理知识_注塑生产工艺知识培训课程

注塑生产工艺知识一注塑生产的概念 注塑是塑料成型的一种重要方式其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态这时再由螺杆推进熔胶并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中等冷却出模后得到预期的塑件制品事实上一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序如所附流程图的说明塑膠料注塑生产流程图配料著色焗 料注塑模塑料模脫 模注塑成型（按規定的工藝參數）去水口流道廢料制 品打料粉碎檢 查全新料混合不合格品合格品包 裝 注塑生产可采用半自动和全自动两种生产形式而手动形式只是在调机时采用.二注塑生产的条件 获得优良注塑的先决条件 （1）性能可靠的注塑机 （2）满足使用要求的辅助设备（干燥机冻水机混料机等） （3）选择适用的塑料 （4）优良的注塑模具 （5）高素质的调机技术人员1注塑机目前我厂生产车间注塑机主要为震雄机器厂有限公司生产的机器下表列出相关规格参考注塑机型一次最大注射容量哥林柱宽度台 数JM4MK4A35042JM-44A35010JM88MK3-C4A36511JM128MK9A4107JM-1010A4103JM12MK12A40518JM168MK14A46517JM-1414A4451JM218MK21A5108JM268MK38A5504JM368MK39A7001（1） 注塑机基本结构注塑机包括注射系统锁模系统及注塑模具三大部分组成各部分的作用列述如下a) 注射系统 是注塑机最重要的部分包括加料装置（料斗）料筒螺杆及喷嘴等部分其作用是使塑料均匀地塑化并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具b) 锁模系统 在注塑机上实现锁合模具开启模具和顶出制件的机构现用注塑机为液压-双曲肘型c) 注塑模具（另述）2生产辅助设备（1） 干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因易吸水致成型产生银丝气泡水纹等缺陷故基本上都需要干燥根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件(1)（2） 冻水机（WATER CHILLER）通过控制冷却水温度（一般使用零上10左右）来控制模具的工作温度本厂现时用的型号为20ST05W（恒星工业冷水机）（3） 碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于生产打料时注意不同种类的料分开不能杂合环境要保持干净防受污染（4） 混料机将按配比秤量后的塑料原料水口料（若需要加入）及色粉色种通过机械搅拌混合均匀以使成型塑件着色强度一致色粉与色种混色的特点比较色粉混色色种混色1色粉成本低 2设备简单投资少3配色方便适应性强1扩散性好颜色稳定性好2操作简单清洁容易混色工作量小1色粉分散性差色稳定性差2粉尘飞扬污染环境3改变颜色时清洁工作困难1色种成本较高2颜色均匀性仍不十分理想附录（1）常用塑料材料干燥条件塑 料焗料温度()焗料时间(HRS) ABS809034 POM9010012 PMMA809023 离子交换聚合物SURLYN7078 NYLON809045 PC12034 SAN809034 PBT12015023 热塑性弹体9010023 热塑性橡胶TPR（SANTOPRENE）7023 聚氨酯809023附录（2） 塑料着色性比较塑料名称颜 色透明状况可染色种类热稳定性迁移性PE白 色半透明半透明珠光不透明稳 定易PP白 色半透明半透明珠光不透明稳 定易GPPS无 色透 明透明半透明珠光不透明稳 定无HIPS白 色不透明不透明稳 定无AS（SAN）无 色透 明透明半透明不透明不稳定无ABS微黄色不透明不透明易变色无HBS无色至微黄透 明透明不透明稳 定无PMMA无 色透 明透明半透明珠光不透明稳 定无PC无色至微黄透 明透明半透明不透明稳 