IE工作指引.doc

MACE TECH CORP.制订日期12-04-001IE工作指引编号IE-S-00030修订日期/页次第1页,共8页制订部门IE 版本A1.0 目的: 阐述生产制程中为统计生产效率、降低成本、提高产能的IE作业方法及程序,明确IE活 动,并使IE作业在全厂管理系统中展开.2.0 范围: 全公司.3.0 相关档: 3.1 IE标准工时评定细则.3.2人力评估办法.3.3成本分析办法.4.0 权责: 4.1 IE TEAM IE活动或作业的主导执行及推动. 4.2制造处各相关制造部门. 制造问题的提出及改善案的执行. 4.3生技 协助IE人员进行工作.改善提案必要工、治具的制作,生产异常、质量异常的处理. 4.4相关单位 4.6.1 在改善提案中所涉及的部门,有责任配合执行. 4.6.2 改善提案的会签审核.5.0 定义: 5.1 IE:工业工程(Industrial Engineering),是将人、物料、设备、能源以及信息等集成化系统 进行合理化配置、设计与改善的一门学科,它综合运用数学、物理学、自然科学与社会 科学、工程分析及设计的原理和方法等方面的知识和技朮,对该系统所取好的结果进行 预测、规定和评估. 5.2流水线(Production Line):劳动对象按一定的时(节拍)序(工艺流程)通过各个工作站完成工 序作业的连续重复的生产过程.5.3节拍(Tact):流水在线相邻两件相同制品出产的时间间隔;节拍=计划期内有效工作时间/计 划期内产品产量.5.4生产线的平衡(Line Balancing):依照流动生产的工程顺序(即产品制程),利用时间研究手 法得出各工序标准时间,然后将工序作业分割或结合,使各工作站的负荷均匀;主要用于 平整流水线. 5.5动作分析(Motion Study):从作业者的动作顺序来观察要素动作,将不产生附加价值的作业 (不合理、不平衡、不需要)或作业者周边的治工具配置等作为改善检讨之着眼点的分析 手法,叫做动作分析.它由吉尔布雷斯夫妇(F.B.Gilbreth,1869-1924)发明.MACE TECH CORP.制订日期12-04-2001IE作业程序编号IE-S-00030修订日期/页次第2页,共8页制订部门制造处/IE IEAM版本A 5.6 动素:动作分解后的产物,动作的最小单位,所有的动作均由17个基本动素组成. 5.7 动作经济原则:为了排除人的无谓(浪费)动作,利用人机工程学的原理使其动作最经济,通 过正确、快速、轻松、安全的工作而获得高效率的一种动作分析改善方法. 5.8 人体的作业范围(图解): 50.8cm 39.4cm 操作員肩寬40.6cm .最大作业区域150.0cm119.4cm 正常作业区域 -.-.-.-.-.-.-正常作业区域 5.9工作抽查(Work Sampling):时间研究的一种技法,它通过对研究对象的活动发生率周而复始 的进行实地取样,并运用统计学技术对提取的资料予以整理、计算、分析;主要用于绩效评 估、工作改善、制定标准.6.0 作业内容: 6.1 制造业中的IE结构图(附件1). 6.2 IE 现场改善流程(附件2) 6.3 方法研究 6.3.1 程序分析 (1)程序分析的方法通常采用5W2H分析法:5W乃指:WHAT(有什么问题或实际情况); WHEN(何时执行,有否更合适的时候.);WHERE(何地执行,有否更合适的地方.); WHO(由谁执行,有否更合适的人、设备.);WHY(为什么要这样做,这样做有否必 要.);2H乃指:HOW(如何做,有否更合适的方法.);HOW MUCH(需要多少成本,有否 使成本更低的方案.) (2)程序分析的ECRS原则:E指Eliminate(取消);C指Combine(合并);R指Rearrange(重 排);S指Simplify(简化). (3)工艺程序图(附件3): 新产品项目导入生产时,通过分析产品结构及现有生产设备制订产品生产工艺流程图, 排出产品的操作及检验的先后作业程序,以作为生产线扁平电缆的基础数据及制作SOP之 参考. (4)流程程序图(附件4): (a)将产品的生产过程予以量化,统计操作、检验、搬运、等待、储存在生产流程中所占 的次数比率及时间比率,透过分析降低产品的隐藏成本(系指搬运、等待和储存等成本). MACE TECH CORP.