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本文获大连市企业管理进步一等成果精益生产提升企业管理大连德迈仕精密轴有限公司企业简介：大连德迈仕精密轴有限公司原名大连大显精密轴有限公司，是我国第一家专业生产微型精密轴的企业，也是目前国内最大的专业生产精密轴的公司，从1979年开始研制精密轴至今，已有30余年的历史，素有“中国第一轴”的美誉。公司位于大连市旅顺口区经济开发区兴发路88号，占地面积8.7万平方米，拥有现代的生产办公设施，先进的设备，精密的检测仪器，职工千余人，科技研发人员近百人，在国内同行业内引领风骚。近年来，公司先后从德国、日本、英国、瑞士等国家引进先进的轴加工设备和检查测量仪器百余台。目前公司主要产品包括各类微型马达轴、汽车用轴、模具顶杆、工业精密零件等数十系列近千余品种。产品具有精密度高、工艺复杂、加工难度大、质量要求高等特点，主要应用于家电、办公设备、通讯设备和汽车零部件等领域中。一直以来，大连德迈仕精密轴有限公司的产品都以技术水平高、质量好、服务好得到客户的称赞和信赖，公司产品不但在国内占有率第一，还远销美国、法国、德国、丹麦、日本、香港等十几个国家和地区，市场份额逐年扩大。公司目前已与日本三叶、松下、德国博世、西门子、法国法雷奥等许多世界知名公司建立良好合作关系。一直以来被多家客户评为优秀供应商，并被美国INTEL，日本松下和荷兰飞利浦公司誉为“难得一见的优秀企业”。公司历来注重管理，早在1988年公司产品主导轴就通过国家方圆质量认证，2002年公司通过了ISO9001国际质量体系认证， 2004年又通过了ISO14001环境体系认证，2006年通过ISO/TS16949质量体系认证。多年来公司在质量管理工作中，始终坚持质量管理与质量保证系列标准，按ISO/TS16949标准要求建立了质量管理体系，并有效地运行；健全了质量管理体系文件，并在生产过程中加以实施和保持，且不断地持续改进，使企业的质量管理水平一年上一个新台阶。公司研制的异型精密轴先后获得“辽宁省政府优秀新产品奖”、“2001年度国家优秀新产品奖”、“大连市科学技术进步三等奖”、“大连市名牌产品”、“辽宁省名牌产品”等多项荣誉，公司注册商标 ，被评为“大连市著名商标”、“辽宁省著名商标”、“中国驰名商标”。2009年底，公司被授予国家高新技术企业称号。标志着公司的技术实力与企业影响力迈上了一个新的台阶！1、 推行精益生产的起因：1. 精益生产的优势： 精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 2.推行精益生产的必要性：企业的快速发展和企业产品的不断推陈出新，给企业带来利润的同时，也带来了众多的管理问题，企业的现场管理，生产管理逐渐成为了企业发展的桎梏，大连德迈仕精密轴有限公司面临着： （一）在线产品周转慢，大量在产品、产成品长期堆放在各个工段，产品加工处于无序状态，导致产品积压严重，最典型的例子是2014年初对在线产品进行清查时发现现场仍有2009年订单产品在流转(我公司产品订单周期全部在一年以内），由于时间太久远，这批产品最后只能做废品处理掉。 （二）现场脏乱差，没有好的生产环境就无法制造出合格的产品，而且现场环境杂乱，物品随意堆放使得在查找需用材料或工具时所用时间加长。另外，公司屡次发生由于现场环境乱而引起的工伤或意外事故，带来了不必要的损失。 （三）在线产品周转不及时，造成产品发货不及时，为了避免客户损失，空运、海运、陆运费用在成本比例不断升高； （四）员工在生产过程中存在着动作、等待、搬运等浪费，造成了劳动生产率偏低的现状； 精益的核心思想：消除一切可能的浪费，仅生产客户所需要的产品！精益生产是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。为实现近期目标，提高公司的市场竞争能力，朝着“做强、做大”方向发展，向“建设成为世界一流的零部件系统供应商”远景目标不断迈进。大连德迈仕精密轴有限公司决定推行精益生产的管理模式来改善现状。 2、 推行精益生产安排： 1.制定推行方案:推行精益生产，在于正确理解精益生产方式的理念、原理、方法与工具，结合实际，更多地关注、学习与采用最新的精益技术、方法与工具，准时向顾客提供高质量、“完美无缺”的产品与服务；持续改进产品质量、提高人员效率、改善机器和设备效率、降低产品的生产周期，加快对市场的反应速度；利用横向对比获取的信息与数据有效地跟踪和改进企业的精益业绩。2014年3月初公司管理层提出推行精益生产的工作要求，由品管部牵头推行精益生产工作。为逐步推进精益生产，品管部选定相关工段进行精益生产的试点工作，并制定目标及推行计划。 2. 实施培训机制：为了让现场人员更加细致的了解精益生产的理念及工具，品管部进行了多方位的培训工作。