定无PA白色至微黄半透明至不透明半透明不透明稳 定无POM白色至微黄不透明不透明稳 定无PBT白 色不透明不透明稳 定无PVC白 色透明透明半透明珠光不透明易变色易* 塑料差色时注意的几个问题1PEPPPVCGPPSPMMASANPCPBT染不透明色时需加入钛白粉2PVCGPPSSANPMMAPC染透明或珠光色时不得加入钛白粉锌钡白或其它无机物3需注意多种色剂用于PEPPPVC时会发生不同程度的迁移现象选用时注意4由于ABSSAN类中有A（丙烯月青）组份而月青氨基（CN）会引起着色不理想(色不稳定不够鲜艳）另一方面A组份会使熔体粘度增大摩擦剪切热较多所以对色剂的耐热性要求较高5PMMA及PC因含有酯基而易水解故混色后在成型前彻底给予干燥6PA中含有极性很强的酉先胺基吸水性强故混色后在成型前亦必须彻底进行烘焗7因PVC（尤其是软PVC）中含有大量的增塑剂热稳定剂等添加剂会使着色鲜艳性差而且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象另外PVC在高温下分解出的氯化氢（HCL）也会使色剂颜色发生变化三啤塑（注射）成型原理概述(一)成型过程的描述a. 塑料原料粒经过注塑机（啤机）料斗进入料筒b. 料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态c. 流态溶胶在注射机螺杆推动下以较高压力和较快速度通过一个狭小喷射嘴 射入闭合的模具型腔内d. 经模具的散热冷却（过程中施以保压等控制）熔体凝固硬化e开启模具在顶处系统作用下得到与模具型腔一致的胶件总之注射过程包括加料塑化注射保压冷却和脱模等步骤(二)成型前的准备工作1对原料粒的干燥处理 胶粒高分子含亲水基因易吸湿而使胶件产生银纹夹水纹气泡等缺陷 一般说来结晶性塑料（PEPPPOM等）较非结晶性塑料（PMMAPC等）吸水性小2料筒的清洗 更换新的塑料需在注射成型前清洗残留在料筒内的旧料以保证性能 料筒清洗剂适用于温度在180280的各种热塑性塑料 3脱模剂的选用 为帮助顺利脱模生产上可用雾化脱模剂控制最佳使用量(三)注塑机操作程序1利用注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进由螺杆端部将溶胶推出喷嘴注塑入模2注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化3螺杆旋转在不断将料斗落下料粒曳入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化最后将塑化好的溶胶定量地输送并贮存到螺杆端部等待下一轮注射4开模取出固化了的塑件合模准备下一轮注射 以上1234是连续周期性进行的(四)注塑工艺注塑成型主要工艺参数温度压力时间准确而稳定的注塑工艺是保证塑件质量的充要前提调整工业条件时按照压力时间温度顺序不应同时变更两个或两个以上参数1温度 注塑成型工艺需控制的温度有1料筒温度 2喷嘴温度 3模具温度 其中料筒温度和喷嘴温度主要影响塑化和流动 模具温度主要影响流动和冷却定型 a. 料筒温度 一般自后至前逐步升高以使均匀塑化 b喷嘴温度 通常略低于料筒最高温度防止喷嘴发生“流涎”现象但亦不能太低,以防早凝堵塞 c 模具温度 模具温度的选择与塑料特性制品结构尺寸性能要求均有关系 2压力 注射成型过程中需控制的压力有a注射压力b塑化压力（背压） a注射压力 注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流动阻力使熔体具有一定的充模速度并对熔体进行压实地注射压力的大小与塑料品种注塑机类型制品结构及其它工艺参数有关 b塑化压力（背压） 螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到的压力亦称背压 背压通过调节液压缸的溢流阀来调节增大背压可以提高熔体温度使温度均匀但会减小塑化速率延长成型周期可能导致塑料降解一般宜取低背压（0.5Mpa不超过2Mpa）3时间（成型周期） 充模时间 注射时间 保压时间 成型周期 闭模冷却时间总冷却时间 其它时间（开模脱模等） 其中a.