制订日期12-04-2001IE作业程序编号IE-S-00030修订日期/页次第3页,共8页制订部门制造处/IE版本A (b) 表示操作(稼动),产生附加价值的作业; 分别表示检验和运送(准稼动),需 要大力去改良的作业; D 分别表示等待和储存(非稼动);不产生附加价值的作业, 需大力去消除的作业. (5)平面布置图 (a)将厂区及其内部生产中所有实体对象按适当的比例绘于平面上,并以色线以示区别; 用于合理化的按排与布置工厂或车间,以通过经济性、安全性、高效率性来提高生产力. (b)在使用线图进行工厂或车间的布置时,应注意1)配合产品生产制程的需要;2)减少物 料的搬运;3)作业方式保持弹性;4)在制品保持高周转率;5)尽量减少设备的投资;6)充分 利用空间;7)有效运用人力和设备;8)保持良好的作业环境;9)所有相对固定的物体均需 给出例如:机器、房柱子等. (6) 管理系统流程图用于分析和改善间接部门的运作程序. 6.3.2操作分析 (1)双手操作分析 (a)将各工序的作业分解成单个步骤,分析作业员双手之作业动作,统计分析 、D 及等无效益动作所占比率,以降低或消除之,以提升作业员之工作效率. (b)双手操作程序图(附件5). (2)人机操作分析 (a)用于分析和改善人机操作时,因生产配置不合理所产生的空闲时间. (b)人机操作分析常用于机器(设备)或作业员空闲时间长的工作站. (c)人机操作分析图(附件六),通常以实线表示人或机械的操作和运转.而以虚线表示其空闲时间. (3)治夹工器具的设计 (a)作业现埸若有以下不合理现象:1)不便操作或效率低下;2)违背动作经济原则;3)不 稳定,一致性差;4)不安全,易疲劳或犯病;5)厚重或体积大;6)精度高,需高度注意的.可考虙设计治夹工器具予以代替. (b)为寻找和设计可用之治夹工器具,建议事先组织多人采用脑力激荡法(Brain Storming ). (c)所提出的新器具之成本和效益应符合公司所期待.并依照 附件7:治夹工器具改善案 提出. (4)生产线的平衡(Line Balancing) (a)生产在线,若工作站间的工时不均.不仅会影响士气,更使得全线生产力低落. (b)进行生产线平衡时从以下几个方面去考虙:1)将工作站之作业内容予以ECRS MACE TECH CORP.制订日期12-04-2001IE作业程序编号IE-S-00030修订日期/页次第4页,共8页制订部门制造处/IE IEAM版本A 2)运用IE手法分析和改善现有作业方式;3)改善工具、器具、治具及夹具,或导入半 自动化机械;4)推动前后站间之相互协助作业制度. (c)生产流动平衡表(附件8)6.3.3 4M查核表,在影响产能因素多不能明显发现问题点或原因时,多查用4M查核表,(见附件9),发现各个问题点及原因,并逐一解决之. 6.3.4动作分析 (1)动素分析 (a)通过对动素的分析,可以判定各单元所构成的动素及其作业时间,主要用于动作改善. (b)动作的17个基本动素:类别动素名称文字符号意 义例 子有效益动素实体性动素伸手(Reach)RE空手或未受任何阻力的情况下,移向或离开目标物.伸手至螺丝起子.握取(Grasp)G以手指环绕对象,以便充分控制该物的基本动作.拿起螺丝起子.移物(Move)M用手将一物件由一地移至另一地点.将螺丝起子移到工作区域.预对(Preposion)PP将一目标物放置一预定之位,以便以后再行握取.将螺丝移往螺丝孔方向,到螺丝尖头与螺丝孔边缘接触时.放手(Release)RL操作者将所持之物放开.放开螺丝起子.目标性动素应用(Use)U手使用工具或装置,从事生产性工作的动作.用螺丝起子将螺丝栓紧.装配(Assemble)A将两个对象结合在一起.将夹座片嵌合.拆卸( Disassemble)DA将两个装配好之对象予以拆离.将夹座片拆开.心智寻找(Search)SH以眼或手搜寻目标物的一段过程.寻找螺丝.选择(Select)ST操作者自两件或两件以上的类似对象中选择其一.在螺丝堆中欲拿取金色小螺丝.无效益动作半心智动素对准(Position)P将目标物放于特定的位置.螺丝头与螺丝孔边接触,到螺丝入孔内与孔底接触时.检验(lnspection)I检查对象是否合格.通电检查是否可转动.计划(Plan)PN即为作业员考虑决定如何进行下一步骤.马达组装,开始前的片刻构思.MACE TECH CORP.制订日期12-04-2001IE作业程序编号IE-S-00030修订日期/页次第5页,共8页制订部门制造处/IE IEAM版本A 类别动素名称文字符号意 义例 子无效益动素迟延动素迟延(Unavoidable Delay)UD系在操作过程中,作业员因无法控制,因而发生不可避免之停顿.