截止到3月份，培训精益生产 16 次，290 人次参加，内容包括：精益生产、价值流分析、七大浪费、5S、生产管理环、快速换型、拉式生产、QAM（防火墙）、工作指导法等。 3. 改善会议方式：公司以往的会议形式：工段、班组早晚会，主要议题就是生产任务的安排与总结。推行精益生产后，将工段的会议地点更改到信息板前，每日开会内容不仅关注生产任务还关注KPI（绩效） 数据，让员工时刻将质量放在第一位。 在工段开早晚会的同时，增加了每月的跨部门会议，各部门联动协助工段解决现场问题。 4. 实施督查管理：为督促现场精益生产的管理，品管部制定现场5S评分表，并对现场5S进行评分管理，截止到3月份对5S现场评价12次，5S整体工作评价2次，使公司及时掌握各工段的推行现状。 三、实施推进计划： 精益生产的核心思想是消除浪费，那么如何才能发现浪费呢？精益生产引进了价值流的概念从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程即为价值流。价值流包括物流和信息流，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成信息流，产品的加工过程形成物流。在整个生产过程中存在着增值和浪费的现象，使用价值流就可以清晰看出整个生产环节存在的问题，持续通过对价值流的改善，最终消除浪费，减少库存。 推行精益生产必须首先制作价值流来找到问题： (一）价值流设计及分析： 价值流设计是从收集现场数据开始 统计生产现状：通过统计生产现场现状，可以发现现场存在的问题，并对问题实施有效的改善。 绘制价值流图，找出生产过程中的浪费：存在问题 库存信息流现场调整生产计划 不连续的信息流 在制品多，库存点不受控 关键工序换型时间长 人、设备的等待现象（提高劳动生产率的潜在点） 较高的内部质量损失 根据价值流的现状制定未来改善方向： 改善5S、建立车间管理环，标准作业和目视化管理 通过看板拉动来优化信息流 建立先进先出与超市，稳定的在制品波动 应用快速换型方法，减少换型时间，提高灵活性 通过改善OEE表现、人机工程、人员优化来提高劳动生产率 持续减少质量损失 (二)先进先出管理：精益生产的管理理念中，生产现场必须严格遵守先进先出的管理方式。因为先进先出管理不仅有利于产品的追溯，也有利于生产库存的有效控制。 1.公司产品周转的现状：A、B、C分别代表三款不同的产品CBA 周转拍子未按产品类型顺序放置，这样的后果是：增加了后序操作者寻找产品的时间！ 当出现两拍产品时，操作者不清楚，那个拍子时先到，那个拍子是后到，只能凭借经验来拿产品。而且当他加工A产品时，他需要不断的查找A产品，影响劳动生产率。 2.现有的运行方式：同款产品放置在一起，减少了寻找的时间。 在现场划分区域，将装周转箱的拍子放在区域内，通过对应看板来指导员工先进先出 根据现有的运转方式，现有的存储空间，只是对现场区域进行简单的改变实现了先进先出，操作者查找产品的时间明显减少，劳动生产率显著提高。工作内容改变前改变后现场位置不明确明确查找方式下料时间看板先后顺序查找时间长短产品放置多款产品放在一起一款产品放在一起库存清点慢快客户方面需改善满意 (三)数据信息展示：转化指标 产品质量的有效控制，来源于现场数据的收集。只有及时发现机床加工时出现的问题，才能及时进行的改善。精益生产强调生产现场透明化管理，通过数据收集 转化指标 对比目标 改善现状，PDCA循环的方式指导现场的产品质量。数据收集 改善现状对比目标 1、信息板内容： 设备综合利用率（OEE）： 通过每日统计机床加工相关数据，了解机床效率损失、利用率情况等数据OEE停机数据分析 重要的绩效指标（KPI）： 产品在生产过程中对现场考核的目标，如：不合格率、劳动生产率等不合格率劳动生产率 问题解决表（PSS）： 对于现场出现的问题，通过鱼刺图、5WHY分析，找到问题的源头所在，对问题进行标准化管理 点改善（OPL）： 对现场每天出现的问题进行记录并跟踪改善表 2、 信息板的构成：信息板采用PDCA（计划 - 执行 - 检查 - 处理）循环的原则，指导工段发现问题解决问题。 Q、C、D、5S： Q（质量）：统计工段每日的质量状态。包括客户投诉、内部投诉 C（成本）：OEE的日统计。通过日统计可以看到每天OEE是否完成目标值 D（交期）：劳动生产率的日统计。可以直观的了解每日劳动生产率是否达到预期要求 5S（5S及安全）：5S及安全的月统计。通过日常检查的汇总，可以了解工段现场管理是否符合要求 图表每周更新，保证信息的传递： 目前大连德迈仕精密轴有限公司多数工段现场放置信息板，通过科学的PDCA（计划-执行-检查-处理）循环管理，使得现场的管理水平有了明显的提升。 四、精益生产成效：