注射时间和冷却时间是基本组成部分注射时间和冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响 b.充模时间一般不长不超过10S c.保压时间较长与胶件壁厚相关通常以塑件收缩最小取最佳保压时间 d.冷却时间主要取决于制件的壁厚模具温度塑料热性能及结晶性能等 注射速度的控制 注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现A低速注射需较高注射压力（因熔胶粘度流动阻滞大的原因）a. 优点 流速平稳剪切速度小塑件内应力低尺寸较稳定亦有助于避免缩水凹陷b 缺点 充模时间延长制件易分层和出现熔结痕（即夹水纹）影响外观亦使机械强度大大降低B高速注射a. 优点 快速充满型腔料温和粘度下降很小可采用低的注射压力能改善制件光泽度 平滑度改善夹水纹缩水等现象b. 缺点 “自由喷射”的涡流混入空气使制件有气纹气泡（透明件明显）排气不顺而“困气” 烧焦泛黄脱模困难速度紊乱易使透明件不透明增加了内应力胶件易变形翘曲等四. 注射成型常见问题及改善方法问 题 原 因可 能 改 善 方 法填充不足（走料不齐） 啤塑条件原因对以下进行纠正 O 注射压力太低 成型工艺条件不当 O 注射时间太短 O 注射速度太慢 注塑机塑化能力不足 O 各型腔充填速度不等 塑料流动性太差 与温度相关原因对以下进行纠正 O 提高塑化筒温度（前炉后炉炉嘴） 多型腔模具各浇口不平衡型腔排气不畅 O 提高模温 冷料（料温太低） 与模具有关原因对以下进行纠正 O 浇道太小太薄太长（转角应圆弧过渡） 冷模具模温不均匀O 制件局部断面过薄 O 浇口太小 注射速度不够 O 喷嘴开口太小 O 浇口位置不恰当 喂料不足 O 浇口数量不够多 O 冷却穴太小方向不对或根本无 注塑机塑化容量小（注射量不够） O 模具排气不够开排气槽及必要时采用镶件排气 机器原因对以下进行纠正 O 料斗无料或料斗口部分全部堵塞 O 对注射量来讲机器塑化能力太弱 O 喂料控制设置太慢 O 生产周期过短料温不及 O 温度计显示温度不真实明高实低 飞边（披锋） 温度对以下进行纠正 O 塑化筒温度太高 料温太高（胶料粘度低） O 喷嘴温度太高 O 模温太高 压力太高 啤塑对以下进行纠正 喂料过量 O 注射压力太高 O 注射时间太长 分型面精度差或配合面不良(行位 O 增压时间太长滑配部位镶块间隙顶杆空隙等） O 注射速度太高 O 型腔内充填速度不等 模具问题（局部陷塌设计问题） O 喂料设置过量 锁模力不够 机器调整 O 锁模力太小换用大机 O 锁模力不稳定 O 拉杆变形不等问 题 原 因可 能 改 善 方 法 飞边（披锋） 模具纠正 O 型腔型芯不密封 O 型腔型芯未对准 O 模板不平衡 O 型腔型芯支撑不够 O 模具塌陷 O 外来物使模具合拢不良（导柱导套） O 排气不够受压空气将分型面胀开料随空气溢出 O 多型腔模调整分流道浇口尺寸 O 浇口安置在质量对称中心避免偏向流动单边受张力溢料 银 纹 机器啤塑条件 喷嘴分流锥塑化筒温度过高 O 首先降低喷嘴温度随后降低塑化温度 塑料温度太高 O 料粒充分干燥保持料温 料斗中料温变化 O 降低注射压力 注射压力太高 O 提高注射速度（使制件冷凝硬化前得到高压密度大） 螺杆裹入空气（背压太低转速过高） O 降低料筒后端温度 模温太低 注射速度太快 模具 注射速度太慢 O 提高模温 料粒中有水分 O 增加模具排气 塑料质量差易分解 O 平衡浇口及重新布置浇口 粗细料粒混合（拌或掺水口料太多） O 保持模温均匀尽可能使壁厚均匀 芯腔型芯带有水分（冷凝水路泄漏） O 检查运水是否泄漏 材料 O 检讨原料质量及控制回料加入量（多次回料易分解） O 使用料粒应均匀 O 用较长掺混时间增加润滑剂 O 原料中混入其它易分解塑料 气泡气孔 O 检讨模具运水道 模温不均匀 O 充分干燥料粒避免成型时水汽及温度剧烈变化 料粒中的水份 O 调大压力减慢注射速度 注射压力太低 O 料温太高调整 注射速度太快 O 机器注射量不够做需要的变动 