通电试转后,静待扇叶停转的片刻.故延(AvoidableDelay)AD系在操作过程中,因作业员之故而所发生的任何延迟.通电后,若扇叶起转,则应拨掉电源,却故意任电扇继续转动.休息(Rest)RT系操作员因疲劳而停止工作.将弹簧置入夹座时,因其延展性不够,反复操作易引起肌肉疲劳而作短暂休息.持住(Hold)H手对目标物继续保持控制状态,此时目标物并无运动.左手只持住夹座,不作任何动作. (c)在作动素分析时,可结合双手操作程序图作分析统计. (2)动作经济原则. (a)动作经济原则的着眼点:1)尽量利用对象的动能(重力、惯性);2)动作以最短距离为原 则;3)工具和材料尽量靠近作业者放置. (b)动作经济原则的四项基本想法: 1)不必要的动作要减少或消除;2)动作时尽量使双手、 双脚同时活作;3)动作必须采用最小范围和最短距离;4)动作尽量保持轻松协调. (c)动作经济原则的内容:人体的运用1除休息外,双手应同时起止,不可同时闲置.2双手动作,应同时反向且对称.3扭转时,臂肘应弯曲.4手脚应尽量同时使用.5动作的级次愈低愈好,并以能得到满意结果者为佳.6尽量利用物体的动能.即使需肌力制止.也应减至最小.7连续的曲线运动比方向突变的直线运动之效果佳.8弹道式运动比受限制的运动方式之效果佳.9动作应具节奏感.因节奏感可使动作更流畅及具自发性.工作埸所的布置及环境10工具和对象应作分类.并排列在预先固定的位置.11工具对象应布置在作业员前面近处,并排列在正常操作区域内,且以不超过最大操作区域为界限.12尽量利用重力及坠送方式,使对象到达作业员手边.13环境的照明、温度、湿度、空调、视觉及颜色皆应合宜.MACE TECH CORP.制订日期12-04-2001IE工作指引编号IE-S-00030修订日期/页次第6页,共8页制订部门制造处/IE IEAM版本A 工作埸所的布置及环境14应使用可让工作者保持良好姿势之座椅.15工作台的高度应使工作者坐立皆宜.工具和设备之设计16合并两种以上的工具之特霉及功能,而成多功能工具.17尽量使用治夹工器具,以解除持住动作.并尽量使用动力及半自动化机具,使作业合理化.18杠杆、十字杠及手轮等机具上的各种装置之操从位置.应在适当位置以减少作业姿势的改变.19手指分别作业时,应依其本能合理分配手指之负荷.20手与手柄的接触面积愈大愈好.21工具和物料应尽可能预放在工作位置的旁边. (d).动作经济原则改善实例:工作站现行方法之问题点违反NO.改善实例门板站1.门板零件纸箱,置于作业员右侧栈板上.(5)制作倾斜高脚放置台,以降低动作级次(11)应改置于左前方处,便于取拿,省去多个动作.2.工具未做分类,浪费太多时间在找寻上.(10)制作一个多格工具收藏盒,以利分类定位及找寻.3.作业员身高较矮,桌椅高度明显不适.(14)应改用可调高低的座椅,以避免作业员因长期座姿不适而疲劳.4.左手持住门板的时间过久. (17)(1)制作一该机种专用的定型夹具,使双手同时作业. 6.4时间研究 6.4.1 工作抽查 工作抽查步骤如下: 6.4.1.1确定抽查次数,先确三个参数值.(1)有效时间或无效时间占可用时间的比率,有效时间比率视部门工作性质不同,一 般在70%90%之间. (2)误差率:指工作抽样的误差率一般取3%5%. (3)可信度:一般取95%. 确定以上三个参数值后,依照抽样数查核表(附件10)查出对应的次数值,就是 抽样数的最大值. 6.4.1.2 利用电话号码簿(即电话黄页),随意翻出一至两页在其中找出电话号码的后三位数值小于抽样数最大值的数值,并依从小到大的顺序排列,(相同的数值只选1个),这些数的个数就是抽样数. MACE TECH CORP.制订日期12-04-2001IE作业程序编号IE-S-00030修订日期/页次第7页,共8页制订部门制造处/IE IEAM版本A 6.4.1.3列出抽样时间表 随机抽样时间=开始抽样时间+抽样数.开始抽样时间可定为开始上班时间(依照从小到大的顺序分别相加).抽样数值就是从电话黄页中所查出的各个抽样数值. 例: 开始上班时间 抽样数值 随机抽样时间 8:00 + 7 = 8:07 8:00 + 10 = 8:10 8:00 + 200 = 11:20 6.4.1.4 作工作抽查记录 依照所列出的工作抽查时间列表对欲查核的对象(单位或个人)作实地查核, 并记录.