喂料不足 O 改善型腔排气 裹入空气 O 改壁薄与壁厚的光滑过渡区 O 模温太低或不均匀纠正 O 加宽浇口和流道并减小浇口区长度 缩水凹陷 材料关系 收缩造成模内缺料原因有 O 充分干燥原料粒 O 厚壁筋肋凸缘等导致壁厚不均匀 O 选用收缩率低的料 O 喂料不足 成型 O 注射压力太低 O 喂料不足改善 O 螺杆进给时间太短 O 提高注射压力问 题 原 因可 能 改 善 方 法 O 浇口不平衡或浇口太远 O 增加背压提高塑料密度 O 注射速度太慢 O 增加注射时间 O 提高注射速度 料温太高 O 延长成型周期（增加保压冷却时间） O 提高机器塑化能力 顶出件太热 冷却条件 O 缩短模内冷却时间 开模时间变化 O 在热水中冷却塑件 O 塑件在模内冷却时间过长阻止从外侧向内侧的收缩 注射螺杆前无缓冲 温度 O 料温太高或太低调整料筒温度 螺杆前缓冲过多 O 模温太低使充填不完全 O 模温太高使材料不能快凝固 模具冷却不充分 O 模具上局部热点改善运水冷却 模具 原料收缩性太大O 加大浇口（不可太大）O 缩短浇道减小压力损失使料流顺畅O 模具排气改善O 均衡型腔充填速率O 浇口设在截面厚处利补缩必要时增加浇口（指远离浇口处） 机器 O 料筒喷嘴孔太大或太小 O 螺杆磨损注射保压时熔料漏流 O 增加加料量保留一定缓冲区以发挥保压作用 O 减小加料量减少缓冲垫的厚度使注射压力 不过分损耗而发挥作用 流痕熔接痕（夹水纹） 成型改善 料温太低 O 注射压力太低 O 注射速度太慢 模具中成型润滑剂脱模剂未清除 温度改善 O 塑化温度太低 熔接区离浇口太远 O 喷嘴温度太低 O 模温太低 不能很快将空气从模具中排出 O 熔接区模温太低 O 熔体温度不均匀 塑件壁厚变化大 模具改善 O 排气不足熔接区增加排气 模温太低 O 浇道系统太小增加主分流道尺寸 O 浇口系统太小改善 压力不够 O 注口开口太小改善 O 塑件在熔接区太薄增厚 注射速度慢 O 填充速度不等使相等 O 喷嘴开口太小 裹入气体 O 浇口离熔接区太远增添辅助浇口 O 开设扩张或疏通型腔排气通道问 题 原 因可 能 改 善 方 法 浇口太小引起溅射（考虑改潜水浇口） O 壁厚太薄引起过早凝固做需要变动 O 型芯移位使一侧壁厚太薄做调整 O 降低锁模力方便排气 机器改善 O 对注射来说塑化能力不够 O 预塑时增加螺杆转速及增加背压 材料 O 材料污染提纯 O 材料流动不良加润滑材料 O 干燥好原料改善流动性 翘曲（变形弯曲扭曲） 成型 成型工艺条件不当 O 延长成型周期 O 在不过度充填情况下提高注射压力 脱模力不均匀（顶出系统设计不良） O 在不过度充填情况下延长注射时间 O 在不过度充填情况下延长注射增压时间 模具（型腔）冷却不均匀 O 在保持最低限度充料量下减小螺杆转速和背压 降低料密度 O 降低料温（不可太低否则高压导致应力大亦变形） 浇口设计不合理（多浇口设计不平衡） O 使充料量降低在最低水平 O 减缓顶件过程（慢速顶出） 顶出件太热（应在模内充分冷却） O 成型后退火（热环境缓冷） O 在夹具定型状态下冷却（出模后） 料温太高 O 在水中快速冷却 材料 塑件截面厚度变化大 O 使用快凝固的材料 O 结晶性塑料收缩率大易产生应力变形 浇口周围聚集过多料 模具 O 制件厚度质量分布相差大,储存热量及冷却收缩不一致, 尽可能改变设计结构 O 采用多浇口侧浇口或薄膜浇口使各部位收缩率趋于一致 O 保证型芯足够冷却应低于型腔温度 O 为减小翘曲降低模温以增硬塑件外表面 O 为减小收缩提高模温以增保压效果 O 制件厚薄过渡区转角应光滑以使平衡收缩 O 流道尽可能短而粗减小注射阻力和取向 O 顶针数量足布置合理保证顶出平衡 O 改善排气减小制件内压力不平衡 O 增加壁厚及适当位置加设加强筋 O 调整模温壁厚位强水冷偏远薄壁位应提高温度 以使整体收缩均匀问 题 原 因可 能 改 善 方 法尺寸变化 机器纠正 注塑机控制不一致 O 换注塑机需重新调整工艺不同机种成型工艺条件有差别 O 螺杆转速停止动作不稳定 成型条件不妥 O 单向阀故障单向阀磨损 O 背压调节不均匀 塑件模具设计差 O 热电偶加热带调温系统故障 O 塑化能力不足 材料变化 成型纠正 O 模温不均匀模温太高收缩大 O 注射压力低提高注射压力 O 充填和保压时间不足 O 延长注射时间 O 延长注射增压时间 O 塑化料筒喷嘴温度太高降低温度 模具纠正 O 引起塑件超差的不正确形状（如塑件壁厚相差悬殊） O 顶出时变形 O 不均匀冲模（浇口不平衡） O 冲模中断 O 错误的浇口流道尺寸 材料纠正 O 批量间的变化 O 料粒尺寸不一 O 料粒含水量不一胶件开裂（脱模开裂） 成型改善 成型期间胶料降解 O 调塑化温度及喷嘴温度提高温度使充模顺畅 太高温度料易降解 塑件设计所突出的低机械强度 O 调整注射压力升高压力使充模顺畅,降低粘度 过高压力,内应力大,易开裂 材料因素 O 适当提高注射速度 O 延长注射时间 嵌件与塑料膨胀系数不同 O 模温低提高模温减小分子取向模温太高 难固化脱模负压大 O 塑料在模具内散热不好冷热差异导致收缩差异 O 改善熔接痕所致低强度 O 螺杆转速太高材料降解调节并适当降低背压 O 使用脱模剂帮助脱模 O 型腔难脱模提高型腔温度缩短冷却时间 O 冷却时间太短未充分硬化顶出时发白或开裂 模具改善 O 塑件设计过于单薄或镂空太多更正 O 增添加强筋（肋凸缘） O 提高强度 O 型腔型芯要有足够脱模斜度 O 型腔面要有足够光洁度抛光方向应尽量与料流方向一致 必要时镀珞问 题 原 因可 能 改 善 方 法胶件开裂（脱模开裂） O 调整好顶出设计及顶出动作保证足够顶出面积 顶杆数量及合理布置顶料分布 O 调整好流道和浇口设计流道不宜太粗太长太粗糙 水口方向应减少成型时分子取向效应 O 制件设计不良带有易应力开裂尖角缺口或厚度差异太大 需改善设计 O 模具排气不良易形成夹水纹使强度下降 O 尽可能不用金属嵌件拉力应变易使胶件开裂 材料影响 O 材料被污染清理 O 材料含水分充分干燥 O 过多回料（水口料）限定水口料用量 O 低强度材料改用高强度材料 机器改善 O 机器的材料塑化能力太低（塑化容量小不充分） 需作出调整 O 塑化筒阻使材料降解做需要变动 O 检查开模动作模具有否偏移裂纹和龟裂 O 提高模温 模温太低 O 重新修整模具 脱模斜度或凹槽不恰当致脱模时顶出阻力太大 O 重新定位顶杆以实现均衡脱模力 顶杆或顶板位置不当 O 减小喂料量 保压时多余胶料进入模内 O 降低注射压力 注射压力太高注含较大残余应力龟裂制品喷油后在溶剂作用下发生开裂透明件缺陷 O 消除污染（包括水份）烁斑银纹裂纹 O 降低料温分段调节料筒温度 塑料填充过程中沿拉应力的垂直方向 O 增加注射压力 产生应力集中点 O 增加或减小预塑背压减小螺杆转速 O 改善流道及型腔的排气状况 与聚合物性质结构有关 O 清理喷嘴流道和浇口的可能堵塞 O 缩短成型周期 O 用退火方法消除银纹对GPPS料78保持15分钟 或50保持小时对PC料160以上保持数分钟气泡（真空泡） O 提高注射能量压力速度时间和料量使充模丰满 塑料内部充满气体 O 增加料温使流动顺畅及降低料温减小收缩（视情节而调节） O 适当提高模温特别是形成“真空泡”位的局部模温 脱模冷却过程中扩张出现 O 将模具浇口开设在塑件壁厚部位改善喷嘴流道 浇口的流动情况 料量不足或压力太低 O 改善模腔排气 O 缩短塑件在模内冷却时间必要时将塑件投于热水中缓冷问 题 原 因可 能 改 善 方 法低光洁度表面光泽差O 改善模腔表面光洁度最好热处理淬硬后研磨在镀铬抛光 模面抛光不好O 检讨原料粒性质 模温影响O 增加料温注射压力注射速度 熔料过早冷凝O 增加模温有利于光泽 塑料粒子本身性质决定（如ABS比HIPS光泽亮丁二烯的哑光作用明显）.O 改善浇口位置使料流畅O 增长模内冷却时间泛白雾晕 O 消除（包括水汽在内）污染 空气中（包括水汽）污染 O 增加料温分段调节料筒温度 O 增加注射压力和预塑背压压力 模温太低 O 升高模具温度波 纹 O 提高料筒温度特别是喷嘴温度 熔体粘度大料温低 O 增加注射压力注射速度 模具温度低 O 提高模具温度 注射量不足保压时间不足 O 改善流道浇口尺寸注意抛喷嘴孔及流道 冷料穴太小 O 改善模具排气情况设置足够大的冷料穴颜色及光泽缺陷 O 检查原料情况及是否混入不纯物l 表面暗色光泽差 O 对模具进一步改善（抛光等）并注意检查运水是否 有泄漏等 塑料原料性质（塑料或着色剂质量不好） O 升高料筒温度及适当提高模温 模腔光洁度不够（制造原因）或带有潮雾 锈等料温或模温偏低 O 调整加热带 O 控制水口料加入量 O 相应增大注射压力增大注射速度及延长注射时间 和冷却时间 料筒加热带混乱失调局部过热或过冷 O 厚壁塑件模具局部改善冷却并考虑塑件设计的改进 掺入水口料（再生料）太多料降解 O 对表面光泽差部分加排气槽或考虑用镶件等改善排气 注射压力过低注射速度慢注射时间 不足导致塑件密实性差影响光泽厚壁塑件冷却不足使表面退光 O 适当增大背压 O 修改浇铸系统如增大冷料穴增大流道及抛光流 道及浇口 模具排气不畅气体干扰充模 背压不够塑料疏松并带有气体 浇注系统有缺陷l 颜色不均 O 注意干料混料应均匀 着色不均 O 严格固定生产条件（工艺参数）, 特别是料量料温和生产周期 塑料或着色剂热稳定性差 O 控制料温模温保证稳定的结晶情况 结晶性塑料结晶度的差异 制件造型或浇口形状的影响五塑料制件结构的认识(一)制件结构方面在设计阶段应考虑的问题1确定分型面即以制件最大轮廓直径处设分型面以分型面为界限设计脱模斜度 分型面形状越简单越好除了考虑模具造价费用原因复杂的分型面 因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷2凹割处理从结构上改进应使模具制造简单如尽可能采用碰穿位代替行位（滑块）这样也提高了动作的可靠性如图一所示 a) 结构需侧抽芯（走行位）b）改进后可采用整体式凸凹模结构 3制件的顶出a制件顶出系统一般设在动模 内（即后模且大部分是凸模）若预见制件粘前模应采取措施改善 如增大前模出模斜度加倒扣位强行令胶件留在后模等 b顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置如要求较高则需考虑其它 顶出方式如顶板顶出等 4浇口开设的位置要顾及制件形状可能出现的熔接痕及批除 水口对外观的影响 5模具镶件镶嵌界限线应可能设计成与塑件本体形成台阶 以减弱可能对外观的影响 6出模斜度a为使制件顺利出模内外壁应有足够脱模斜度 脱模斜度一般0.51.0. b制品结构复杂脱模斜度就取大些 c斜度取法一般内孔以小端为基准斜度由扩大方向取得 而外形以大端为基准斜度由缩小方向取得（如图二所示） d因为顶出系统设在后模故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模斜度小于外 表面脱模斜度即图二中 e当侧面（壁）不允许有脱模斜度的精密制件模具需采用侧面走滑块形式 将无斜度的面做在滑块上7壁 厚模型的冷却时间是由最大壁厚决定的壁太厚会浪费料增加成本及延长啤塑时间另外也增加了产生缩凹的倾向壁太薄啤塑易走料不到及强度刚度不够壁厚薄不一因固化冷却速度不同导致收缩不均匀并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等8圆角连接将内角做圆角连接避免应力集中及提高强度并能改善熔料的流动性9消除尖角利边针对玩具制品的安全标准要求在设计阶段应改善避免胶件存在有 可接触之尖角利边等(二)针对不同侧重要求的结构形式A注重外观的结构设计从结构设计上应重点考虑避免缩水痕其它如模具结构对制件外观的影响如分型线镶拼线浇口（冷料穴垃圾位等）的痕迹 改善缩水痕的结构设计1统一壁厚通过设计工艺孔等手段减薄特别厚的部位使壁厚均匀壁厚变化不宜超过20（参见图三图四）2把大的加强筋变成几条小加强筋（见图五）3把厚壁改为加强筋支持的薄壁加强筋处于受力方向位置（如图六）4制品表面越光亮缩水痕越明显哑光面有掩饰缩水痕作用B在结构上保证制件尺寸精度 影响塑料制品尺寸的主要因素a）模具制造误差（占50）b）成型条件变化（占30）c）材料批量间及批量内误差（占20） 1塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型达到如与金属轴配合的轴孔尺寸应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件（需注意设计上消除嵌件位应力的开裂） 2根据模具结构制件的尺寸分为两类a） 由模具零件直接决定的尺寸此类尺寸都在型芯或型腔的单方面精度只受模具零件加工精度的影响b) 由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸此类尺寸较难控制如过分型面尺寸 受飞边（披锋）影响圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响（偏心）等C在结构上确保制件强度 (一). 确保制件强度的原则1勿使制件壁太薄2去除尖角 (二). 增加制件强度的措施 1设加强筋加强筋能有效地达到增加制品的刚度和强度的目的比单纯增加壁厚能有效利用材料缩短啤塑成型周期更具有经济性（参考图七）另外大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用 设置加强筋应注意a） 加强筋高度不要超过壁厚的3倍b) 加强筋底部的宽度不能超过壁厚的23c) 加强筋上设计2 5的出模斜度;d) 两条筋间的距离不得小于两倍壁厚 2圆角连接尖角处易开裂原因是熔料在尖角处的流态急剧变化产生大的应力残留除了镶拼型芯和分型面等模具结构的原因之外结构上均应考虑采用圆角圆弧过渡避免应力集中提高强度圆角大小的确定设壁厚为T圆角半径为R则RT0.25 3自攻螺丝孔柱的强度如（图八）所示在不引起缩水的前提下尽可能加粗凸台（司筒成型壁厚）以增加强度D简化结构便于模具制造1. 制件采用镶拼的部分不要设计成圆角（如图九）所示2. 制件外表面镶拼部分与型腔不要成一个平面应设有 一台阶掩饰镶拼痕线（如图十所示）.3. 成型孔太细长难以成型因细针型芯易受注射压力或折断应改进为细针根部加圆角并将下半段放粗（对螺丝孔有导向作用）,(如图十一所示)另外孔径与深度也有一定关系对注射成型参考数据通孔h10d不通孔h45d否则成型针易弯变形或折断4. 制品上的凹槽不要设计成薄刃薄壁形状刀口状型芯难加工且易损坏5. 制品上的凸字模具上容易雕刻反之则很困难 E防止变形的制件结构 材料力学证明某些形状抵抗因外部载荷或残余加工应力而产生的变形的能力优于其它形状1. 盒盒类制品上口易变形须设边框增强（如图十二所示）2. 箱体类制品底部的变形用凹凸变形或加框方法加强（如图十三所示）3. 不对称的制件因收缩不均匀容易变形在结构上考虑改为接近对称形状如图十四所示）4. 变形的主要原因是收缩不均匀和应力作用所致应尽可能简化设计使形状简单壁厚均匀F防止开裂的结构改进1. 制件的应力往往集中在尖角或缺口部位防止开裂的首要条件就是保持制件外形的连续性将尖角改为圆角缺口改为圆弧过渡（如图十五所示）2. 孔与孔之间的距离太近或孔距离制件边缘太近会减弱强度易出现开裂故应有一定要求（如图十六所示）3. 孔口是应力集中区最易开裂故应加框筋加强（如图十七十八所示）4. 需喷油制件因为涂料开油水的作用容易应力开裂需注意相应位置用圆角连接 （如图十九所示）G结构的改进以减少成型故障1浇口设在制品厚壁部位容易成型当料流同厚壁部向薄壁处流动时注射压力损耗小并有利于保压（如图二十所示）2透明制件的侧壁必须有足够的脱模斜度以免侧壁拖花3模拟熔料流动状态判断融合线位置以确保浇口正确的开设位置（如图二十一所示）杯类制件的浇口应开设在杯底部4简化制品形状定模中尽量不要有高度大或细长的型芯5有尖角的制件脱模困难脱模时易刮伤胶件 应改善结构消除尖角 (如图二十二所示）6制件外侧的孔凹槽文字标记等对制件来说都形成凹割需用横抽芯的模具成型（即需走侧行位）抽芯模具结构比较复杂而且成型稳定性差易发生故障故从结构上考虑改进如上下型芯斜面贴紧（碰穿）形成孔或将圆孔改成U型孔以简化模具结构（如图二十三所示） 另外制件里面的凸筋同样形成凹割需在内侧抽芯（走内行位）模具结构更复杂（如图二十四所示）将相应底面改为通孔形式利用碰穿成型可避免走内行位H考虑到二次加工的结构改进 1喷油印刷制件结构 a尽可能取大的脱模斜度提高模腔的光洁度脱模剂类物质会造成喷油不上油或易甩油 b喷漆面上的不能有飞边熔接线且制件结构应设计成能分散内应力形状如采用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂. 2粘结制件的结构 a与喷油件设计条件相同脱模斜度要大 b粘合面的缩凹会影响粘结效果须保证粘结面平整溶剂脱水 粘结时部分溶剂 残留于缩凹部位会使塑件表面出现裂纹 c粘结件装配须设计有空隙以保证紧贴和储存胶水（如图二十五所示） 3烫印（烫金）制件的结构a烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋凸台等厚壁不均匀形状烫印面应平整 不能翘曲否则凹处烫金不到（漏印）b在熔接线烫印花纹容易剥落结构上应考虑把融合线移到别处c与喷油件要求条件相同d烫印面的背面要有利支持烫印压力不足图案易剥落4电镀制件结构a同喷油制件设计要求b塑件上不应有熔结线C电镀面上不应有分型线和型芯镶嵌线d避免盲孔残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净e凹槽深度不宜超过槽宽的13凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀层质量差f镀件壁不能太薄（应1.5）否则电镀中因刚性差易变形镀层结合力也差g电镀工艺有锐角变厚的现象电镀中锐角边引起尖端放电造成边角镀层隆起 圆角半径至少在R0.3mm以上（如图二十六所示）h平板形塑件难电镀镀件中心部分镀层薄越靠近边缘镀层越厚整个镀层不均匀 应将平面改成略带圆弧面或将平面制成哑光面以改善镀层光泽的均匀性5安装铭牌的制件结构a需用粘结剂粘结铭牌塑件结构上应设有粘结剂干燥孔（如图二十七所示）b为使铭牌与塑件面接触紧贴在塑件粘结面应留有凹槽（如图二十八所示） 6热烫焊有关的制件结构a热烫焊焊脚位应加圆角R以保证强度焊脚高度不够堆焊少会影响强度 被烫焊件厚度至少1.0mm焊脚长度被烫件厚度1.5 2.5mm.（如图二十九所示） b烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动可参考（图三十所示）结构形式定位六啤塑生产模具常见问题及处理方法（一）模具啤塑过程中粘模 粘模的主要原因如下出模斜度不够视情况尽可能加大脱模斜度并应保证型腔型芯足够的光洁度模 温 太 高调整模温 强制塑件粘动模（后模） 因为一般模具的顶出机构都设在动模（后模）内由于定模（前模）型腔复杂等原因出现塑件粘前模的情况 解决方法在后模型芯位开凹槽倒扣位需不影响外观强制塑件粘在后模上 型腔砂磨抛光方向与塑件出模方向一致 残留粗的砂痕影响出模和制件外观质量 分型面向内翻口塑件粘模或出模拖花 改善修平省光滑但注意不能回口 高度大的制件粘模因为高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上形成负压造成出模困难且易损坏需改善顶出机构如利用压缩空气吹出或在型芯顶杆增加排气位置（二）模具变形 模具变形主要原因 模具整体刚性差 注射压力太大 新模试模发生涨模经常是由于一开始就采用高压注塑所致需特别注意试模时注射压力取低在根据情况逐渐调高 涨模模具的修理: 型芯和型腔配合严密但刚性不足的模具,用模具外周加框加固修理. 连续生产中发生涨模: 主要是因为型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具 卡死冷却模具后即可开启模具. 杯形制件模具变形: 主要由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料流不平衡冲击下(高压达50mPa),易变形或偏位. 改善: 高度大的模具应采用台阶或锥面配合的二次定位机构,而不能用导柱等导向零件 代替定位零件.（三）模具生锈 模具生锈主要原因 1模腔表面粘附腐蚀性物质 2模腔表面霜雾 防止模具生锈的措施1生产中的模具防锈塑料制件啤塑生产中型腔表面会形成一层分解生成物尤其是PVC赛钢（POM）等塑料这些分解生成物会